Acidentes de trabalho com máquinas: consequências da adopção e implementação de legislação comunitária relativa à integração de segurança na concepção de máquinas e a utilização de equipamentos de trabalho

Texto

(1)Universidade do Minho. Emanuel José Cortes Gomes. Acidentes de Trabalho com Máquinas: Consequências da adopção e implementação de legislação comunitária relativa à integração de segurança na concepção de máquinas e à utilização de equipamentos de trabalho. UMinho 2008. Emanuel José Cortes Gomes. Acidentes de Trabalho com Máquinas: Consequências da adopção e implementação de legislação comunitária relativa à integração de segurança na concepção de máquinas e à utilização de equipamentos de trabalho. Escola de Engenharia. Fevereiro de 2008.

(2) Universidade do Minho Escola de Engenharia. Emanuel José Cortes Gomes. Acidentes de Trabalho com Máquinas: Consequências da adopção e implementação de legislação comunitária relativa à integração de segurança na concepção de máquinas e à utilização de equipamentos de trabalho. Tese de Mestrado Engenharia Humana. Trabalho efectuado sob a orientação da Professora Doutora Mónica Frias da Costa Paz Barroso. Fevereiro de 2008.

(3) É AUTORIZADA A REPRODUÇÃO PARCIAL DESTA TESE APENAS PARA EFEITOS DE INVESTIGAÇÃO, MEDIANTE DECLARAÇÃO ESCRITA DO INTERESSADO, QUE A TAL SE COMPROMETE. Emanuel José Cortes Gomes.

(4) À Marina, João e Filipa Aos meus pais. ii.

(5) Gostaria de agradecer à orientadora desta tese, Dra. Mónica Paz Barroso, por todo o apoio e acompanhamento prestado durante a sua execução e, em particular, por desde logo me ter envolvido na divulgação dos resultados do trabalho. Sem essa iniciativa dificilmente teria conseguido cumprir o plano de trabalho. Os meus agradecimentos à Direcção da Autoridade para as Condições de Trabalho e da ex-Inspecção Geral do Trabalho e também a todos os Inspectores do Trabalho, que através da análise dos acidentes contribuíram para a compreensão das suas causas, tornando este estudo possível; ao colega Manuel Coelho, pelo apoio na compilação das fontes de informação utilizadas; ao Dr. Manuel Roxo, Eng.º Soares Pina e Eng.º Paulino Pereira, pela criação de condições que facilitaram a concretização deste trabalho.. iii.

(6) Resumo Não obstante os desenvolvimentos registados nos últimos anos no âmbito da prevenção, a diversos níveis, da sinistralidade ocupacional, os acidentes de trabalho constituem hoje um tema de irrefutável e inequívoca pertinência em Portugal. Neste contexto constata-se que os acidentes ocorridos durante a utilização de máquinas constituem a segunda causa de acidente de trabalho mortal em Portugal. Diversas acções regulamentares têm sido levadas a cabo neste domínio de entre as quais se destacam duas – a “Directiva Máquinas” 2006/42/CE e a “Directiva Equipamentos de Trabalho” 89/655/CEE. A primeira contempla a harmonização das normas jurídicas de segurança e saúde aplicáveis a produtos e destinadas a promover a livre circulação e é reconhecida comummente como um instrumento da política de melhoria da segurança e saúde no trabalho. A segunda tem por objectivo a melhoria da segurança e saúde nos locais de trabalho, com ênfase para a fixação de prescrições mínimas aplicáveis às condições de trabalho e à utilização de certas categorias de materiais e equipamentos. O objectivo primordial deste trabalho consistiu no estudo da eficácia, enquanto medida preventiva, da implementação de legislação comunitária já referida sobre máquinas e equipamentos de trabalho. Para a concretização do objectivo definido procedeu-se à análise retrospectiva de acidentes de trabalho ocorridos durante a utilização de máquinas e equipamentos de trabalho. A amostra empregue consistiu no conjunto de 161 inquéritos de acidentes de trabalho mortais, realizados pela Autoridade para as Condições de Trabalho, ocorridos na utilização de máquinas e equipamentos, no biénio 2004 – 2005. Foram tidos em consideração alguns dos aspectos mais frequentemente explicitados como determinantes para a análise da etiologia de acidentes de trabalho. Com particular relevância para o trabalho desenvolvido referem-se o modelo do acidente organizacional (Reason, 1997) e o sistema de classificação da acção humana errónea proposto por Hollnagel (1998). O método de análise de acidentes seleccionado foi o Work Accident Investigation Technique (Jacinto, 2003a). Para além da caracterização dos acidentes através do sistema de classificação vigente nas Estatísticas Europeias de Acidentes de Trabalho (Eurostat, 2001), procurou-se ainda evidenciar as principais categorias de causas e relacioná-las com as medidas de prevenção decorrentes da aplicação da legislação já referida. Os resultados sugerem que são menos pertinentes, para a causalidade dos acidentes analisados, as categorias de causas relacionadas com a concepção do equipamento, especificamente nas máquinas sujeitas à Directiva Máquinas. O grau de cobertura da regulamentação em relação às causas identificadas é variável, sendo menor no caso daquelas associadas à disposição física dos locais de trabalho. São sete os tipos de máquinas e equipamentos responsáveis por cerca de 50% dos acidentes, tendo-se ainda verificado que no caso dos tractores agrícolas e florestais a legislação não contempla as medidas consideradas necessárias para a prevenção de muitos dos acidentes analisados.. iv.

(7) Abstract Notwithstanding recent advances regarding work accident control and prevention at different levels, the issue of occupational accidents is still a subject of major of concern in Portugal. Within the context of accident occurrence it is worth noticing that accidents during use of machinery represent the second major cause of fatalities in Portugal. Regulatory action has been taken in this field, of which Machinery Directive 2006/42/EC and Work Equipment Directive 89/655/EEC constitute two of the most important examples. The first deals with the harmonisation of health and safety regulations intended to improve free circulation of goods, and is also an instrument of social policy, regarding improvement of working conditions. The second aims at promoting health and safety at work, by defining minimum requirements regarding use of work equipment. The main goal of this work was to study the effectiveness, in terms of preventive effect, of the Portuguese implementation of the Community Framework on machinery and work equipment. This was accomplished by retrospective analysis of accidents at work that have occurred during utilisation of machinery and work equipment. The sample used consisted on 161 reports of fatal accidents at work, registered between 2004 and 2005, by the labour inspectors of the Working Conditions Authority (“Autoridade para as Condições de Trabalho”). The analysis of the 161 reports took into consideration the most important theories often associated with the aetiology of occupational accidents. These regard the organizational accident causation model (Reason, 1997) and the classification scheme for human erroneous action proposed by Hollnagel (1998). The methodology used for accident analysis has been the Work Accident Investigation Technique (Jacinto, 2003a) Besides the characterization of the accidents using the European Statistics on Accidents at Work (Eurostat, 2001), the causes of the accidents were related with the preventive measures that are implicit in the above-mentioned regulations. Results suggest that the contribution of factors related with the design of machinery for the causality of the accidents appear to be less important in machinery that was designed after the Machinery Directive came into force. It can also be concluded that the degree of coverage of the causal factors identified is variable, and that this is lower in the case of factors that are related to the workplace layout. Only 7 types of machinery have been accountable for circa 50% of the accidents. In the case of agricultural and forestry tractors, regulations do not include the measures that are needed to prevent many of the accidents that were analysed.. v.

