S676e Elaboração de plano de manutenção em empresa do setor de sacos de cimento em Santa Catarina baseado em métodos de manutenção preventiva / Victor Romão Soares; orientador: Eric Costa Carvalho. COM BASE NISSO, DESENVOLVIMENTO DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO EM UMA EMPRESA DO SETOR DE SACOS DE CIMENTO DE SANTA CATARINA.
JUSTIFICATIVA
DEFINIÇÃO DO PROBLEMA
DELIMITAÇÃO DO ESTUDO
OBJETIVO
OBJETIVO GERAL
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
MANUTENÇÃO
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
Este capítulo abordará questões encontradas na literatura conduzida por autores respeitados e artigos sobre o tema manutenção. A Figura 1 mostra o desenvolvimento do conceito de manutenção ao longo dos anos de desenvolvimento industrial.
TIPOS DE MANUTENÇÃO
- MANUTENÇÃO CORRETIVA
- MANUTENÇÃO PREVENTIVA
- MANUTENÇÃO PREDITIVA
- MANUTENÇÃO DETECTIVA
Segundo Monchy (1989 apud MAIA Jr., 2003), a manutenção preditiva pode ser interpretada como um modelo mais moderno de manutenção preventiva, pois surgiu paralelamente ao aprimoramento da tecnologia da informação, pois possibilitou fazer diagnósticos preditivos de possíveis identificar falhas. com mais precisão e com maior detalhe. Para Lucatelli (2002) a manutenção preditiva baseia-se no monitoramento dos “sinais vitais” dos equipamentos e para isso a necessidade de tecnologia da informação torna-se essencial. 2003), o objetivo da instalação de um sistema preditivo no planejamento da manutenção é realizar intervenções somente quando necessário.
ENGENHARIA DA MANUTENÇÃO
Este tipo de manutenção consiste em verificações físicas do sistema, que normalmente são realizadas por especialistas, sem desativá-lo do processo, conseguem detectar imediatamente falhas ocultas e até corrigir o problema imediatamente, mantendo a funcionalidade do sistema (KARDEC e NASCIF, 2009, p. 49).
GESTÃO DA MANUTENÇÃO
MCC (MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE)
O autor comenta que no âmbito tecnológico a pesquisa se baseia na indústria bélica norte-americana, aliada ao surgimento da automação industrial em escala inédita, e foi basicamente resumido o principal motivo de tanta evolução na tecnologia e precisão dos equipamentos militares. no intervalo mínimo de fracassos nas frentes de guerra. Segundo Sellitto (2007), para equipamentos cujo reparo é inviável ou impossível, como um satélite lançado ao espaço, a confiabilidade é o período previsto de desempenho livre de falhas. Sellitto (2008) acrescenta que para itens em que o reparo é comum, como equipamentos e máquinas industriais, a confiabilidade consiste em garantir um desempenho livre de falhas durante um determinado intervalo de tempo pré-determinado no projeto.
Segundo Kardec e Nascif (2009), o MCC é um conceito que analisa detalhadamente um equipamento mecânico, e relaciona todas as possibilidades de falha e determinadas situações que são consideradas tecnicamente “normais”, definindo-o assim. Quais são as funções e padrões de desempenho do ativo no seu contexto operacional atual.
TPM (MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL)
Para Maia Jr (2002), a premissa básica do TPM é o envolvimento dos operadores nos esforços de manutenção preventiva e corretiva, criando de certa forma a ideia de autogestão do seu local de trabalho. Este autor também menciona que o surgimento do TPM se baseia em seu interesse em reduzir custos com equipamentos durante seu ciclo de vida ou desempenho operacional na linha de produção, vinculando a manutenção preventiva com melhorias sustentáveis e projetando técnicas de manutenção preditiva. Manutenção Autônoma refere-se ao treinamento teórico e prático ministrado aos operadores, capacitando-os para a execução das atividades relacionadas.
Melhoria direcionada ou específica refere-se à manutenção corretiva de melhorias para eliminar perdas crônicas relacionadas aos equipamentos; O principal objetivo de seguir esses pilares é aumentar a eficiência dos equipamentos e reduzir custos operacionais, com o papel mais ativo dos operadores que irão, de alguma forma, colaborar na gestão dos equipamentos (LUCATELLI, 2002).
INDICADORES DE MANUTENÇÃO
Segurança, Saúde e Ambiente centra-se na melhoria contínua das condições de trabalho e na redução dos riscos de segurança e saúde.
