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WORKSHOP DE TRABALHO PADRONIZADO

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Academic year: 2021

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WORKSHOP DE TRABALHO

PADRONIZADO

“ Toyota Production System - Filosofia Lean ”

Sergio Kamada

(2)

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Objetivos

•  Apresentar o método para a implementação do Trabalho

Padronizado.

(3)

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(4)

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Os 5 Princípios Fundamentais

Filosofia gerencial baseada nas práticas e resultados do TPS

1.  Definir o que é “ VALOR ” sob a ótica do cliente externo ou

interno.

2.  Identificar os “ FLUXOS DE VALOR ” existentes,

classificando os processos entre o que agrega valor e o que

não agrega valor.

3.  Se possível implementar o “ FLUXO CONTÍNUO ” do seu

produto no seu fluxo.

4.  Permitir que seu cliente “ PUXE ”, estabelecendo a lógica da

puxada.

5.  Buscar constantemente a “ PERFEIÇÃO ” do seu fluxo

produtivo.

(5)

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Exercício:  Pregos    

(6)

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Por  que  padronizar?  

Combinação  de  mecanismo  s  que  asseguram  que  

as  melhorias  serão  man>das    

(7)

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Sem  padronização  

Me

lh

ori

as

Tempo

•  Melhorias são inconsistentes

•  Resultados são pouco imprevisíveis

•  Ganhos não são sustentados

•  Melhorias tornam-se repetitivas

Eficácia da melhoria

(diminui com o tempo)

Grandes melhorias

Grandes melhorias

tornam-se pequenas

com o tempo

(8)

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Com  padronização  

•  Melhorias mais consistentes

•  Resultados mais previsíveis

•  Assegura estabilidade

•  Permite melhoria contínua e real evolução

Me

lh

ori

as

Tempo

Padronização

Pequenas melhorias

Pequenas melhorias

tornam-se GRANDES

ao longo do tempo

(9)

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Padronização  

•  Conhecimento operacional sistematizado;

•  Conjunto de documentos que comunica A MELHOR MANEIRA até

um dado momento, aquela que deve ser seguida por todos até que

uma maneira ainda melhor seja instituída;

•  Deve comunicar visualmente os PONTOS-CHAVE do processo;

- Divisão do trabalho, elementos, sequência, tempos, organização

física, critérios de qualidade, segurança, etc.

(10)

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Trabalho  Padronizado  

•  Conjunto  de  três  elementos    

v 

Tempo  Takt    

v 

Sequência  de  Trabalho  

v 

Estoque  Padrão  em  Processo  (EPP)  

•   Centrado  no  movimento  e  trabalho  do  operador  

•   Aplicado  em  operações  /  processos  repe>>vos  

•   Visa  a  eliminação  de  desperdícios  

•   Permite  a  prá>ca  do  JIT  e  Jidoka  

•   Referência  para  kaizen  

(11)

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Beneficios  do  Trabalho  Padronizado  

• 

Estabilidade  do  processo  

• 

Definição  clara  do  início  e  o  fim  de  cada  etapa  

• 

Instrumento  de  aprendizagem  

• 

Auxilia  na  auditoria  e  solução  de  problemas  

• 

Envolvimento  dos  colaboradores  no  desenvolvimento  de  

poka-­‐yokes  

(12)

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Exemplos de Trabalho

Padronizado

12  

(13)

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De:

Data de Preparação:

Preparado por:

Depto:

Líder de Equipe:

Supervisor:

Para:

Diagrama de

Trabalho

Padronizado

Inspeção da

Qualidade

Precaução com

segurança

Estoque Padrão

em Processo

Unidade de

Estoque Padrão

em Processo

Tempo Takt

Tempo de Ciclo

Quantidade

Operadores

CE - 265

M.P.

SP - 862

DR - 1414

DR - 2293

DR - 2292

SP - 864

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

LS - 1852

LA - 1265

27

2

Diagrama de Trabalho Padronizado: 205 veículos/turno

Exemplo  Usinagem  

(14)

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Exemplo  Usinagem  

De:

Data de Preparação:

Preparado por:

Depto:

Líder de Equipe:

Supervisor:

Para:

Diagrama de

Trabalho

Padronizado

Inspeção da

Qualidade

Precaução com

segurança

Estoque Padrão

em Processo

Unidade de

Estoque Padrão

em Processo

Tempo Takt

Tempo de Ciclo

Quantidade

Operadores

CE - 265

M.P.