(8) Índice Resumo................................................................................................................................................... iv Abstract ....................................................................................................................................................v Índice...................................................................................................................................................... vi Índice de figuras ................................................................................................................................... viii Índice de tabelas .......................................................................................................................................x 1. Introdução e objectivos ................................................................................................................1 1.1. Evolução tecnológica e segurança de máquinas.......................................................................2. 1.2. Caracterização da sinistralidade ocorrida com máquinas.......................................................12. 1.3. Objectivos ..............................................................................................................................18. 2. Legislação e segurança de máquinas..........................................................................................20 2.1. A abordagem tradicional na regulamentação anterior à Directiva Quadro ............................25. 2.2. Novas abordagens regulamentares: o Acto Único Europeu ...................................................28. 2.3. Análise da eficácia da legislação vigente – revisão bibliográfica ..........................................40. 2.4. Considerações finais...............................................................................................................49. 3. Análise de acidentes de trabalho ................................................................................................50 3.1. Revisão de alguns modelos de causalidade de acidentes de trabalho.....................................50. 3.2. Metodologias de análise retrospectiva de acidentes de trabalho ............................................58. 3.3. Estudos de análise de acidentes de trabalho com Máquinas ..................................................64. 3.4. Considerações finais...............................................................................................................73. 4. Metodologia ...............................................................................................................................75 4.1. Selecção e definição da amostra para análise.........................................................................75. 4.2. Procedimento para identificação e análise das causas dos acidentes .....................................76. 4.3. Procedimento de análise da eficácia da legislação .................................................................78. 4.4. Considerações finais...............................................................................................................84. 5. Resultados ..................................................................................................................................85 5.1. Análise descritiva segundo o Sistema de Classificação EEAT ..............................................88. 5.2. Análise dos acidentes com a metodologia WAIT ..................................................................95. 6. Discussão e conclusões ............................................................................................................109. 7. Propostas de trabalho futuro.....................................................................................................121. 8. Referências ...............................................................................................................................123. 9. Anexo: Directivas Comunitárias e sua transposição para o direito interno.............................133. vi.

(9) 10. Anexo: Artigos 95º e 137º do Tratado que institui a Comunidade Europeia ...........................135. 11. Anexo: Tabelas de associação entre factores influenciadores e legislação ..............................137. vii.

(10) Índice de figuras – Perspectiva histórica de alguns desenvolvimentos tecnológicos (Hollnagel, 2007) .............................5 – Componentes do sistema de supervisão pelo operador . Adaptado de Reason (1990) .........................7 – Esquema de trabalho de um cobot (adaptado de Peshkin (1999) )......................................................11 – Indicadores disponíveis relativos a acidentes de trabalho mortais Fonte: DGPJ (2007), GEP (2003), IGT (2007)..............................................................................................................................15 – Actividades consideradas nas estatísticas de acidente de trabalho segundo o critério do EUROSTAT e da OIT (DGEEP, 2003) ..............................................................................................16 – Taxa de incidência (Ti) do total de acidentes de trabalho mortais, dos acidentes com máquinas (Ti Máquinas) e a percentagem destes em relação ao total. Fonte: HSE (2003), HSC (2006), CNAMTS (2007), MTAS (2007) e GEP (2007).................................................................................17 – Legislação comunitária relevante para a análise .................................................................................19 – Síntese dos diplomas legais no domínio da segurança de equipamentos de trabalho (Gomes, 2007) ...................................................................................................................................................33 – Estrutura das normas europeias sobre segurança de máquinas (Raafat,1999) ....................................39 – Génese das principais normas relativas a segurança de máquinas (TUTB, 2008) ..............................40 – Modelo da cadeia de impacto do HSC/E (Hillage et al., 2001) ..........................................................43 – Avaliação da legislação de saúde e segurança (Hamacher et al. 2005)...............................................45 – Relação da falha organizacional com a falha técnica e humana (Vuuren, 1998)................................52 – Evolução na classificação das causas de acidentes (Hollnagel, 2004)................................................53 – Modelo do queijo suíço (Reason, 1990).............................................................................................55 – Modelo do acidente organizacional segundo Reason (1997) ..............................................................56 –Exemplo de uma árvore de falhas (Vuuren, 1998)...............................................................................63 – Manifestações de falhas em acidentes envolvendo automatização (N=64) (Backström, 1998) .........66 – Medidas de protecção contra o reviramento: arcos, quadro e cabina. Fonte: IHERA (2001).............70 – Acidentes por reviramento de tractores na Suécia entre 1957 e 1990 (EPV: equipamento protecção contra o reviramento)(Springfeldt, 1998) ...........................................................................73 – Metodologia adoptada para a análise da eficácia ................................................................................79 – Distribuição dos acidente por tipo de máquina ...................................................................................85 – Principais tipos de máquina envolvidos nos acidentes (representando 75% do total) ........................87 – Distribuição dos acidente por data de fabrico .....................................................................................88 – Distribuição dos acidentes analisados e das pessoas ao serviço (MQP 2004) por sector de actividade (CAE Rev. 2.1) ..................................................................................................................89 – Distribuição dos acidentes em função da dimensão da empresa.........................................................90 – Distribuição dos acidentes por actividade e família de máquina ........................................................91. viii.

(11) – Variável EEAT: trabalho.....................................................................................................................91 – Variável EEAT: actividade física específica.......................................................................................91 – Variável EEAT: desvio .......................................................................................................................92 – Variável EEAT: contacto lesão ...........................................................................................................92 – Variável EEAT “tipo de trabalho” (distribuição por família de máquina)..........................................93 – Variável EEAT “actividade física específica” (distribuição por família de máquina)........................94 – Variável EEAT “desvio” (distribuição por família de máquina)..................................................................94 – Variável EEAT “contacto – mod. lesão” (distribuição por família de máquina) ................................95 – Distribuição das falhas activas (N=282) .............................................................................................96 – Distribuição percentual das falhas activas por família de máquinas ...................................................97 – Factores influenciadores por família de máquinas ............................................................................100 – Principais requisitos legais associados ao factor C7 .........................................................................101 – Data de fabrico dos equipamentos aos quais foi associado o factor C7 “equipamentos inadequados” (N=84) ........................................................................................................................102 – Principais requisitos legais associados ao factor C1 .........................................................................104 – Família de máquinas e profissão dos operadores envolvidos............................................................105 – Principais requisitos legais associados ao factor A7 .........................................................................107 – Factores influenciadores com e sem requisito legal (RL) associado, por factor e por família de máquina .............................................................................................................................................108 – Comparação entre diversos estudos que utilizaram o método WAIT ...............................................111. ix.

