Identificação dos riscos de acidente e consequências

• Apenas o operador que aplicava a tinta em pó na cabine utilizava botas de segurança;

• Os outros trabalhadores apenas utilizavam luvas de proteção contra cortes;

• A temperatura no ambiente era elevada devido as cabines;

• Possuía muito pó no ar;

• Apenas três ventilações no local;

• Havia objetos e materiais no chão e na zona de circulação.

Para as observações na linha 1:

• As peças eram alocadas com ganchos, podendo ficar mal alocadas caindo sobre o operador.

Referente ao operador que aplica de forma manual a tinta em pó:

• O trabalhador tem acesso à cabine por meio de degraus, podendo tropeçar e cair;

• Dentro da cabine possui dois desníveis onde o trabalhador se movimenta constantemente ao redor, podendo cair em altura;

• As pistolas de aplicação possuem cabos muito extensos que ficam na zona de circulação onde o trabalhador pode tropeçar.

Para a linha 2:

• Devido o suporte para alocar o material ser mais denso, o mesmo ao passar pelos processos fica com elevada temperatura;

• Os trabalhadores ao alocarem e retirarem as chapas ficam próximos do suporte, existindo a possibilidade de queimaduras devido ao contato com o mesmo;

• Não utilizam os equipamentos de proteção adequados;

• Há movimentação na zona de circulação dos suportes, podendo se chocar contra os mesmos, assim se queimando;

• Os trabalhadores tendem a manusear e movimentar muitos materiais ao mesmo tempo, isso pode gerar choques com o material e quedas.

Referente a gestão da segurança da empresa a mesma disponibiliza os equipamentos de segurança individual, sendo eles, botas de segurança, óculos de proteção, luvas de proteção e protetores auriculares, porem a mesma na controla ou fiscaliza se os trabalhadores estão os utilizando quando realizam suas atividades. Por fim a empresa apenas tem os equipamentos de segurança individuais armazenados e disponíveis, porem os trabalhadores devem requisitar os mesmos. A empresa faz seminários de segurança uma vez ao ano para conscientização dos trabalhadores.

Inicialmente foi necessário identificar os perigos de cada subprocesso:

• O ambiente;

• Organização do local;

• Materiais e ferramentas manuseadas;

• Máquinas e suas deficiências;

• Maneira como os trabalhadores realizam as atividades;

• A que fatores estão expostos;

• Duração das tarefas realizadas em paralelo a operação das máquinas;

• Utilização dos equipamentos de segurança.

Nesta etapa ocorreu um diálogo com o operador, onde foi explicado todas as tarefas que realizava e como era a operação da máquina, assim identificando o funcionamento e as fontes geradoras de riscos.

Foi sempre efetuado um registo de vídeo, do início ao final da operação, em cada uma das máquinas nos subprocessos estudados.

Para a consideração de pontos relevantes na identificação dos perigos, foi realizada as seguintes perguntas:

• Por qual fonte de perigo se iniciava o evento desencadeador?

• Qual probabilidade de o evento ocorrer?

• De que maneira o evento ocorreria?

• Qual ação resultaria no acidente?

• E que consequências o acidente geraria para o trabalhador?

Após análise dos vídeos foi possível identificar as situações de risco nos subprocessos:

• Falhas nas proteções de segurança das máquinas (aramado e estampagem);

• Máquinas que possuem arestas cortantes (aramado e estampagem);

• Layout do local com pouco espaço na zona de circulação (aramado e estampagem);

• Pouco espaço para a zona de operação da máquina (aramado e estampagem);

• Objetos na zona de circulação (aramado, estampagem e pintura);

• Tarefas realizadas de maneira incorreta (aramado, estampagem e pintura);

• Má organização do local (aramado, estampagem e pintura);

• Manuseio de objetos cortantes (aramado, estampagem e pintura);

• Falta da utilização de equipamentos de segurança individual (aramado, estampagem e pintura);

• Suportes com temperatura elevada (pintura);

• Utilização de equipamento de segurança incorreto para o perigo identificado (aramado e pintura);

Assim com os possíveis eventos desencadeadores identificados é possível um entendimento dos riscos. Neste estudo o foco das análises foi apenas em riscos do tipo mecânicos que geram lesões imediatas.

