1. DEFINIR - Abril/2019 2. MEDIR - Maio/2019 3. ANALISAR - Maio/2019 4. MELHORAR - Junho/2019 5. CONTROLAR - Julho/2019
4.2 – MEDIR
Os resultados nesta etapa foram obtidos, a partir da construção do fluxograma, conforme Tabela 4.2.
Tabela 4.2 – Fluxo de produção do pão francês.
Fluxo Atividade Descrição Representação gráfica
1 Recebimento
Identificou-se que mais de
uma pessoa fica
responsável por receber as matérias-primas e insumos e as armazena. Isso acaba gerando inconsistências no controle de estoque.
Ficou evidente os desperdícios de
matéria-prima, pelo mal
acondicionamento.
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Nesta etapa, constatou-se que ocorre a produção de
homogeneização da massa ideal. Além disso, é importante destacar o equipamento que já está em operação há um bom tempo e sua depreciação é nítida.
5 Corte
Neste momento observou-se também a produção de resíduos de massa, farinha de trigo e gordura vegetal.
35 6 Modelagem
Neste processo é onde o produto toma seu formato.
Nesta etapa não
identificamos desperdícios agudos.
7 Fermentação
Nesta etapa as formas são postas para descansar dentro dos “carrinhos”, mantidas pelo tempo tradicional ao pão francês, é feito o risco ou corte nas unidades já fermentadas, imediatamente antes de ser levadas ao forno. O pão vai ao forno de acordo com a demanda da clientela. Com a temperatura entre 200ºC a 230ºC, onde é adicionado dando o aspecto tradicional do pão francês.
Não identificamos desperdícios.
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Conforme pode-se constatar, nas etapas de Recebimento, Pesagem, Mistura, Cilindragem e Corte, ocorriam os problemas de desperdícios de forma mais acentuada.
Esses desperdícios eram resíduos de matéria-prima, insumos e massa, que iam sendo juntados e depositados em um recipiente, tipo balde.
Diariamente havia uma produção residual de aproximadamente 40kg residual de massa.
Esse acúmulo residual, era vendido para populares, como uma espécie de ração para pequenos animais.
O recipiente tipo balde com os resíduos de massa pode ser observado na Figura 4.1.
Figura 4.1 – Recipiente com as perdas.
4.3 – ANALISAR
Nesta etapa seguiu-se a investigação da causa raiz.
O brainstormig possibilitou o levantamento de causas potenciais, representadas no Diagrama de Ishikawa na Figura 4.2.
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Figura 4.2 – Diagrama de Ishikawa da empresa.
Diante do estudo realizado com o Diagrama de Ishikawa, a empresa apresentou diversas causas que provocam o efeito de desperdícios no processo produtivo do pão francês.
As principais delas dizem respeito as variáveis 6M: Matéria-prima, Máquinas, Mão-de-Obra, Método, Medida e Meio Ambiente.
Com o objetivo de apontar as que mais estariam contribuindo para o problema analisou-se cada uma delas.
Esta análise, levou em consideração a experiência dos colaboradores, para definir determinados critérios quanto as variáveis, pouco provável e provável.
Na Tabela 4.3 podemos observar a análise.
Tabela 4.3 – Análise do 6M.
Hipótese Julgamento Conclusão
Matéria-prima Falta de controle de
estoque de matéria-prima ou insumos
Pouco provável Esta hipótese pouco tem a ver com o provável problema
Armazenagem inadequada
Provável Esta atividade tem provocado desperdícios.
MATÉRIA PRIMA MÁQUINA MÃO DE OBRA
Avançado tempo de uso Falta de controle de estoques
MÉTODO MEDIDA MEIO AMBIENTE
38 Máquina Avançado tempo de uso
dos equipamentos.
Provável A utilização dos equipamentos e máquinas provavelmente estão contribuindo para o desperdício de materiais.
Equipamentos ultrapassados
Provável O cilindro mais especificamente, já é bastante antigo e está bastante depreciado. Isto adicionado ao tempo de uso, provavelmente promove os desperdícios de materiais.
Falta de manutenção Provável Esse procedimento quase inexiste. A manutenção é feita superficialmente.
A falta de um plano de manutenção encurtou a vida útil do equipamento.
Mão-de-obra
Falta de atenção Provável Esta situação tem um efeito extremamente negativo na operacionalização do cilindro. Isto ficou claro, em nossas observações quando dos desperdícios de material.
Falta de treinamento Provável Falta de treinamento afeta a qualidade do produto.
Falta de instrução Provável Desinformação quanto aos procedimentos corretos geram os desperdícios
Falta de padronização Provável Sem padronização o produto acaba tornando-se de má qualidade
Medida
39 Falta de registros de
anomalias
Provável A falta de registros gera desinformação. Nesse caso, se houvessem registros ou ocorrências relatadas, certamente esse problema já teria sido corrigido.