(12) Índice de tabelas – Inquéritos de acidentes de trabalho efectuados pela Inspecção Geral do Trabalho no período 2002-2006 (IGT, 2006) (IGT, 2007) ..................................................................................................14 – Instrumentos de acção regulamentar. Adaptado de OCDE (2002) .....................................................22 – Comparação de dois instrumentos de acção regulamentares (Hadjisophocleous, 1999) ....................23 – Períodos transitórios na aplicação da Directiva Máquinas (IGT, 2005) .............................................36 – As condições de trabalho na linha da frente e na gestão ao mais alto nível (Hollnagel, 2004)...........57 – Análise de acidentes com carregadoras. Adaptado de (Kecojevic, 2004)...........................................69 – Análise de acidentes com “dumpers”. Adaptado de (Kecojevic, 2004)..............................................69 – Percentagem de tractores equipados com ROPS e número de acidentes mortais por 100.000 tractores. Adaptado de (Springfelt, 1996)...........................................................................................71 – Associação entre os factores influenciadores A2 e A7 e regras jurídicas ...........................................80 – Associação entre os factores influenciadores B8 e regras jurídicas ....................................................81 – Associação entre os factores influenciadores C1 e regras jurídicas ....................................................81 – Associação entre os factores influenciadores C4 e regras jurídicas ....................................................81 – Associação entre os factores influenciadores C7 e regras jurídicas ....................................................82 – Associação entre os factores influenciadores C8 e regras jurídicas ....................................................83 – Máquinas envolvidas nos acidentes analisados (N=161) ....................................................................86 – Comparação do número de acidentes segundo o agente material. Fonte: ACT e GEP(2007b) ..........89 – Distribuição das falhas activas por família de máquina (N=282) .......................................................98 – distribuição dos factores influenciadores (N=301) .............................................................................99 – Associação do factor C7 com requisitos legais (N=84) ....................................................................101 – Análise detalhada da data de fabrico das máquinas e do factor C7 “equipamentos inadequados” ...102 – Associação do factor C1 com requisitos legais (N=70) ....................................................................103 – Associação do factor B8 com requisitos legais (N=53) ....................................................................104 – Associação do factor A7 com requisitos legais (N=50) ....................................................................106 – Associação do factor C8 com requisitos legais (N=20) ....................................................................107 – Risco relativo nos sectores de actividade considerados ....................................................................110 – Comparação entre diversos estudos que utilizaram o método WAIT (ver texto para uma descrição de todas as variáveis apresentadas)...................................................................................110 – Contributo dos diversos factores para os acidentes com máquinas...................................................114 – Comparação entre o artigo 32º do DL 50/2005 e as disposições da Directiva 89/655......................115. x.

(13) 1 Introdução e objectivos. “The value of finding the correct cause or explanation is that it becomes possible to do something constructively to prevent future accidents” Erik Hollnagel (2004). É vasta a informação relativa à sinistralidade em meio ocupacional que aponta, de forma inequívoca, para a importância das questões ligadas à segurança na utilização de máquinas e equipamentos de trabalho. No âmbito da sinistralidade ocupacional são diversas as categorias de acidentes passíveis de serem definidas e analisadas. A ênfase deste estudo incide precisamente na análise de acidentes de trabalho associados à utilização de equipamentos de trabalho ou máquinas, tendo em vista a análise da eficácia da legislação em vigor, levando em consideração os desenvolvimentos regulamentares recentes e a evolução tecnológica dos sistemas de produção. Pretende-se avaliar em que medida é que o cumprimento da legislação pode prevenir acidentes de trabalho. Foi empregue uma abordagem empírica, que consiste na associação dos requisitos legais em vigor às causas dos acidentes, usando para o efeito métodos de análise que recorrem aos conhecimentos mais actuais sobre a causalidade dos acidentes de trabalho. O trabalho deverá explorar as questões da análise de acidentes de trabalho, quer a nível estatístico quer ao nível da causalidade, bem como o estudo da regulamentação aplicável e dos seus efeitos. Pretende-se assim ir ao encontro da opinião de autores, como a Comissão das Comunidades Europeias (2004) e Hale (2007), que salientam a falta de trabalhos de análise da eficácia, das iniciativas regulamentares de implementação de regras jurídicas relativas à adopção de medidas de controlo e prevenção de riscos. A abordagem escolhida refere-se à regulação de um risco específico, como é o caso da utilização de máquinas e equipamentos de trabalho. Começaremos por enquadrar o tema de uma forma abrangente, ao nível histórico, tecnológico e sistémico, analisando dados disponíveis de sinistralidade com máquinas e definindo os objectivos a atingir pelo estudo. No capítulo 2 são. 1.

(14) Introdução e objectivos descritas algumas das características associadas a sistemas de regulamentação de riscos, caracterizando-se aspectos das técnicas regulamentares utilizadas, atendendo aos diversos desenvolvimentos a nível nacional e comunitário, apresentando-se ainda o enquadramento regulamentar vigente relativo a máquinas e equipamentos de trabalho. Referem-se também alguns dos modelos de avaliação da eficácia da legislação com interesse para este estudo e resultados da sua aplicação ao domínio em questão. No capítulo 3 revêm-se modelos de causalidade de acidentes de trabalho e metodologias de análise retrospectiva de acidentes de trabalho, baseadas nos modelos estudados. São apresentados ainda resultados de estudos efectuados sobre acidentes com máquinas. No capítulo 4 é discutida a metodologia escolhida para efectuar a análise da eficácia da legislação, sendo os resultados apresentados no capítulo 5. Finalmente, no capítulo 6 analisam-se os resultados e tiramse conclusões do estudo efectuado, apresentando-se no capítulo 7 propostas para trabalho futuro.. 1.1. Evolução tecnológica e segurança de máquinas. Numa perspectiva histórica, verifica-se que a preocupação com a segurança no trabalho esteve,. até à Revolução Industrial, associada à aprendizagem do trabalho nas corporações de artes e ofícios. Uma visão civilista da relação jurídico-laboral, que fazia incidir sobre o salário o dever principal do empregador, conjugada com as novas condições dos processos industriais associados à Revolução Industrial, provocaram um retrocesso ao nível das condições do ambiente de trabalho (Comissão do Livro Branco dos Serviços de Prevenção, 1999). Os acidentes de trabalho estão associados à evolução do trabalho e das tecnologias de produção. A introdução da tecnologia nos locais de trabalho originou mudanças na forma tradicional do acidente de trabalho, em que os trabalhadores são simultaneamente agentes e vítimas dos seus próprios actos (Reason, 1997). Para além do impacto positivo na produtividade e eficiência, a implementação da tecnologia provocou um agravamento das consequências dos acidentes, nomeadamente porque em diversas circunstâncias as vítimas já não são apenas trabalhadores envolvidos no acidente, mas também terceiros, não directamente relacionados com o trabalho. A revolução industrial com a introdução da máquina a vapor marca o início do uso da tecnologia em larga escala (Leveson, 1994). A necessidade da introdução de sistemas de controlo destinados a evitar ou minimizar as consequências de eventuais acidentes tem como consequência o aumento da complexidade da tecnologia e o aumento da probabilidade de falhas. Segundo Leveson (1994) foi a vulgarização do uso da máquina a vapor no século XIX, na indústria e transportes, que definiram o momento dessa viragem, marcada pela ocorrência de inúmeras explosões. A introdução da máquina a. 2.