Os riscos identificados nos três subprocessos foram:

• Choques com a máquina (aramado, estampagem e pintura);

• Choque e contacto com arestas cortantes (aramado, estampagem e pintura);

• Contacto com partes móveis (aramado e estampagem);

• Queda ao mesmo nível (aramado, estampagem e pintura);

• Queda em altura (aramado, estampagem e pintura);

• Contacto com faíscas (aramado);

• Contacto com rebarbas (aramado e estampagem);

• Choque e contacto com paletes (estampagem);

• Choque com rotor (aramado);

• Contato com corrente elétrica (estampagem);

• Contacto com partículas projetadas (aramado e estampagem);

• Contacto e choque com chapas e peças (estampagem e pintura);

• Choque com grades e suportes (aramado e pintura);

• Choque e contato com suporte em alta temperatura (pintura).

E suas consequências:

• Cortes (aramado, estampagem e pintura);

• Escoriações (aramado, estampagem e pintura);

• Hematomas (aramado, estampagem);

• Fraturas (aramado, estampagem e pintura);

• Queimaduras (aramado e pintura);

• Esmagamento (aramado e estampagem);

• Amputação (aramado e estampagem);

• Lesão ocular (aramado e estampagem);

• Tetania muscular (estampagem).

A validação dos dados coletados nesta dissertação sobre riscos de acidentes que ocorrem nas indústrias de transformação no setor metalomecânico, foi possível através das revisões bibliográficas. Onde os artigos mostraram a ocorrência de riscos e consequências similares nas indústrias de mesmo setor.

Um exemplo da matriz de risco é apresentado na tabela 3, onde se pode observar como todas as informações necessárias estão organizadas para realizar uma análise de risco. A tabela resumida da matriz total é apresentada no apêndice 2.

Tabela 3 - Exemplo de matriz de risco na tarefa de corte de arames.

Evento desencadeador Foto Risco Consequência Observações

O suporte é rotacionado em baixa velocidade para o rolo de arame alimentar a máquina. O mesmo

não possui grades de proteção que evitaria o contato do operador com a parte móvel. O operador ao movimentar-se no posto de trabalho

para verificar a máquina e coletar os arames cortados pode chocar com o suporte.

Choque com o suporte

Hematoma nos membros inferiores

EPIs (botas, luvas e óculos de proteção e protetor auricular), porém não a controle ou verificação se o operador utiliza os

mesmos.

Frequência - 4 min, todos os dias, mais de uma vez no dia Turnos onde 3 trabalhadores

operam a máquina e estão expostos ao risco.

A tampa de proteção deve ficar fechada ao operar a máquina, para que o trabalhador não tenha acesso às partes móveis em funcionamento. No entanto, a máquina é operada com a tampa aberta. A tampa não possui travas que previnam sua queda, assim o

operador ao realizar ajustes durante o processo na zona da tampa, a mesma pode cair sobre a sua

mão.

Choque com a tampa

Escoriações nos membros superiores

EPIs (botas, luvas e óculos de proteção e protetor auricular), porém não a controle ou verificação se o operador utiliza os

mesmos.

Frequência - 4 min, todos os dias, mais de uma vez no dia Turnos onde 3 trabalhadores

operam a máquina.

As engrenagens que puxam o arame para ser cortado pela máquina possuem uma caixa de proteção que, quando aberta, deve parar a máquina para que operador não tenha acesso. No entanto, o sensor de paragem da máquina está danificado e a mesma é operada com a caixa de proteção aberta, assim o operador ao realizar as atividades na máquina pode prensar seus dedos nas engrenagens.

Contato com partes móveis

Esmagamento dos dedos

EPIs (botas, luvas e óculos de proteção e protetor auricular), porém não a controle ou verificação se o operador utiliza os

mesmos.

Frequência - 4 min, todos os dias, mais de uma vez no dia Turnos onde 3 trabalhadores

operam a máquina.

A máquina possui um suporte para armazenar os arames cortados que tem arestas vivas. O operador ao se movimentar ao redor da máquina para coleta

dos arames pode chocar contra as arestas.

Contato com arestas cortantes

Cortes no tronco e membros superiores

EPIs (botas, luvas e óculos de proteção e protetor auricular), porém não a controle ou verificação se o operador utiliza os

mesmos.

Frequência - 4 min, todos os dias, mais de uma vez no dia Turnos onde 3 trabalhadores

operam a máquina.

No documento Avaliação de riscos na unidade de produtos intermédios da Fricon (páginas 61-64)