FERRAMENTAS DA QUALIDADE
MATRIZ GUT
DIAGRAMA DE PARETO
Este trabalho trata-se de uma pesquisa-ação de natureza exploratória, pois tem por objetivo desenvolver e instalar planejamento e controle de manutenção com abordagem quali-quantitativa que seja o mais aplicável possível à realidade da empresa em questão, levando em consideração a política da empresa. . , para que o projeto realmente tenha boa aplicabilidade sem interferir nos princípios básicos da organização. Portanto, este projeto é um trabalho de extensão universitária entre o Instituto Federal de Santa Catarina - Caçador e a empresa. Na concepção de Silva (2010), a Extensão Universitária caracterizou-se ao longo da história das universidades brasileiras como uma ferramenta essencial para a formação acadêmica e contribuindo essencialmente para a transferência de conhecimentos acumulados por aqueles que frequentam os ambientes universitários.
Foi definida uma metodologia de implementação adequada à realidade da empresa, além da definição de um setor piloto para aplicação, como mencionado anteriormente, ao setor de produção de sacos de cimento. O setor de produção de sacos de cimento foi apontado pelos gestores como o mais problemático em termos de manutenção corretiva, fator que afeta diretamente e negativamente a produtividade e muitas vezes impede o cumprimento das metas porque a disponibilidade da máquina acaba sendo afetada.
UNIDADE DE ANÁLISE
A segunda máquina é chamada de Gluer, que pega o produto inacabado da primeira máquina e basicamente completa a sacola, insere um componente chamado “válvula” e depois cola o chamado “fundo da sacola”. Embora ambas as máquinas realizem obviamente processos de conversão simples, elas são de grande porte, pois possuem muitas etapas que realizam a conversão do saco, além de possuírem diversos componentes mecânicos e elétricos que em muitos casos são caros para adquirir. foram adquiridos novos em 2012 e a partir dessa data operam em processo contínuo, alternando em três turnos de 8 horas (24 horas no total), parando a produção apenas para ajustes e manutenções corretivas.
Nos primeiros 8 anos de produção, as máquinas atingiram índices de produção gigantescos, muitas vezes alcançando desempenho superior ao estabelecido pelos próprios fabricantes. A manutenção corretiva era quase inexistente devido à integridade física dos componentes mecânicos e elétricos que ainda se encontravam em bom estado. . Porém, após esse período, as máquinas começaram a perder desempenho porque seus componentes atingiram o limite de sua vida útil, causando muitas paradas para manutenções corretivas que se tornaram cada vez mais frequentes e prolongadas, afetando o tempo disponível para produção, resultando no não cumprimento das metas. . e diminuição da renda mensal.
DEFINIÇÃO DAS ETAPAS DA METODOLOGIA
6°) Nível de prioridade de manutenção: com a gestão da manutenção, determine quais dessas peças são mais importantes, levando em consideração requisitos de segurança, qualidade, produção e custos. 10°) Acompanhamento das atividades de manutenção: realização do processo de manutenção preventiva planejada e acompanhamento das atividades, registrando todo o processo, problemas enfrentados e oportunidades de melhoria. 11°) Registros de manutenção preventiva: registre a atividade de manutenção na planilha preparada no passo 3 e determine a próxima data de manutenção deste componente.
12°) Definição do Procedimento Operacional Padrão (POP): em conjunto com a gestão de manutenção definir o melhor POP para cada tipo de manutenção a ser seguido e documentá-lo em formato de treinamento. Continuação do projeto de manutenção: continuar com a metodologia de manutenção preventiva até que todos os componentes sejam substituídos e corrigidos, para ter controle dos períodos de substituição.
DESCRIÇÃO DETALHADA DAS ETAPAS
- DEFINIÇÃO DOS SEGMENTOS DAS MÁQUINAS
- LEVANTAMENTO DOS COMPONENTES
- CATALOGAÇÃO DOS COMPONENTES
- DEFINIÇÃO DA DURABILIDADE DOS COMPONENTES
- ANÁLISE DAS PRINCIPAIS FALHAS
- GRAU DE PRIORIDADE DE MANUTENÇÃO
- LEVANTAMENTO DOS ITENS EM ESTOQUE
- TEMPO DISPONÍVEL PARA MANUTENÇÃO
- CRONOGRAMA DE MANUTENÇÃO
- ACOMPANHAMENTO DA ATIVIDADE DE MANUTENÇÃO
- REGISTRO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA
- DEFINIÇÃO DO PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRÃO (POP) E REALIZAÇÃO DE TREINAMENTOS
- PROSSEGUIMENTO DO PROJETO DE MANUTENÇÃO
A importância desses tipos de relacionamentos é otimizar o tempo de busca de uma determinada peça durante os tempos de manutenção e até mesmo para planejar manutenções preventivas, ilustrando a composição completa de um determinado conjunto de componentes que possuem vida útil estimada. As atividades práticas de todas as manutenções preventivas serão acompanhadas pela gestão, com o objetivo de tomar notas e posteriormente desenvolver POPs, além de detectar oportunidades de melhoria e validar se o tempo de manutenção preventiva na prática foi realmente suficiente com o tempo esperado. O ponto de partida para um plano de manutenção preventiva eficaz é ter controle sobre a vida útil de cada componente. Para isso é necessário saber quando aquela peça foi substituída ou reparada.