(15) Introdução e objectivos vapor acabaria por introduzir ainda outros dois tipos de alterações nos locais de trabalho: o trabalho deixa de ser cadenciado pelo trabalhador para passar a ser comandado pela tecnologia, e a dependência dos processos industriais da nova fonte de energia, associados à necessidade de melhorar a sua eficiência, resultaram num novo modelo de organização do local de trabalho, em que é a tecnologia que dita os requisitos. Uma máquina pode ser descrita como um sistema que responde a comandos, utilizando uma fonte de energia, que, em conjunto com os meios de controlo, determina a realização da transformação dos materiais a processar. A energia é também a origem dos riscos associados à utilização da máquina. O sistema energia, comando e controlo assim representado pode servir para descrever desde tarefas manuais até sistemas de produção robotizados. Paques (1989) caracteriza a evolução da máquina em quatro etapas: ferramentas manuais, mecanização, automatização e robotização. A primeira consiste na realização de tarefas manuais, comandadas e controladas pelo próprio homem, apenas com recurso a ferramentas, não existindo outra fonte de energia que não a humana. A fase da mecanização corresponde à introdução de uma fonte de energia externa e pela passagem para a máquina de algumas das funções de controlo. A etapa seguinte, automatização, corresponde à transferência da quase totalidade das funções de comando para a máquina. Por último a robotização representa a transferência integral das funções de comando e controlo para a máquina. Já Blank (1996) aponta para apenas três estádios: trabalho artesanal, mecanização e automatização, incluindo-se aqui o conceito de robotização atrás referido. Os riscos associados à realização manual das tarefas podem estar associados à concepção ergonómica da ferramenta e à formação do próprio trabalhador. Na mecanização o principal risco está associado à fonte de energia externa, que no passado era muitas vezes de origem animal, e à fiabilidade dos novos materiais utilizados na concepção da máquina. A características da fonte de energia levam ainda à necessidade da aquisição de novas competências por parte dos operadores/manobradores. Na automatização os riscos estão sobretudo associados à introdução de um novo conceito de sistema de comando e à concepção ergonómica do interface homem / máquina. Os riscos da robotização, que se caracteriza pela quase total autonomia da máquina, são em tudo similares ao da automatização. Poderíamos, numa primeira análise, ser levados a supor que a introdução de cada uma destas etapas levaria a uma redução imediata dos riscos para os trabalhadores. Verifica-se no entanto que a passagem de um estádio para outro acarreta muitas vezes uma degradação das condições de segurança no trabalho, em que só após algum tempo são introduzidas as medidas necessárias para lidar com esses. 3.

(16) Introdução e objectivos riscos. Blank (1997) realizou uma análise de diversos estudos efectuados na década de 80 e 90, sobre o impacto da evolução tecnológica (mecanização, automatização) na sinistralidade, quer a curto prazo (antes versus depois) quer a longo prazo. Alguns estudos apontam para uma modificação do tipo de lesão associada aos acidentes e para o surgimento de novos riscos nos trabalhos de manutenção. Outros estudos mostram a existência de uma correlação positiva entre a redução do risco de acidente e os desenvolvimentos tecnológicos, embora quando se comparem diferentes soluções tecnológicas, se chegue a conclusões contraditórias. Isso deve-se, por um lado, à complexidade dos modelos de causalidade dos acidentes, envolvendo factores organizacionais, técnicos e humanos, e por outro, aos desenvolvimentos económicos e organizacionais que afectam os ambientes de trabalho. O estudo feito por Blank (1996) sobre a relação entre desenvolvimentos tecnológicos e acidentes de trabalho ocorridos entre 1911 e 1990 na indústria extractiva na Suécia, conclui pela existência de um aumento do risco de acidente com a introdução da mecanização nessa indústria, embora esse aumento não se deva exclusivamente a essa condição. Como exemplo de um desses desenvolvimentos tecnológicos com amplas implicações ao nível da segurança temos a já referida introdução da máquina a vapor em finais do século XVIII em Inglaterra. A sua aplicação permitiu a transformação da indústria em termos de capacidade e produtividade, e revolucionou também o sector dos transportes, ao ser aplicada em navios e locomotivas. Leveson (1994) descreve alguns dos problemas ocasionados por este desenvolvimento. Utilizando inicialmente vapor a baixa pressão, as máquinas estavam limitadas em termos de potência e eficiência, o que provocou o surgimento de máquinas a vapor utilizando alta pressão, apesar da oposição dos seus criadores, James Watt e Mathew Boulton. No entanto as primeiras máquinas de alta pressão recorriam a materiais e processos de fabrico de baixa qualidade, eram operadas por trabalhadores mal preparados e sofriam uma manutenção inadequada, muito por culpa da falta de conhecimento dos seus princípios e limites de operação. Embora alguns detractores da máquina a vapor de alta pressão defendessem a publicação de legislação limitando o uso destes equipamento, os governos na primeira metade do século XIX não estavam interessados em intervir junto da iniciativa privada, contrariando a ideia de progresso que a máquina a vapor transmitia. Ocorreram por isso diversos acidentes por explosão das caldeiras em navios a vapor, com consequência desastrosas. Nos Estados Unidos estima-se que entre 1816 e 1848 ocorreram um total de 233 explosões em navios a vapor, provocando a mortes de 2562 pessoas, causando ainda ferimentos em 2097, com prejuízos avaliados em mais de 3 milhões de dólares. Foi então iniciado em Filadélfia, em 1824, um estudo sobre as causas e soluções para estes acidentes. Os resultados deste trabalho consistiram numa série de relatórios apontando as causas dos acidentes, orientações para o projecto e construção de caldeiras e uma recomendação ao Congresso. 4.

(17) Introdução e objectivos para a elaboração de regulamentação relativa à experiência e conhecimento dos engenheiros envolvidos no projecto das caldeiras. Em 1852 foi publicada a regulamentação, apenas destinada aos navios a vapor, e mais tarde a Inglaterra adoptou a mesma medida, mas para todo o tipo de caldeiras. Estes foram os primeiros casos bem sucedidos de regulamentação de riscos associados a máquinas. No nosso país foi apenas em 1835 que ocorreu a introdução da máquina a vapor na indústria (Graça, 1999). Iniciou-se a industrialização do país, com o incremento da utilização de força motriz na indústria, ainda que a uma escala reduzida. Em 1852 a força motriz utilizada na indústria ultrapassa os 1000 C.V.. Em 1858 surgem as primeiras máquinas ceifeiras no Ribatejo. O inquérito industrial de 1881 revela a existência de apenas 1535 unidades, das quais 338 eram fábricas e 907 oficinas, empregando cerca de 91 mil trabalhadores e uma força motriz instalada que atinge agora os 10.000 C.V. Em 1890 a população activa ronda os 2,5 milhões, distribuídos pela agricultura e pescas (62 %), minas (0,2%), manufactura e construção civil (17,7%) e transportes (2,1%). O sector industrial encontra-se dependente do exterior não só em termos de matéria prima mas também em termos de maquinaria. É em 1910 que a força motriz utilizada na indústria atinge os 111.000 CV, valor que no entanto ainda não se compara com o de outros países. Na Bélgica por exemplo, a força motriz atinge nessa altura os 720.000 CV.. Figura 1 – Perspectiva histórica de alguns desenvolvimentos tecnológicos (Hollnagel, 2007). Como vimos, no passado os operadores interagiam através das suas capacidades sensoriais e agiam sobre os processos de produção através de manipulação directa. Segundo Reason (1990, p174), máquinas de crescente complexidade intervêm agora entre o operador e a tarefa física, em especial no caso de processos demasiados sensíveis para permitir manipulação directa ou quando a força humana. 5.

