Trabalho de conclusão de curso apresentado na Universidade Federal de Ouro Preto como parte dos requisitos para obtenção do título de Bacharel em Engenharia de Produção pelo Instituto de Ciências Exatas e Aplicadas da Universidade Federal de Ouro Preto. Daniel Francisco Bastos Monteiro - Mestre - Universidade Federal de Ouro Preto Sérgio Evangelista Silva - Doutor - Universidade Federal de Ouro Preto June Marques Fernandes - Doutor - Universidade Federal de Ouro Preto Versão final. Neste trabalho foi mapeado o processo produtivo da empresa; o diagrama de espaguete atual e futuro, bem como a análise da movimentação dos produtos durante seu processo produtivo.
Como método, utilizou-se primeiro o caso exploratório e depois a pesquisa participante, na qual foram realizadas as seguintes questões: entrevistas com os funcionários da empresa, consulta ao banco de dados da organização, conhecimento do fluxo e layout da produção processo. Neste trabalho foi mapeado o processo produtivo da empresa; o diagrama de espaguete atual e futuro, bem como a análise dos movimentos do produto durante o processo de produção. O método utilizado foi primeiro o estudo de caso exploratório e depois a pesquisa participante, onde foi feito: com funcionários da empresa, consulta ao banco de dados da organização, entendimento do fluxo e layout do processo produtivo.
The results achieved with these improvements were quite satisfactory, in which we can single out: the development of new routes for products that claimed excessive production time, the reduction of the waiting time of the process due to the crane, the creation of a new point welding to reduce waste of time, increase capacity. of the boiler and reduced time for transporting parts between sheds.
INTRODUÇÃO
Objetivos
- Objetivo geral
- Objetivos específicos
Justificativa
Apresentação da empresa
- História da empresa
- Missão
- Visão
- Valores
- Diretrizes de segurança e saúde da empresa
- Elementos estruturais
- Elementos infraestruturas
- Organograma da empresa
Oferecer serviços de qualidade em engenharia mecânica e caldeiraria: produção e beneficiamento de peças e equipamentos mecânicos, promovendo o desenvolvimento sustentável e reconhecendo nossos colaboradores como nossos principais valores. Diretrizes de saúde e segurança da empresa – divulgação do diálogo semanal de segurança; - divulgar o diálogo semanal sobre segurança; Identificar, avaliar e abordar riscos de saúde e segurança por meio de uma Pesquisa de Perigos e Riscos (LPR) para garantir o controle de perigos;
A De Ketelbouw possui equipamentos de soldagem (arco submerso, MIG), corte a gás, prensas excêntricas, dobradeiras e hidráulicas, além de calandras de cilindros e perfis. Em termos de controle dimensional, a Esmetal possui uma máquina tridimensional controlada por computador utilizada para o controle dimensional, mostrada na Figura 5.
- Sistemas de produção
- O sistema de produção enxuto
- Matriz produto versus planejamento de produção
- Capacidade produtiva
- Arranjo físico
- Layout por Processo ou Funcional
- Layout por produto ou em Linha
- Layout Celular
- Layout posicional ou por posição fixa
- Layout misto ou combinado
- Diagrama de espaguete
Em empresas cujo mix de produtos é muito complexo, é necessário separar os produtos em famílias. Uma família de produtos é um conjunto de produtos que passam por etapas de fabricação semelhantes e utilizam máquinas e equipamentos comuns durante seu processo produtivo. Segundo Moreira (2004), a capacidade produtiva pode ser entendida como a quantidade máxima de produtos que uma determinada empresa pode produzir em sua linha de produção, em um período de tempo.
Em seus estudos, Moreira (1998) e Stevenson (2001) definem capacidade instalada como o limite máximo de produtos que uma empresa pode produzir em seu processo produtivo sem perdas planejadas ou não. No processo ou design funcional, processos semelhantes são organizados dentro da empresa em um mesmo espaço, com o produto a ser produzido se movendo em busca dos diferentes processos para sua fabricação – máquinas fixas e matérias-primas móveis. Segundo Slack, Chambers & Johnston (2002), as principais vantagens do layout funcional são: alta flexibilidade de mix e produtos, o layout facilita o monitoramento de equipamentos e instalações e proporciona comodidade nas interrupções de escadas e as desvantagens do layout por processo: dificuldade em orientar fluxos mais complexos, baixo aproveitamento de recursos e estoque pode ser alto durante os processos.
O layout por produto é caracterizado como o layout em que as máquinas são colocadas de acordo com a ordem de operações em que passam, de forma que o produto transformado se mova e as máquinas permaneçam fixas. Segundo Moura (2008), o layout é indicado por produto no caso de fábricas que produzem pequenas quantidades de itens em grandes quantidades. Segundo Filho (2010), as principais vantagens do layout por produto são: facilidade de controle da produção, os operadores precisam apenas conhecer sua função, não precisam conhecer todo o processo, e as principais desvantagens são: todo o processo fica prejudicado quando há uma parada da máquina, é necessário um supervisor na produção para verificar e o processo mais lento determina a duração do processo de produção.
As desvantagens são: a dificuldade em reconfigurar o arranjo físico atual, por ser bastante caro, o aumento do custo de treinamento que a empresa deve realizar para capacitar seus funcionários, já que o funcionário deve ser multifuncional, e a dificuldade de organizar grandes produtos em um modo móvel. Exemplos de produtos produzidos em arranjo posicional são: aviões e navios, pois são produtos bastante grandes e pesados, dificultando bastante sua movimentação. De acordo com Tompkins et al. (1996) e Silva e Moreira (2009), as vantagens e desvantagens da exibição posicional ou posição fixa são descritas na Tabela 1 .