Portanto, após cada atividade de manutenção realizada, a data de substituição ou manutenção dos componentes será registrada na planilha criada no tópico 3.2.3, possibilitando prever qual será a próxima data de manutenção. Após esta definição, o próximo passo é documentar o procedimento em formato SOP, com instruções passo a passo objetivas e ilustrações do que precisa ser feito na determinada atividade de manutenção.
DEFINIÇÃO DA SEGMENTAÇÃO DAS MÁQUINAS
LEVANTAMENTO DOS COMPONENTES
CATALOGAÇÃO DOS COMPONENTES
Código: informa o código do componente cadastrado no sistema da empresa, se fizermos uma comparação será o Cadastro de Pessoa Física (CPF) da peça. Previsão de Troca: informa antecipadamente qual será a data prevista para a próxima manutenção ou substituição do componente, através de uma fórmula que soma o campo Frequência de Troca (dias) com o campo Data do Último Serviço. Histórico: indica as datas de manutenção ou substituição do componente, permitindo ao usuário analisar se a vida útil está ou não sendo cumprida e, caso não esteja, iniciar um processo de investigação.
DEFINIÇÃO DA VIDA ÚTIL DOS COMPONENTES
ANÁLISE DAS PRINCIPAIS FALHAS
DEFINIÇÃO DO GRAU DE PRIORIDADE PARA MANUTENÇÃO
Segundo Bezerra et al. 2014) esta ferramenta visa responder às adversidades de forma racional para segmentar e priorizar os problemas, para entender a melhor forma de resolvê-los. As ações devem ser priorizadas em nível organizacional de acordo com a Gravidade, Urgência e Tendência (GUT) do que aconteceu na empresa.
VERIFICAÇÃO DOS SALDOS EM ESTOQUE
Francischini e Gurgel (2002) mencionam outro ponto de vista a respeito do estoque mínimo, a saber, o estoque disponibilizado pela empresa para preencher lacunas no processo de compra até que o produto esteja em estoque.
DEFINIÇÃO DO TEMPO DISPONÍVEL PARA MANUTENÇÃO
A Figura 8 se conecta com a Figura 7 para indicar o quanto o tempo de inatividade afetou a produtividade, considerando a produção de 221 sacas/minuto.
CRIAÇÃO DO CRONOGRAMA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
ACOMPANHAMENTO DA ATIVIDADE DE MANUTENÇÃO
REGISTRO DA ATIVIDADE DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
DEFINIÇÃO DO PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRÃO (POP) E REALIZAÇÃO DE TREINAMENTOS
A Figura 11 apresenta os resultados obtidos quanto aos períodos de manutenção após aplicação do projeto de manutenção preventiva e treinamento de mecânicos a partir de fevereiro de 2022 (destacado em vermelho). A Figura 12 está vinculada à Figura 11 para mostrar o quanto o tempo de inatividade afetou a produtividade, considerando a produção de 221 sacas/minuto. Ao comparar os resultados médios da Figura 8 (manutenção corretiva) e da Figura 12 (manutenção preventiva e treinamento real), verifica-se uma variação no volume de produção de 38.476 unidades produzidas a mais em relação ao semestre anterior.
CONTINUIDADE DO PROJETO
No geral, além dos ganhos de receita causados pelo aumento da disponibilidade de produção, a implementação da manutenção preventiva no setor também gerou uma redução nos custos de manutenção em aproximadamente R$ em relação a janeiro de 2022 (mês anterior com manutenção corretiva) e agosto de 2021.2022 (com manutenção preventiva em vigor a partir de fevereiro de 2022). Pelo que foi apresentado, pode-se concluir que o objetivo da elaboração do trabalho foi a estruturação do planejamento e controle da manutenção preventiva mais adequado à realidade da organização estudada, bem como a realização do processo de implementação através da metodologia desenvolvida, resultando em objetivos alcançados. O aumento da renda gerou mais oportunidades de emprego para os cidadãos da região, pois a renda foi destinada à abertura de 10 vagas na linha de produção, além de garantir eficácia e organização nas atividades através da criação de SOPs, aumentando o controle de manutenção, a redução média dos custos de manutenção e o estímulo e motivação do sentido de responsabilidade dos colaboradores relativamente à importância da manutenção das máquinas.
Procedimentos de Manutenção Baseados em Técnicas de Confiabilidade-RCM: Um caso prático em equipamentos de subestação. Análise estratégica da manutenção de uma linha de produção metal-mecânica baseada em cálculos de confiabilidade de equipamentos.