(18) Introdução e objectivos não é suficiente. É o caso das máquinas de terraplenagem e os equipamentos de elevação, cujo objectivo é “amplificar” capacidades físicas humanas. Essa amplificação foi, até à revolução industrial, conseguida pelo recurso à força de animais, da água ou do vento. A introdução da máquina a vapor durante a revolução industrial teve como consequência a alteração natural dos limites de amplificação associados a essas fontes de energia, ao mesmo tempo que levantava problemas associados ao controlo dessa nova energia (Hollnagel, 2007). Mas foi com a massificação das tecnologias de informação, que se operou uma dupla separação entre o operador e a tarefa. A visão clássica do interface homem-máquina, já atrás referenciada a Paque (1989), atribui ao operador uma capacidade limitada de processamento da informação. O operador interage com a máquina a partir de um conjunto de mostradores e age a partir de comandos. Wilson (1995) e também Reason (1990) referem que com a evolução dos sistemas complexos e com o aumento da capacidade de processamento de informação dos sistemas de computação, o operador passa a assumir o papel de supervisor. Assim durante a maior parte do tempo de funcionamento, a tarefa do operador passa a ser de garantir o funcionamento do sistema dentro dos limites normais, apenas intervindo em situações de emergência ou anormais. Ao nível mais próximo da tarefa é estabelecido um sistema de controlo em malha fechada “Sistema de interacção com a tarefa” (SIT), efectuado sobre os componentes de hardware ligados à tarefa (accionadores e sensores). Sobre este sistema surge um outro, “Sistema de interação com o operador” (SIO), que efectua a mediação entre o operador e o sistema SIT, comunicando-lhe o estado deste sistema (Figura 2). Deste modo é possível reduzir a sobrecarga do operador, cabendo-lhe agora tarefas de planeamento, monitorização e aprendizagem, mais do que de execução. A sua presença continua a ser necessária, para resolver problemas inesperados e de emergência, dada a sua capacidade de assumir comportamentos baseados no conhecimento (Reason, 1990). Este novo papel é crucial para o bom desempenho dos novos sistemas de automatização e trona-se especialmente importante o estudo do erro humano neste contexto. Verifica-se por outro lado, que este papel atribuído ao operador acarreta uma maior complexidade cognitiva e social, em especial quando o operador é chamado a corrigir perturbações no sistema produtivo (Bainbridge, 1987). Paz Barroso (2000) chama a atenção para o facto de que o número de acidentes que ocorrem quando o operador se encontra envolvido em trabalho de resolução de problemas ou recuperação de perturbações, varia entre um terço a dois terços do total de acidentes. Conclui que a análise do erro humano é outro dos factores a levar em consideração quando se trata da análise de acidentes ocorridos com sistemas de produção automatizados, para o que existem inúmeras ferramentas desenvolvidas no contexto da análise probabilística de segurança, em. 6.

(19) Introdução e objectivos sistemas de alto risco (industria nuclear, petroquímica, aviação e controlo de tráfego aéreo...) e grande complexidade, e que podem também ser utilizadas na indústria de manufactura.. Operador. Nível 1. Mostradores. Nível 2. Sistema de interacção com o operador. Nível 3. Sistema de interacção com a tarefa. Nível 4. Sensores. Comandos. Accionadores. Tarefa. Figura 2 – Componentes do sistema de supervisão pelo operador . Adaptado de Reason (1990). Coloca-se assim a questão de saber se os sistemas de trabalho que usam máquinas têm maior capacidade de potenciar acidentes. Segundo a visão sociológica de Perrow (1984) esta especificidade de um sistema pode ser caracterizada pelo tipo de interacção e de interligação existente entre os seus elementos (“teoria do acidente normal”). As interacções podem correr numa ordem esperada (linear) ou não esperada (complexa). Interacções complexas ocorrem em sistemas em que existe dificuldade na substituição de pessoal pela sua alta especialização; existência de trabalhos incompatíveis, como operação e manutenção; existência de diversos parâmetros de controlo que podem interagir entre si; existência de informação sobre o sistema que deve ser obtida indirectamente ou inferida; existência de um entendimento limitado dos processos. A interligação pode ser fraca ou rígida, e neste caso temos sistemas em que os atrasos de processamento são inaceitáveis (indústria de processo); em que as sequências de produção são praticamente invariáveis; não existem alternativas em termos de processo produtivo para atingir um dado objectivo; não são aceitáveis folgas nos fornecimentos, equipamentos e pessoal; as redundâncias devem ser previstas antecipadamente e integradas no sistema. Alguns exemplos de sistemas complexos que apresentam estas características são as centrais nucleares, industrias químicas de processo contínuo e os sistemas de transporte aéreo.. 7.

