Processo de transporte vertical de argamassa de emboço para fachada de edifícios altos: estudo de caso em uma obra em Fortaleza

(1)

UNIVERSIDADE FEDERAL DO CEARÁ CENTRO DE TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA ESTRUTURAL E CONSTRUÇÃO CIVIL CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

HANNA DE ARAUJO RAMOS

PROCESSO DE TRANSPORTE VERTICAL DE ARGAMASSA DE EMBOÇO PARA FACHADA DE EDIFÍCIOS ALTOS: ESTUDO DE CASO EM UMA OBRA EM

FORTALEZA

FORTALEZA 2018

(2)

HANNA DE ARAUJO RAMOS

PROCESSO DE TRANSPORTE VERTICAL DE ARGAMASSA DE EMBOÇO PARA FACHADA DE EDIFÍCIOS ALTOS: ESTUDO DE CASO EM UMA OBRA EM

FORTALEZA

Monografia apresentada ao Curso de Engenharia Civil do Centro de Tecnologia da Universidade Federal do Ceará, como requisito parcial para obtenção do título de graduada em Engenharia Civil.

Orientador: Prof. Dr. Alexandre Araújo Bertini.

Fortaleza 2018

(3)

R143p Ramos, Hanna de Araujo.

Processo de transporte vertical de argamassa de emboço para fachada de edifícios altos : estudo de caso em uma obra em Fortaleza / Hanna de Araujo Ramos. – 2018.

86 f. : il. color.

Trabalho de Conclusão de Curso (graduação) – Universidade Federal do Ceará, Centro de Tecnologia, Curso de Engenharia Civil, Fortaleza, 2018.

Orientação: Prof. Dr. Alexandre Araújo Bertini.

1. Construção Civil. 2. Produtividade. 3. Sistema de transporte de argamassa. 4. Revestimento de fachada. I. Título.

(4)

HANNA DE ARAUJO RAMOS

PROCESSO DE TRANSPORTE VERTICAL DE ARGAMASSA DE EMBOÇO PARA FACHADA DE EDIFÍCIOS ALTOS: ESTUDO DE CASO EM UMA OBRA EM

FORTALEZA

Monografia apresentada ao Curso de Engenharia Civil do Centro de Tecnologia da Universidade Federal do Ceará, como requisito parcial para obtenção do título de graduada em Engenharia Civil.

Aprovada em ____/____/_____.

BANCA EXAMINADORA

______________________________________________ Prof. Dr. Alexandre Araújo Bertini (Orientador)

Universidade Federal do Ceará

______________________________________________ Profª. Dra. Marisete Dantas de Aquino

Universidade Federal do Ceará

______________________________________________ Prof. Dr. Ricardo Marinho de Carvalho

(5)

A Deus.

(6)

AGRADECIMENTOS

Agradeço a Deus primeiramente, por ser meu pilar maior de vida, guiando sempre meus passos e tornando o caminho mais leve.

À minha mãe Rosy, por ser, desde sempre, minha maior incentivadora e ao meu pai Ramos pelo suporte e orientação.

À minha família, por estarem sempre presentes e acreditando em mim.

Agradeço também à minha irmã Haissa e ao meu irmão Rafael, meus companheiros de vida, torcendo sempre pelo sucesso um dos outros.

Ao meu professor e orientador Alexandre Bertini, pela ajuda e oportunidade.

Ao Programa Ciência Sem Fronteiras, pela maior e mais enriquecedora experiência da minha vida pessoal e acadêmica.

A todos os meus amigos do curso, que compartilharam de todas as experiências e dificuldades para chegarmos até o final, sempre apoiando e incentivando uns aos outros.

Aos meus amigos, Amanda, Anderson, Priscila, Raquel e Tais, pelos estudos em grupo e pela parceria, sem vocês eu não conseguiria.

Às minhas amigas de infância, Diana e Yana, por se fazerem sempre presentes e por me ensinarem o verdadeiro significado de amizade.

À construtora Diagonal, pela incrível oportunidade de estágio, bem como às minhas companheiras de trabalho, Luana Nobre e Lissandra Santos, e aos meus gestores Everton Costa e Davi Gabriel pela paciência e disponibilidade para ensinar.

À Votorantim Cimentos, pelo apoio e disponibilidade durante todo o trabalho, em especial ao Charles Barroso e ao Carlos Magno.