SP - 863

DR - 1414

DR - 2293

DR - 2292

SP - 862

1

2

3

4

5

6

7

8

9

2

(15)

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De:

Data de Preparação:

Preparado por:

Depto:

Líder de Equipe:

Supervisor:

Para:

Diagrama de

Trabalho

Padronizado

Inspeção da

Qualidade

Precaução com

segurança

Estoque Padrão

em Processo

Unidade de

Estoque Padrão

em Processo

Tempo Takt

Tempo de Ciclo

Quantidade

Operadores

Local para

estampos

Bobina de

chapa

An

d

o

n

Mesa giratória

para MP

Bo

b

in

a

s

Alimentador bobina

1 2

3 4

6

5

Alimentação de MP

Inspeção/manuseio Pallet

Troca de bobinas

An

d

o

n

Vazio

Cheio

Pa

lle

t

Pa

lle

t

Linha S1 Transfer

Mesa giratória

para MP

1500 t

Linha S2 Transfer

pallet

Estampados

1

2

3

4

6

5

Prensa 40 t

Linha T

Estampados

100 pçs

Estampados

100 pçs

Exemplo  Estamparia  

(16)

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16  

Linha de montagem

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

13

14

15

16

17

12

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Te

m

p

o

(s

eg

.)

Op1 Op2 Op3 Op4

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

13

14

15

16

17

12

Tempo takt

1

2

3

4

Documento utilizado: GBO / TT

Exemplo  Montagem  

(17)

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Baseado  nas  condições  abaixo:  

 

1.   O  tempo  de  cada  rota    por  

 volta  

2.   Número  de  voltas  por  dia  

3.   Volume  de  carga  por  dia  

Dimensiona-­‐se  a  mão-­‐de-­‐obra  

u>lizando  o  GBO/turno  

Supermercado

a

b

c

d

e

f

g

j

h

i

A

B

C

D

Documento utilizado: GBO / turno

(18)

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18  

Exemplo  Setup  

(19)

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Exemplo  Setup  

(20)

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Man. Auto. Cam

Z Z Z Z Z Z # # # # # # Z Z Z Z Z # # # # # # X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X Z Z Z Z Z Z Z Z Z # # # # # # X X X X X X X X X X X X X X X X Z Z Z Z Z Z Z # # # # # # Y Y Z Z Z Z Z Z Z Z Z Z # # # # # # X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X Z Z Z Z Z Y Y Y

Espera

79

100

100

ÁREA: UV

TEMPO TAKT (s) : 194

220

QTD. NECESSÁRIA/TURNOS:

DATA: 14/08/06

220

230 240

250

190 200 210

PROCESSO :

Usinagem

Flange/

Espiga

DE: Grupo Trabalho Padronizado

PARA: UV 58

30

40

50

60

Tabela de Combinação de

Trabalho Padronizado

KR Nº :

4586

TOTAL

83

10

10

20

10

20

Se

q

u

ê

n

c

ia

70

80

90

110 120 130 140 150 160

TEMPO DE TRABALHO (segundos)

170 180 190 200 210

230 240 250

Elementos de

trabalho

Tempo (s)

1

pegar pç na maq e colocar

no cavalete

12

0

0

2

Pegar peça no cavalete e

colocar na maq.

10

90

0

3

pegar do cavalete e colocar

no gravador + controle

17

32

0

4

Pegar peça na caixa e

colocar no cavalete

14

0

4

5

Virar pç para fazer flange

20

43

0

30

40

50

60

70

80

90

110 120 130 140 150 160 170 180

6

pegar do gravador e colocar

na linha

10

0

6

MANUAL

AUTOMÁTICO

CAMINHAR

(21)

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w

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Exemplo  Rebarbação  

Man. Auto. Cam.

Z ZZ Z FALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOJ FALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSOFALSO

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J

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J

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YY YY Y J

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J

J

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J

J

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J

J

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J

J

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J

YY YY Y J

9

Posicionar rebarbar face

de junção

2

0

0

0

2

Posicionar para rebarbar

face de junção

2

0

0

9

Posicionar rebarbar

rasgo de trava

2

0

0

8 Rebarbar face de junção 8

0

7

Retirar HASTE da

esteira

4

0

135

0

0

0

115

120

125

130

95

100

105

110

PROCESSO :

OP 100 -

Rebarbar

contorno capa

e haste

Posto de Rebarba

PARA:

15

20

25

30

45

55

Tabela de Combinação de

Trabalho Padronizado

KR Nº :2068

TOTAL

62

10

5

10

5

10

S

eq

nc

ia

60

65

50

70

75

110

TEMPO TAKT (s) :

96

DATA:10/12/07

ÁREA: UC Bielas

QUANTIDADE NECESSÁRIA/TURNOS:

130

135

TEMPO DE TRABALHO (segundos)

85

90

95

100

105

0

125

80

115

120

35

40

10 Rebarbar rasgo de trava 10

0

Elementos de

trabalho

Tempo (s)

0

0

0

0

4

Posicionar para rebarbar

assentos

2

5

Rebarbar assentos dos

parafusos

10

1 Retirar CAPA da esteira

4

3 Rebarbar face de junção 8

0

0

11

Colocar peças na esteira

de saída

6

0

5

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

70

75

80

85

90

0

6

Colocar peças na esteira

de saída

4

0

5

manual

caminhar

automático

(22)

w

w

w

.kaiz

enhous

e.com.br

Exemplo  Manutenção  

(23)

w

w

w

.kaiz

enhous

e.com.br

 6.  Solução  

proposta  testada  e  

8.  Solução  

implementada  e  

padronizada.  