(20) Introdução e objectivos Outros sistemas como barragens, redes de distribuição de energia e sistemas de transporte ferroviário e marítimo apresentam ligações rígidas entre os diversos elementos do sistema mas uma menor complexidade de interacção. O oposto ocorre com as operações de extracção mineira, que apresentam ligações flexíveis e interacção complexa. A maior parte das linhas de montagem industriais caracterizam-se por terem baixa complexidade de interacção e ligações flexíveis. A conjugação do novo papel operador/supervisor em sistemas mais propensos à ocorrência de acidente é caracteriza por Neboit (2003) da seguinte forma: “...a complexidade dos sistemas aumentou, seja pelo aumento do número de interações, seja pelo aumento do grau de dependência de um elemento em relação a outro. Ao mesmo tempo, e paradoxalmente, os sistemas de segurança em si (quer dizer, os sistemas destinados a ter papel de proteção contra falhas conhecidas) são também pontos falhos de sistemas complexos1. Essa sobrecarga de barreiras defensivas torna os sistemas não somente frágeis, mas, também, cada vez mais dificilmente controláveis por aqueles que são encarregues de geri-los, de conduzi-los e de mantê-los. Com efeito, no período “normal”, o sistema pode, no melhor dos casos, ser gerido de modo automático. Mas, certas disfunções, se exigem uma intervenção humana e, sobretudo, se são raras, encontram um operador que perdeu a sua perícia. Um operador pouco informado sobre os desenvolvimentos anteriores e que deve, além disso, tomar uma decisão dentro da incerteza e sobre uma contrainte temporal: todas as condições estão reunidas para aumentar a chance de aparecimento de um “erro humano”.”. A evolução desta visão deu origem ao estudo da “confiabilidade humana”, que se caracteriza pela ideia de que o sistema de produção é constituído por vários sub-sistemas que interagem entre si, um dos quais é o próprio operador. A análise de confiabilidade do sistema inclui por isso também a análise da confiabilidade humana como se de um sistema técnico se tratasse. Ainda no âmbito da análise às causas da sinistralidade associada à automatização de processos e de postos e trabalho é conveniente referir a pertinência que adquirem outras categorias de agentes causais como sejam os associados aos factores humanos e à ocorrência de violações, isto é, o não cumprimento da legislação, normalização ou procedimentos vigentes. A este propósito destacam-se os resultados do estudo, conduzido no sector metalomecânico e no trabalho com prensas, obtidos por Silva et al (2005) indicando que 55% dos acidentes analisados estavam relacionados com falhas. 1. Nota do tradutor: a introdução de redundâncias, protecções, a serem accionadas em caso de falha da primeira linha de protecção, pode aumentar sua complexidade sistémica e a possibilidade de interacções fortemente interligadas aumentando as possibilidade de ocorrência de acidentes (Neboit, 2003). 8.

(21) Introdução e objectivos humanas. Destes, cerca de 17% aparecem associados à ocorrência de violações, mais especificamente, associados ao não cumprimento dos procedimentos de segurança vigentes. De salientar que a análise efectuada permitiu igualmente concluir que é substancial o número de situações associadas ao não cumprimento dos requisitos legais em vigor (Silva et al, 2005). Foi na década de 80 que se deu outro dos desenvolvimentos tecnológicos no domínio da automatização, a utilização de sistemas electrónicos programáveis na implementação de sistemas de controlo, em que as funções de segurança são também asseguradas por software. Este desenvolvimento deveu-se principalmente a duas razões: a melhoria da funcionalidade e do custo, e a existência de algumas soluções só possíveis de serem implementadas com recurso a tecnologia informática (Bell, 1998). Leveson (1994) alerta para os riscos associados a esta solução e refere que este tipo de sistemas foram responsáveis por diversos acidentes, como os ocorridos entre 1985 e 1987 durante a operação de um novo modelo de equipamento de radioterapia, baseado num modelo existente, ao qual foi retirado o encravamento por hardware e substituído por software. Ocorreu então um mau funcionamento por erro na programação, já existente, mas que até aí tinha permanecido indetectado, por ter sido neutralizado pelas funções de segurança implementadas por hardware (Kletz, 2001). Reinert (1998) apresenta um conjunto de aplicações em que são utilizados microprocessadores na implementação de funções relacionadas com segurança, tal como no comando de máquinas de impressão, no controlo de AGVs2, nas funções de segurança em guilhotinas e na sinalização de emergência de trabalhadores isolados. Perrow (1999, p387) refere-se aos sistemas electrónicos baseados em software como sendo um sistema complexo e com acoplamento rígido, sem que tenha operacionalizado a “teoria do acidente normal” para o domínio dos sistemas electrónicos programáveis. O software pode ser caracterizado como tendo propriedades “não deterministas, numerosos saltos e interrupções, e criticalidades temporais, consistindo em centenas de milhares de linhas de código” (Sammarco, 2003). A utilização de software permitiu a realização de sistemas de controlo extremamente complexos, com potenciais interacções entre os seus componentes, as quais não podem ser rigorosamente planeadas, compreendidas, antecipadas ou prevenidas. Torna-se assim impossível aos projectistas considerar todos os possíveis estados do sistema, ou para os seus operadores lidar com todas as perturbações e situações normais ou anormais de forma segura e eficaz (Leveson, 2004). Estas questões colocam-se nos dias actuais até ao nível de industrias que tradicionalmente não faziam uso dessas tecnologias,. 2. Automated Guided Vehicles. 9.

(22) Introdução e objectivos como é o caso da industria extractiva, aonde podemos observar sistemas de transporte sem condutor, meios de elevação e sistemas de monitorização da atmosfera que recorrem a sistemas electrónicos programáveis. Entre 1995 e 2001 foram registados 11 acidentes nos EUA e 71 na Austrália envolvendo estas tecnologias (Sammarco, 2005). Ainda Leveson (1994) defende para estes sistemas a adopção de normas especificando critérios gerais de aceitabilidade das metodologias a seguir, em vez de uma metodologia rígida, em combinação com requisitos de competência para os profissionais. Gomes (1996) apresenta o conjunto de acções legislativas previstas pela Directiva Máquinas 89/392/CEE e que foram levadas a cabo pela União Europeia no sentido de regulamentar os critérios a que devem obedecer os sistemas de comando de máquinas quando implementam funções de segurança, de forma a prevenir acidentes, além de referir metodologias de validação de tecnologias baseadas em hardware. A inclusão do erro humano é aqui vista na perspectiva da confiabilidade referida por Neboit (2003). O aumento da automatização referido atrás, combinado com as exigentes condições de produção decorrentes de uma conjectura global, contribuem para que esta automação, crescente em número e complexidade, seja hoje considerada como um factor de risco emergente (European Agency for Safety and Health at Work, 2005). A complexidade das novas tecnologias, dos novos processos de trabalho e dos interfaces homem-máquina foi considerado por um painel de peritos como um dos 10 mais importantes riscos físicos emergentes, ou seja, que é considerado simultaneamente um risco “novo” e “crescente”3. O mesmo estudo classifica também como emergentes os riscos associados ao uso de sistemas electrónicos em sistemas de comando de máquinas (sistemas de segurança de robots, sistemas de comando numérico, veículos controlados à distância), o uso incorrecto de dispositivos de segurança de última geração (barreiras imateriais, implementação de funções de segurança por software), os problemas de compatibilidade electromagnética dos sistemas de comando e o aumento de acidentes associado a uma automatização crescente, entre outros. As utilizações no domínio médico, nos transportes aéreos, na utilização de veículos pesados e máquinas de terraplenagem que recorrem a. 3. Um risco é novo se anteriormente era pouco conhecido, ou se desenvolvimentos na percepção do risco ou no conhecimento científico lhe deram a importância que anteriormente não tinha. Considera-se um risco crescente se o número de situações de perigo que originam o risco, a probabilidade de exposição ao risco ou os efeitos dos perigos na saúde dos trabalhadores se agravam.. 10.