(7)

“A persistência é o caminho do êxito” (Charles Chaplin)

(8)

RESUMO

A Indústria da Construção Civil (ICC), uma das maiores geradoras de empregos, apesar de sua relativa resistência a mudanças, vem cada vez mais sentindo a necessidade de inovação e ganhos em termos de produtividade. Neste contexto, tem-se o revestimento de fachada como uma atividade muito relevante no caminho crítico do planejamento, sendo responsável por um considerável consumo de tempo e mão de obra, algo que, se aprimorado, pode contribuir para excelentes ganhos em rapidez e custo. Tendo isso em vista, este trabalho foi elaborado apresentando um estudo da produtividade da mão de obra na execução de revestimentos externos argamassados, comparando dois métodos de transporte de argamassa. Como método de pesquisa, foi realizado um estudo Pde caso, em uma obra na cidade de Fortaleza, dividindo-se simetricamente duas fachadas do edifício, sendo uma revestida conforme o Sistema Ensacado tradicional e a outra conforme o Sistema Mini Silo, inovador. Foram levados em conta os fatores que interferem na produtividade da execução do revestimento, sendo a mesma calculada pelo método da Razão Unitária de Produção (RUP). A coleta aconteceu ao longo de seis semanas, além do período de aprendizagem, tempo suficiente para gerar dados representadores do todo. Após todas as análises e comparações, foram obtidos dados que demonstram os ganhos de produtividade na substituição de um sistema pelo outro, principalmente em relação ao transporte vertical, em que o Sistema Mini Silo demonstrou ser 36% mais eficiente.

Palavras-chave: Construção Civil. Produtividade. Sistema de transporte de argamassa. Revestimento de fachada.

(9)

RÉSUMÉ

L’industrie de la construction civile, l’un des plus grands générateurs d’emplois, malgré sa résistance relative au changement, ressent de plus en plus le besoin d’innovation et de gains de productivité. Dans ce contexte, le revêtement de façade est une activité très importante dans le chemin critique de la planification, car elle entraîne une consommation considérable de temps et de main-d’œuvre, ce qui, s’il est amélioré, peut permettre d’excellents gains de rapidité et de coût. Dans cette perspective, ce travail a été élaboré en présentant une étude de la productivité de l'exécution du travail dans l'exécution des revêtements externes morgamassados, en comparant deux méthodes de transport du mortier. En tant que méthode de recherche, une étude de cas a été réalisée dans un bâtiment de la ville de Fortaleza, divisant symétriquement deux façades du bâtiment, dont l'une était recouverte selon le système traditionnel Bagged et l'autre selon le système innovant Mini Silo. Les facteurs qui interfèrent dans la productivité de la performance du revêtement ont été pris en compte, calculés par la méthode du ratio unitaire (RUP). La collecte s’est déroulée sur six semaines, au-delà de la période d’apprentissage, suffisamment de temps pour générer des données représentant l’ensemble. Après toutes les analyses et comparaisons, nous avons obtenu des données qui démontrent des gains de productivité en remplaçant un

système par un autre,

principalement en ce qui concerne le transport vertical, dans lequel le système Mini Silo s’est avéré être 36% plus efficace.

Mots-clés: Construction. La productivité. Système de transport de mortier. Revêtement de façade.

(10)

LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 - Misturador de argamassa com filtro de ar e reservatório de água no pavimento de

aplicação...8

Figura 2 - Transporte dos sacos de argamassa até a cremalheira...9

Figura 3 - Diferentes abrangências quanto à mão-de-obra contemplada...10

Figura 4 - Ilustração de uma possibilidade de subdivisão dos serviços...11

Figura 5 - Produtividade da mão de obra...12

Figura 6 - Modelo dos Fatores para produtividade na construção...13

Figura 7 - Obras com diferentes níveis de anormalidades...16

Figura 8 - Funil e mangote para distribuição da argamassa nos balancins...17

Figura 9 - Etapas da pesquisa. ...18

Figura 10 - Corte da planta dos fundos da Torre 1 do Edifício Praça da Luz, com a localização dos balancins...19

Figura 11 - Esquema de produção - Sistema Ensacado...24

Figura 12 - Transporte de material pelo Sistema Ensacado...24

Figura 13 - Etapas do processo no Sistema Ensacado...25

Figura 14 - Esquema de produção - Sistema Mini Silo... 26

Figura 15 - Transporte de material pelo Sistema Mini Silo...26

Figura 16 - Etapas do processo no Sistema Ensacado...27

Figura 17 - Argamassa utilizada no processo. ...28

Figura 18 - Empreendimento Praça da Luz da Diagonal...29

(11)

LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1 - RUP Direta Diária por m2_...34