Falta de indicadores Pouco provável A falta desse procedimento dificulta medições precisas.
Meio ambiente
Calor Pouco provável Esta hipótese tem pouca influência sobre o problema
Umidade Pouco provável Esta hipótese tem pouca influência sobre o problema
Pouca ventilação Pouco provável Esta hipótese tem pouca influência sobre o problema
Fonte: Adaptado de MOTA e MARINS (2012).
A partir dessa análise e de comum acordo, priorizou-se as variáveis Máquina, Mão-de-Obra e Método.
Segue a descrição das hipóteses consideradas:
1. Na variável máquina, foi atribuído o avançado tempo de uso do cilindro. O tempo de sua utilização está contribuindo de forma bastante acentuada para o desperdício de materiais. Ao mesmo tempo, notou-se que é um equipamento ultrapassado, para as atuais demandas da empresa. É nítido a sua depreciação. Outro fator contribuinte para este problema é a falta de manutenção. Esse procedimento quase inexiste. A falta de um plano de manutenção encurtou a vida útil do equipamento.
Esporadicamente ocorre a manutenção do equipamento e ainda de forma superficial.
2. Na variável mão de obra, a falta de atenção, foi também observada. A desatenção é recorrente quanto ao desperdício da massa processada no cilindro, pois uma simples atitude poderia já de muito tempo ser tomada e resolvido o problema. A falta de treinamento dos colaboradores também foi percebida. Isso foi constatado observando a rotina da produção. Os colaboradores devido à falta de orientação, realizam os procedimentos baseados em suposições, ou seja, em “achismos”. A orientação ou acompanhamento não se realiza, proporcionando uma espécie de falta de
40 compromisso.
3. Quanto ao método, destacamos a falta de padronização como um gerador de inconsistências. A falta de instrução acaba gerando descuidos no processo. Sem um direcionamento, erros no processo são frequentes.
4.4 – MELHORAR
Utilizamos para esta etapa primeiramente a Matriz de Priorização GUT, uma vez que buscou-se evidenciar as maiores necessidades e as possíveis soluções para trazer melhores benefícios para a empresa. Na Tabela 4.4, podemos identificar as informações.
Tabela 4.4 – Matriz de Priorização GUT.
Pesos para priorização
Urgência moderada Vai piorar em longo prazo
1 Sem gravidade Sem urgência Não há perspectiva de piorar para os problemas, conforme Tabela 4.5.
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Tabela 4.5 – Causa Raiz e Soluções.
Causa Raiz
Aquisição de um novo equipamento – Cilindro
Falta de padronização no processo
Adoção de procedimentos adequados.
Nesta etapa, o Plano de Ação 5W2H, foi utilizado como método de resolutivo.
Podemos observá-lo na Tabela 4.6.
Tabela 4.6 – Plano de Ação – 5W2H.
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Elaborado o Plano de Ação, foi o momento de verificar o que se conseguiu alcançar. Podemos verificar na Tabela 4.7 a seguir.
Tabela 4.7 – Propostas e alcance delas.
Proposta Alcance ou não das metas
Treinamento e capacitação Discutiu-se a possibilidade de realização de treinamentos e capacitações, conforme proposto no Plano de Ação.
Na cidade de Itacoatiara existe agências do SEBRAE, SENAC e SESI que periodicamente promovem cursos, treinamentos e oficinas para empresários de vários segmentos.
Desta feita, houve contato com o SEBRAE/Itacoatiara, sendo solicitado um treinamento in company para a empresa.
O SEBRAE/Itacoatiara disponibilizará seu atendimento, conforme calendário.
Da mesma forma, houve contato com o SENAC E SESI. Da mesma forma, acontecerá uma proposta de calendário para capacitações.
Aquisição de um novo equipamento
Junto a proprietária da empresa realizou-se uma cotação de preços em lojas especializadas do setor de panificação.
Nesse primeiro momento a necessidade de equipamentos foi na busca prioritariamente de um cilindro.
Diante da necessidade, a empresa efetivou a aquisição de um novo cilindro. Porém, ainda não entrou em operação, pois o proprietário vai realizar uma mudança de layout no setor de produção.
Após essas mudanças, o equipamento entra em operação.
43 Adoção de procedimento
adequado
Neste momento reunimos para discutir propostas sobre a adoção de manuais e procedimentos para a empresa.
Como ideia colocou-se como sugestão o GUIA DE IMPLEMENTAÇÃO - PANIFICAÇÃO – PÃO TIPO FRANCÊS – DIRETRIZES PARA
AVALIAÇÃO DA QUALIDADE E
CLASSIFICAÇÃO.