(23) Introdução e objectivos dispositivos de alta tecnologia na cabine, e o uso de “cobots”4 em processos industriais, foram os sistemas em que esses riscos mais foram notados. Karwowski (1998) refere que os robots podem ser das máquinas industriais mais perigosas ao constatar a ocorrência de 1 acidente grave por cada 45 robots.ano, taxa superior à que ocorre com prensas mecânicas e que é de 1 acidente por cada 50 prensas.ano. A preocupação com a segurança do operador será ainda superior no caso dos cobots, pois estes encontram-se em interacção directa com o operador, partilhando tarefas. Mais, o cobot desloca-se num espaço demarcado por superfícies virtuais, estabelecidas em softw are, suportando uma carga e ficando a cargo do operador as tarefas que exigem uma maior sensibilidade e destreza. Conclui-se que a evolução tecnológica dos sistemas de produção (automatização, robotização, sistemas programáveis) está ligada ao surgimento de novos riscos para os operadores, que podem levar ao aumento da sinistralidade, como aconteceu com a introdução da máquina a vapor, durante a Revolução Industrial. Por outro lado, o papel de supervisão dos automatismos, assumido agora pelos operadores, veio chamar a atenção para a necessidade de análise do erro humano.. Figura 3 – Esquema de trabalho de um cobot (adaptado de Peshkin (1999) ). 4. Um cobot é um “robot colaborativo” destinado à interacção física com um operador, num espaço de trabalho comum.. 11.

(24) Introdução e objectivos 1.2. Caracterização da sinistralidade ocorrida com máquinas Os acidentes de trabalho mortais constituem a face mais visível das consequências associadas. aos riscos do trabalho com máquinas, embora existam outras manifestações dos efeitos desses riscos, como as doenças profissionais e os acidentes não mortais. A vigilância dos acidentes e doenças profissionais permite a divulgação dos dados recolhidos às partes interessadas como trabalhadores, sindicatos, empresas, organismos públicos e opinião pública, e a utilização dos dados recolhidos, na planificação de intervenções cujo objectivo consiste na modificação desses factores de risco (Markowitz, 1998).. 1.2.1. Acidentes de trabalho mortais e fontes de informação. O conceito de acidente de trabalho, segundo BIT (1998), caracteriza-se por ser “Todo o acontecimento inesperado e imprevisto, incluindo os actos de violência, derivado do trabalho ou com ele relacionado, do qual resulta uma lesão corporal ou mental ou a morte, de um ou vários trabalhadores. [...] São também considerados acidentes de trabalho os acidentes de viagem, de transporte ou de circulação, nos quais os trabalhadores ficam lesionados e que ocorrem por causa, ou no decurso, do trabalho, isto é, quando exercem uma actividade económica, ou estão a trabalhar, ou realizam tarefas para o empregador”. O conceito de acidente de trajecto, segundo a mesma fonte, caracteriza-se como sendo o “acidente que ocorre no trajecto normalmente utilizado pelo trabalhador, qualquer que seja a direcção na qual se desloca, entre o seu local de trabalho ou de formação ligado à sua actividade profissional e a sua residência principal ou secundária, o local onde toma normalmente as suas refeições ou o local onde recebe normalmente o seu salário, do qual resulta a morte ou lesões corporais”. É habitual ainda usar-se o conceito de acidente “in itinere” para designar não só os acidentes de trajecto mas também os acidentes de viagem acima referidos (IGT, 2005b). Nos termos da legislação nacional ainda em vigor, Lei 100/97, 13.11, os acidentes de trajecto são equiparados aos acidentes de trabalho, e por isso são os deveres da entidade empregadora em ambos os casos idênticos, isto no que se refere à obrigação de comunicação destes acidentes à autoridade competente. Verifica-se no entanto que na prática são comunicados maioritariamente os acidentes de trabalho, como foram atrás definidos. O acidente é registado como mortal se a vítima morrer dentro de. 12.

(25) Introdução e objectivos um certo período limite após a lesão. Para Portugal, como em alguns outros Estados-Membros, o período limite é de um ano após a data do acidente5. O estatuto da Inspecção Geral do Trabalho (Decreto-Lei 102/2000, de 2.06), estabelece que são os Inspectores do Trabalho que realizam “inquéritos em caso de acidente de trabalho mortal ou que evidencie uma situação particularmente grave [...]com vista ao desenvolvimento de medidas de prevenção adequadas nos locais de trabalho”. Esta actividade inicia-se normalmente com a participação do acidente por parte do empregador, a qual deve ser feita nas vinte e quatro horas seguintes à ocorrência. Segundo a IGT (2005b) a finalidade desta comunicação é permitir aos Inspectores do Trabalho o acompanhamento da implementação de medidas de prevenção destinadas a evitar a repetição destes acidentes, desígnio este concretizado fundamentalmente na base da análise pluricausal do acidente. Nos casos em que não é feita a participação pelo empregador, são os tribunais de trabalho que, tomando conhecimento do acidente, solicitam em seguida à IGT a realização do respectivo inquérito. No que concerne as categorias de acidentes analisadas constata-se, essencialmente por imperativo legal, que o inquérito é realizado de forma sistemática nos casos de acidente mortal, o mesmo não ocorrendo para a categoria de acidente grave, já que estes acidentes nem sempre são participados. O inquérito de acidente de trabalho efectuado pelos Inspectores de Trabalho inclui a realização de um exame presencial das práticas laborais no local de trabalho, uma entrevista da vítima, das testemunhas e do pessoal de enquadramento imediato, sempre que necessário, tendo em vista a definição de medidas adequadas de prevenção (IGT, 2005b). Na Tabela 1 apresentam-se indicadores relativos aos inquéritos de acidente de trabalho efectuados pela Inspecção Geral do Trabalho.. 5. art.º 8º do Decreto-Lei n.º 362/93, de 15-10 e Portaria n.º 137/94, de 8-3. 13.

(26) Introdução e objectivos Indicadores Inquéritos de acidentes de trab. In itinere De viagem De / para o local de trab. No local trabalho Mortais Graves Menos graves. 2002 411 22 nd nd 389 219 158 12. 2003 368 26 nd nd 342 181 147 14. 2004 356 23 nd nd 333 197 118 18. 2005 373 10 5 5 363 169 179 15. 2006 352 23 15 8 329 157 159 13. Tabela 1 – Inquéritos de acidentes de trabalho efectuados pela Inspecção Geral do Trabalho no período 20022006 (IGT, 2006) (IGT, 2007). O processo de acidente de trabalho mortal decorre nos tribunais de trabalho. Considera-se “processo findo” aquele em que é proferida decisão final (acórdão, sentença ou despacho) na instância respectiva independentemente do trânsito em julgado da referida decisão. Barreto (1996) utiliza este dado como indicador da progressão da sinistralidade. De facto os processo findos funcionam como um majorante relativamente aos acidentes mortais, pois incluem casos em que se verifica não existir relação de trabalho ou o acidente de trabalho é descaracterizado. Outras fonte de informação sobre a ocorrência de acidentes de trabalho, mortais ou não, são os dados resultantes das participações às entidades seguradoras, relativamente aos trabalhadores que tiveram algum acidente de trabalho, e divulga a totalidade dos acidentes de trabalho com e sem dias de trabalho perdidos (GEP, 2003). O âmbito geográfico é o de Portugal (Continente e Regiões Autónomas dos Açores e da Madeira). Os dados são tratados na sua totalidade no caso dos acidentes de trabalho mortais. São excluídos deste tratamento os acidentes que se devem unicamente a causas médicas e doenças profissionais, os acidentes de trajecto e os acidentes ocorridos na Administração Pública com subscritores da Caixa Geral de Aposentações. O instrumento de notação utilizado apresenta no entanto limitações quanto à inclusão de informação relativa às causas dos acidentes (Paz Barroso, 1996). Resulta do exposto que podemos considerar três tipos de indicadores acerca da sinistralidade mortal ocorrida em Portugal, conforme descrito pela Figura 4. Os indicadores são os processos findos de acidente de trabalho mortal, as estatísticas oficiais de acidente de trabalho (Portugal e Continente) e os inquéritos realizados pela Inspecção Geral do Trabalho. Os inquéritos realizados pela Inspecção Geral do Trabalho referem-se apenas a Portugal Continental, pois as regiões autónomas dispõem de serviços congéneres.. 14.