Envolvidos  

treinados  

 

0

 

PROBLEMA  

 1.  Implementa  

contramedida  para  

restaurar  o  fluxo  

 

PROBLEM  -­‐  COUNTERMEASURE  BOARD

 

No

 

.

 

Date

 

Problem

 

C/Measure

 

WHO

 

WHEN

 

 2.  Registre  o  problema  no  

quadro  P-­‐CM  

 

3.  Coloque  em  gráfico  os  

problemas  pré-­‐selecionados  

pelo  supervisor  no  diagrama  

de  frequência

 

PROBLEM  FREQUENCY  CHART

 

10

 

9

 

8

 

7

 

6

 

5

 

4

 

3

 

2

 

1

 

PROBL.      A        B        C        D        E        F        G        H      I          J

 

4.  Supervisor    designa  

problemas  que  tenham  

a>ngido  o  início  para  

pequenos  >mes  de  

operadores  

 

5.  Time  inves>ga  

e  soluciona  o  

problema  usando  

o  A3  

 

PROBLEM-­‐SOLVING  A3

 

PROBLEM:

 

STANDARD  or  GOAL:

 

POINT  OF  CAUSE:

 

ROOT-­‐CAUSE  INVESTIGATION

 

:

 

RECOMMENDED  SOLUTION/C-­‐M

 

ACTION  PLAN

 

What

 

When

 

Who

 

FOLLOW-­‐UP  e  METRICS

 

7.  Time  

apresenta  A3  

para  o  

supervisor  

 

(24)

w

w

w

.kaiz

enhous

e.com.br

Operador retira kanban do

heijunka, anexa-o à

Processo puxador

cumpre programa

de produção do

Coordenador

designado recebe

kanban e distribui

carga de trabalho

no heijunka box,

respeitando regras

de nivelamento

pré-definidas (2 x

turno)

Líder de programação coleta

kanban às 8:00h, 11:00h,14:00h

e 17:00h e leva para o CP

Equipe de separação retira produtos do

O cliente faz pedidos

através do SISPED

Supervisor agenda embarques e

distribui carga de trabalho no heijunka

box das docas (2 x turno)

Atendimento ao cliente captura pedidos, fatura

e envia lista de pedidos para a Expedição

Pedidos  

Cliente  (s)  

Controle  de  

Produção  

 

Processo  

Puxador  

Produto

 

7:00  

8:00  

9:00   10:00   11:00   12:00   13:00  

1

5

6

8  

O        X        O        X  

Separação  e  

embarque  

O      x      O      x  

7:00  

8:00  

9:00   10:00   11:00   12:00   13:00  

4

Expedição  

3

Atendimento  a  clientes  

2

Exemplo  Fluxo  de  

Informação  

(25)

w

w

w

.kaiz

enhous

e.com.br

Exemplo  Fluxo  Informação  

CBT - MS

Posto 4

Saída CBT

Kanban por células

Separação

Milk Run

1. Rota interna da CBT faz a

s e p a r a ç ã o d a s p e ç a s

necessárias e disponibiliza

kanbans dos SKU’s que

a t i n g i r a m o p o n t o d e

disparo no posto 4

2. Rota coleta os kanbans

no posto 4 e leva ao posto

kanban da fundição

3. Supervisor / “braço direito”

aloca os kanbans no quadro

kanban correspondente por

grupo de máquinas, 1 vez ao

dia.

4. Supervisor / “braço

direito” programa as

máquinas, alocando os

kanbans no quadro da

máquina (“Em produção”

e “Próxima” – aloca

também o kanban de

ferramental ”)

5. Fundição fabrica a peça

conforme kanban, anexa o

7. Rota interna da CBT

aloca as peças no SM,

checa onde é o ponto

de disparo e coloca o

c a r t ã o n a c a i x a

correspondente.

6. Rota coleta peças com os

K a n b a n s n o p o s t o d a

Posto

Fundição

(P1 ou P2)

Posto 3

Entrada CBT

Posto

Fundição

(P1 ou P2)

(26)

w

w

w

.kaiz

enhous

e.com.br

(27)

w

w

w

.kaiz

enhous

e.com.br

Exemplo  TP  Liderança  

(28)

w

w

w

.kaiz

enhous

e.com.br

Exemplo  Co>diano  

(29)

w

w

w

.kaiz

enhous

e.com.br

Referências

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