Conforme a ABNT NBR 16170 – este guia traz para o segmento de panificação e confeitaria a oportunidade de se melhorar a qualidade do pão tipo francês fabricado no país a partir da avaliação das características externas, internas e sensoriais do produto, como crosta, aparência, miolo, sabor, entre outras.
Seguindo as diretrizes apresentadas na norma, as padarias e confeitarias podem aperfeiçoar a qualidade do pão tipo francês que produzem e ainda reduzir perdas e desperdícios no processo.
Contudo, é importante dizer que a aplicação correta da norma passa também pela qualificação das equipes de trabalho. A partir dessa capacitação, a médio prazo, boas práticas devem ser internalizadas pelos colaboradores.
Essa implementação está ocorrendo aos poucos, sendo que alguns resultados já começam a aparecer, se revertendo em faturamento, como:
1. Redução dos desperdícios de materiais durante o processo produtivo do pão francês de 40kg diariamente, para aproximadamente 5kg diariamente.
44 4.5 – CONTROLAR
Para que os resultados do DMAIC sejam mantidos e os costumes antigos não voltem mais, ficou estabelecido que um plano de controle deveria ser elaborado. Assim, este é apresentado na Tabela 4.8.
Tabela 4.8 – Plano de Controle.
Nº O que Como Quem Quando
02 Implantar sistemas informatizados
Produção Semana Relatórios
04 Programar reuniões de avaliação
Dividindo os setores
Gerência
Administrativa Mensal Sugestões, ideias
Produção Mensal Avaliações
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Neste Plano de Controle, visualiza-se cada ação, sendo que para cada uma delas deverá existir um responsável. Necessariamente este deve verificar periodicamente, conforme os períodos de cada ação.
Ao se estabelecer um cronograma de treinamentos e capacitações nas áreas de gestão e produção, a empresa poderá vislumbrar um aumento de produtividade e comprometimento por parte dos funcionários, desde o administrativo até o produtivo.
A implantação de sistemas informatizados, poderá dinamizar os processos produtivos. Além disso, um controle mais efetivo se tornará mais evidente.
A rotina de registros de ocorrências trará mais segurança, fazendo com que medidas preventivas e corretivas sejam tomadas no tempo oportuno.
Criar uma frequência de reuniões de avaliação são importantes para ouvir os colaboradores. Ideias, opiniões, sugestões podem tornar o trabalho mais agradável, pois todos podem ter a oportunidade de serem considerados.
Continuar implementando o GUIA, vai garantir a eficiência do processo por um longo tempo.
4.6 – PERDAS E GANHOS DA EMPRESA
Um estudo realizado em 2016 pela ABRAS/BRASIL – Associação Brasileira de Supermercados, apontou que o setor de panificação/confeitaria, gerou perdas na ordem de aproximadamente 4,70%.
Em relação a empresa estudada, as perdas se apresentavam da seguinte maneira antes da implementação do DMAIC, conforme Tabela 4.9.
Tabela 4.9 – Perdas.
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Como visto, os desperdícios de materiais (massa misturada) ao longo do processo de fabricação do pão francês geravam em torno de 40kg por dia.
Ainda de acordo com a Tabela 4.9, das perdas, realizou-se um cálculo tendo por base informações da gerência de produção. Esse cálculo leva em consideração o resultado da transformação de matéria-prima no pão francês.
Segundo informações colhidas e observadas, 1kg de massa misturada produz cerca de 30 pães.
Se estendermos esse cálculo para o quantitativo desperdiçado de 40kg, diariamente, podemos imaginar que em termos de produção, poderíamos produzir cerca de 1.200 pães/dia. Ao preço de venda de R$ 0,25 a unidade, se esse desperdício estivesse sendo aproveitado, a empresa poderia estar gerando em faturamento aproximadamente R$ 300,00 por dia.
Depois da implementação do DMAIC, a empresa apresentou as seguintes possibilidade de produção, pode-se deduzir que a empresa já está tendo uma economia de aproximadamente R$ 270,00 por dia.
Hoje as perdas após a implantação do DMAIC se concentram na casa dos 0,86%
aproximadamente em relação ao que se produz.
Portanto, para a empresa de panificação em estudo, estimou-se que as perdas estavam bem elevadas chegando a 8,57%, acima da média de 4,70%, conforme estudo da ABRAS.
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Com as medidas a partir do DMAIC, o percentual de perdas está na casa de 0,86% aproximadamente, abaixo da média.
Na Figura 4.3 abaixo, ilustramos os percentuais da panificadora antes e depois da implementação do DMAIC.
Figura 4.3 – Perdas de produção.
8,57%
0,86%
4,70% 4,70%
0,00%
1,00%
2,00%
3,00%
4,00%
5,00%
6,00%
7,00%
8,00%
9,00%
Antes/DMAIC Depois/DMAIC