(27) Introdução e objectivos. 700 644 625. 619 600 568. 572. 565. 536 501. 500. 400. 368. 365. 411 357 312. 300 285. 294. 336. 330. 287. 280. 307. 323. 258 200. 306. 273. 219. Acções findas AT mortal (DGPJ). 181. 197 169. Acidentes mortais Portugal (GEP) 100. 157. Acidentes mortais Continente (GEP) Inquéritos AT mortal (ACT). 0 1997. 1998. 1999. 2000. 2001. 2002. 2003. 2004. 2005. 2006. Figura 4 – Indicadores disponíveis relativos a acidentes de trabalho mortais Fonte: DGPJ (2007), GEP (2003), IGT (2007).. 1.2.2. Estatísticas de acidentes de trabalho ocorridos com máquinas A ocorrência de acidentes com máquinas encontra-se caracterizada por dados estatísticos. produzidos em diversos países. Assume um particular interesse neste domínio a implementação do sistema de classificação Estatísticas Europeias de Acidentes de Trabalho (Eurostat, 2001), que apresenta uma classificação para causas e circunstâncias assente na actividade física específica, no desvio e contacto lesão, suportada por um conjunto de tabelas com a identificação de uma tipologia de classificação. Verifica-se no entanto que o EUROSTAT, organismo europeu encarregue de produzir estatísticas harmonizadas, não possui até ao momento dados relativos aos acidentes com máquinas, por isso dificilmente se podem efectuar comparações entre países dada a falta de harmonização na recolha de dados. Por outro lado a informação tratada pelo EUROSTAT relativa a acidentes mortais abrange apenas 8 actividades económicas (Figura 5), ficando excluídas actividades importantes no que se refere à utilização de máquinas, como as indústrias extractivas e os transportes (DGEEP, 2003).. 15.

(28) Introdução e objectivos. Figura 5 – Actividades consideradas nas estatísticas de acidente de trabalho segundo o critério do EUROSTAT e da OIT (DGEEP, 2003). A Figura 6 apresenta um resumo dos dados disponíveis para o Reino Unido, França, Espanha e Portugal, representando-se a taxa de incidência do total de acidentes de trabalho mortal (por 100.000 trabalhadores) e dos acidentes com máquinas. Em França foram considerados como acidentes com máquinas os acidentes em que o agente material do contacto era classificado como “equipamentos de elevação, máquinas de terraplenagem, veículos e máquinas”. Em Portugal e Espanha foram considerados as categorias correspondentes aos códigos 9 a 13 das EEAT, máquinas e equipamentos portáteis ou móveis e fixos, dispositivos de transporte e de armazenamento, veículos terrestres e outros veículos de transporte. Os dados relativos ao Reino Unido são claramente inferiores aos dos restantes países. Esses dados foram obtidos por analise das descrições dos acidentes de trabalho de trabalho mortais constantes na base de dados FOCUS do Health and Safety Executive. A análise pretendeu identificar os acidentes relacionados com a legislação relativa a equipamentos de trabalho PUWER (”Provision on the use at work of equipment regulations”) e de equipamentos de elevação LOLER (“Lifting operations and Lifting Equipment Regulations”) (HSE, 2003). As duas causas analisadas – utilização de equipamentos de trabalho e equipamentos destinados a elevação, representaram em 2000/2001 38% do total dos acidentes fatais. Os resultados indicam ainda que a taxa de incidência por 100.000 trabalhadores de acidentes mortais relacionados com utilização de equipamentos de trabalho. 16.

(29) Introdução e objectivos (excluindo elevação) foi de 0.28, tendo sido de 0.05 no caso de acidentes fatais relacionados com equipamentos destinados a elevação. Os dados apenas incluem os trabalhadores por conta de outrém, não incluindo os trabalhadores por contra própria, cujo peso é maior nos sectores agrícola e da construção civil. Caso estes fossem incluídos teríamos um agravamento da taxa de incidência a por isso um peso relativo superior face ao total de acidentes de trabalho (HSC, 2006).. UK (HSE). 9. ES (MTAS). FR (CNAMTS). 38%. 29%. 6. 5. 29%. 37%. Máq.s como % do total. 7. 30%. 22%. 41%. 40%. 40% 8. PT (GEP). 38%. 37%. 37%. 39%. 34% 30% 26%. Ti Total. 4. 42%. 39%. \. 3. 2. Ti Máquinas. 1. 0 96/97. 97/98. 98/99. 99/00. 00/01. 02. 03. 04. 05. 06. 02. 03. 04. 05. 06. 01. 02. 03. 04. 05. Figura 6 – Taxa de incidência (Ti) do total de acidentes de trabalho mortais, dos acidentes com máquinas (Ti Máquinas) e a percentagem destes em relação ao total. Fonte: HSE (2003), HSC (2006), CNAMTS (2007), MTAS (2007) e GEP (2007). Verifica-se que no Reino Unido e França a percentagem de acidentes com máquinas face ao total varia entre 22 e 40 do total. Em Portugal e Espanha os valores variam entre 26% e 42% do total. Dos dados apresentados, apenas são comparáveis os dados referentes a Portugal e Espanha, pois em ambos os países é utilizada a metodologia das Estatísticas Europeias de Acidentes de Trabalho (EEAT) para descrever o agente material. Em Portugal, e levando em consideração os dados disponíveis para 2003 (GEP, 2007), o desvio mais frequente apontado como causa de acidentes de trabalho foi a “perda total ou parcial de controlo de máquinas ou meio de transporte”, na origem de 29% do total de acidentes de trabalho e de 36% dos acidentes mortais. Em resultado da análise efectuada conclui-se que a fonte de informação que contém mais informação relativa a acidentes mortais com máquinas, são os inquéritos elaborados pelos Inspectores do Trabalho, embora não abrangendo a totalidade dos acidentes de trabalho mortais. Quanto aos indicadores estatísticos sobre a acidentes com máquinas subsiste a dificuldade de comparação de dados entre os diversos países, em virtude da falta de harmonização das diversas estatísticas e pela inexistência de dados harmonizados compilados pelo Eurostat. Poder-se-á no entanto concluir que os. 17.