Gráfico 2 - RUP Direta Diária por m3_...35

Gráfico 3 - RUP Indireta Diária por m²...35

Gráfico 4 - RUP Indireta Diária por m³...36

Gráfico 5 - RUP Cumulativa e Potencial Direta por m² do Mini Silo...40

Gráfico 6 - RUP Cumulativa e Potencial Indireta por m² do Mini Silo. ...41

Gráfico 7 - RUP Cumulativa e Potencial Direta por m² do Ensacado...41

Gráfico 8 - RUP Cumulativa e Potencial Indireta por m² do Ensacado...42

Gráfico 9 - RUP Cumulativa e Potencial Indireta por m³ do Ensacado...42

Gráfico 10 - RUP Cumulativa e Potencial Indireta por m³ do Mini Silo...43

Gráfico 11 - RUP Global mínima e máxima do Sistema Ensacado por m²...44

Gráfico 12 - RUP Global mínima e máxima do Sistema Ensacado por m³...44

Gráfico 13 - RUP Global mínima e máxima do Sistema Mini Silo por m²...45

Gráfico 14 - RUP Global mínima e máxima do Sistema Mini Silo por m³...45

Gráfico 15 - RUP Global de ambos os sistemas por m²...46

Gráfico 16 - RUP Global Cumulativa e Potencial do Mini Silo por m²...46

Gráfico 17 - RUP Global Cumulativa e Potencial do Mini Silo por m³...47

Gráfico 18 - RUP Global Cumulativa e Potencial do Ensacado por m³...47

Gráfico 19 - RUP Global de ambos os sistemas por m³...48

(12)

LISTA DE QUADROS

Quadro 1 – Horas disponíveis para trabalho em determinado dia...10 Quadro 2 - Fatores influenciadores da produtividade da mão-de-obra...14 Quadro 3 - Fatores influenciadores (anormalidades). ...15

(13)

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Planilha a ser preenchida diariamente na obra com o volume fornecido a cada

pedreiro... 20

Tabela 2 - Planilha de controle diário dos colaboradores...21

Tabela 3 - Controle diário das interferências externas...22

Tabela 4 - Planilha de cálculo das RUP’s para o Sistema Ensacado...23

Tabela 5 - Planilha de cálculo das RUP’s para o Sistema Mini Silo...23

Tabela 6 – Cálculo do RUP para o Sistema 1 (Ensacado) – Semana 1...32

Tabela 7 – Cálculo do RUP para o Sistema 2 (Mini Silo) – Semana 1...32

Tabela 9 – Cálculo do RUP para o Sistema 2 (Mini-Silo) – Semana 2...32

Tabela 16 – Cálculo do RUP para o Sistema 1 (Ensacado) – Semana 6 e 7...34

Tabela 17 – Cálculo do RUP para o Sistema 2 (Mini-Silo) – Semana 6 e 7...34

Tabela 18 - Resumo dos dados cumulados para o Sistema Mini Silo...36

Tabela 19 - Resumo das RUP’s Cumulativas Direta e Indireta para o Sistema Mini Silo...37

Tabela 20 - Resumo dos dados cumulados para o Sistema Ensacado...38

Tabela 21 - Resumo das RUP’s Cumulativas Direta e Indireta para o Sistema Ensacado...39

(14)

Tabela 23 - Resumo das RUP’s Potenciais Direta e Indireta para o Sistema Ensacado...40

Tabela 24 – RUP Global Sistema 1 (Ensacado)...43

Tabela 25 – RUP Global Sistema 2 (Mini Silo)...44

Tabela 26 – Tabela geral com cálculo da RUP...65

Tabela 27 – Espessuras Médias da Fachada...66

(15)

SUMÁRIO 1 INTRODUÇÃO...01 1.1 OBJETIVOS ... 04 1.1.1 Objetivo geral ... 04 1.1.2 Objetivos específicos ... 04 1.1.3 Estrutura da Monografia ...04 2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ... 05

2.1 Revestimentos de fachada argamassados...05

2.1.1 Chapisco ...05

2.1.2 Emboço ...06

2.1.3 Reboco ...06

2.2 Razão unitária de produção (RUP) ...06

2.3 Sistema Mini Silo ...07

2.4 Sistema Ensacado ...08

2.5 Mão de obra adotada...09

2.6 Horas efetivamente trabalhadas ...10

2.7 Quantidade de serviço executado ...11

2.8 Tempo Considerado...11

2.9 Produtividade ...12

2.10 Interferências ...13

2.11 Modelo dos fatores ...13

2.12 Gerenciamento da produtividade...15

2.13 Sistema de transporte da argamassa dosada...16

3 METODOLOGIA...18

(16)