Segundo Martins e Laugeni (2005), os layouts combinados ocorrem para que as vantagens de um layout funcional sejam exploradas em um determinado processo por produto e célula. O buffet é organizado de acordo com as células, onde há entradas, pratos principais e sobremesas, e a cozinha, onde são preparadas as refeições, é organizada de acordo com o sistema, geladeira, forno e fogão.
METODOLOGIA
Também foram realizadas entrevistas com os funcionários da empresa, sendo esta uma técnica de coleta de dados “em que o investigador se apresenta ao investigado e formula perguntas com o objetivo de obter dados relevantes para a investigação” (GIL, 1999, p. .117 ). Além disso, foram realizadas consultas ao banco de dados da empresa, por meio do sistema Master Sig e planilhas de controle Excel com dados de importação e exportação de materiais. A conclusão da pesquisa participante foi com sugestões de melhorias para aumentar a produtividade, bem como sua implementação.
DESENVOLVIMENTO
- O layout da empresa
- Definição dos produtos
- A família de produtos
- Fluxo de produção das famílias dos produtos
- Análise do processo de produção
- Propostas de melhorias
- Implementação das melhorias
Família 1 – foco na usinagem, ou seja, mais de 80% do processo de fabricação é realizado na área de usinagem. Família 2 – foco na construção de caldeiras, o que significa que mais de 80% do processo produtivo é realizado na construção de caldeiras. Há reclamação dos clientes devido ao longo tempo de processamento, principalmente nos dois produtos mais críticos, que são os produtos 1- Reparo de Caixa Excêntrica e o produto 2- Reparo de Carcaça.
Verificou-se que na mandriladora há uma grande perda de tempo esperando o guindaste, pois o guindaste que atende este equipamento é o mesmo da caldeira, com o qual está sobrecarregado. A necessidade de um guindaste na mandriladora seria para colocar, retirar e movimentar a peça, na tabela 3 tempo e. Havia também a necessidade de soldagem de precisão em alguns produtos, o que gerava uma grande perda de tempo para os trabalhadores por turnos se deslocarem da cabine de usinagem até a caldeiraria onde ocorre a soldagem, ou seja, há pouca soldagem. tempo comparado com o tempo que o trabalhador gasta indo da cabine de usinagem até a sala da caldeira para realizar a soldagem.
Essas atividades exigem um guindaste muito grande, o que resulta em uma perda de tempo muito grande, pois muitas vezes o operador tem que aguardar a disponibilidade do guindaste. Nessas passagens é necessário o uso de ponte rolante para troca de galpão, sendo necessário também o uso de carrinho para troca de galpão. O primeiro problema da família 1 foi o longo tempo de processamento dos produtos, a análise de área mostra o processo produtivo do produto 1 e do produto 2.
Outro problema encontrado no fluxo produtivo da Família 1 foi a perda de produção devido à necessidade de aguardar o operador do guindaste. A solução proposta para este problema foi a utilização da ponte rolante no galpão de equipamentos auxiliares (em frente à casa das caldeiras). Esta ponte tem a vida útil mais curta e sugere-se estender o trilho da ponte para alcançar a broca mais usada.
Diante disso, para pequenas soldas, a proposta seria a soldagem manual, pois o tempo de deslocamento do trabalhador beneficiador até o ponto de soldagem é muito maior que o tempo de soldagem propriamente dito. A família 2 apresenta um grande número de atividades realizadas ao mesmo tempo que requerem o guindaste, como montagem e desmontagem de peças grandes, pois uma proposta para esses problemas seria deslocar as peças com montagens grandes para um novo galpão que ainda está em construção. construção, mas já permite a sua utilização como a. Outro problema da família 2 seria o manuseio excessivo de matérias-primas, consumindo tempo de produção.
O principal problema da família 3 é a utilização de carrinhos manuais para levar as peças para outro depósito, a proposta de melhoria apresentada seria otimizar o guindaste, fazendo com que dois guindastes tenham uma área operacional comum, ou seja, uma ponte vai entrar na outra celeiro.
RESULTADOS
O tempo de recuperação subseqüente foi medido como a média de 4 amostras para as caixas excêntricas e a média de 3 amostras para a carcaça. No segundo item do plano de ação para a família 1, foi a implantação da ponte rolante com acesso ao outro galpão para facilitar a colocação e retirada de peças na furadeira, o acesso foi feito conforme Figura 25 abaixo. Com isso, a empresa economizou 58,4 minutos por dia na espera pelo guindaste, um ganho de 64,6%.
O terceiro item do plano de melhoria da Família 1 foi a aquisição de um soldador manual pela empresa para reduzir o tempo que o funcionário gasta indo até a caldeira para soldar. Este tempo total de transporte do trabalho para a solda foi reduzido de 30 minutos para 5 minutos. Essa mudança abriu espaço na sala da caldeira para aumentar a capacidade de montagem e reduziu a demanda de guindaste para que um guindaste esteja disponível para montagem.
Permitiu a abertura do espaço da caldeira para aumentar a capacidade de montagem e reduzir a demanda da ponte. Também ajudou o fato de o novo depósito ter uma entrada externa, de modo que grandes peças e matérias-primas pudessem entrar diretamente por ela. Este artigo possibilita a obtenção do artigo anterior, pelo que esta disponibilidade é condição para o cumprimento da referida promoção.
Na família 3, a melhoria foi aumentar a área operacional da ponte rolante, eliminando assim o uso de carrinho de mão para transportar a peça entre os armazéns. Com a eliminação do carrinho manual, foi economizado um tempo de 32 minutos nas peças que o utilizam na área.
CONSIDERAÇÕES FINAIS