3.1.1 Universo da pesquisa...18

3.1.2 Coleta de Dados...18

3.1.3 Métodos de transporte do material...23

3.1.4 Avaliação dos dados...28

4. RESULTADOS...29 4.1 Estudo de Caso...29 4.1.1 Caracterização da Obra ...29 4.2 Dificuldades na Coleta...30 4.3 Cálculo da RUP...31 4.3.1 RUP Diária...31 4.3.2 RUP Cumulativa...36 4.3.3 RUP Potencial...40 4.3.4 RUP Global...43

4.3.4.1 Comparativo Geral dos Sistemas...43

5 CONCLUSÃO... 50

REFERÊNCIAS ... 53

APÊNDICE A – REPRESENTAÇÃO DA ÁREA APLICADA ... 56

APÊNDICE B – DADOS GERAIS PARA O CÁLCULODA RUP...65

APÊNDICE C – ESPESSURAS MÉDIA DA FACHADA ... 66

(17)

1 INTRODUÇÃO

A relevância da Construção Civil na economia nacional é indiscutível. Esse setor tem um impacto enorme no PIB brasileiro, sendo responsável pela geração de inúmeros empregos diretos e indiretos, tendo muitos outros setores dependentes dele. Um dos diferenciais está na geração de empregos, visto que a Construção Civil emprega trabalhadores com pouca ou sem nenhuma formação acadêmica, possuindo, assim, um importante papel econômico na sociedade.

Se por um lado isso é bom, apresenta também desvantagens em relação à falta de qualificação da mão de obra, à elevada rotatividade de colaboradores e, muitas vezes, ineficiência na gestão. Somado a isso, incluímos o fato de esse segmento ser relativamente conservador, apresentando certa resistência à inovação.

Aspectos como esses, servem de motivação para um estudo de produtividade que possibilite a obtenção de um banco de dados, de forma padronizada, facilitando o controle quantitativo e qualitativo da produção. Durante muito tempo, não se houve uma preocupação com tais estudos, porém atualmente eles se apresentam como necessidade básica na indústria da construção, tendo em vista a busca pela redução de custos e o aumento da eficácia nos prazos e nos serviços executados.

A construção civil engloba diversos setores e etapas para a execução de uma obra. Este trabalho tratará da etapa revestimento, mais especificamente, o argamassado de fachada. Essa atividade representa cerca de 15 a 30% do custo total da obra, sendo a mão de obra responsável por 50% dos custos totais. O revestimento externo tem por principais funções: a proteção da alvenaria e da estrutura contra a ação do intemperismo; a integração do sistema de vedações dos edifícios, contribuindo com o isolamento térmico e acústico, estanqueidade à água, segurança ao fogo e resistência ao desgaste e abalos superficiais; a regularização das superfícies dos elementos de vedação; além de servir como base para acabamentos decorativos, contribuindo para a estética da edificação (CARASEK, 2010).

Segundo Paravisi (2008), esse sistema é um dos maiores responsáveis pelas perdas e pelos baixos índices de produtividade, que se deve à relativa ineficácia na gestão da produção nos canteiros e na execução de revestimentos utilizando argamassa, resultando em uma crescente preocupação para otimizar a utilização da argamassa nos revestimentos.

(18)

Bauer (1997) destaca diversas anomalias nos revestimentos, dentre elas descolamentos, fissuras e eflorescências, que mantém relação, por exemplo, com o grau de experiência do operador, a força com que a argamassa é lançada na alvenaria e erros de projeto. Dessa forma, significantes perdas na qualidade da produção comprometem a estética e o desempenho da edificação, sendo potenciais vetores para a desvalorização de mercado perante a insegurança do consumidor (COSTA, 2005).

Para que seja realizado um bom estudo comparativo entre diferentes métodos de revestimento, é necessário que haja uma padronização na mensuração da produtividade. Para suprir essa necessidade, Souza (2006) cita um indicador que correlaciona o esforço humano (homens x horas) com a quantidade de serviço executada, ao que denomina Razão Unitária de Produção (RUP).

O trabalho em questão vai considerar para fins de estudo, a execução do revestimento externo de um edifício, comparando dois sistemas de produção e transporte de argamassa a fim de determinar qual o mais eficiente. Apesar de ser um serviço que vêm sendo executado há séculos e que não sofreu muitas alterações ao longo dos anos, a execução de revestimentos apresenta grande amplitude de produtividade da mão de obra quando comparados diferentes empreendimentos. As mudanças significativas vêm desde o surgimento do produto industrializado, passando por mudanças no processo construtivo e chegando hoje na mecanização do método de aplicação. Se faz necessário então, juntamente ao estudo de produtividade pelo modelo RUP, um estudo dos fatores externos que exercem influência nesse serviço, que se dá por meio do Modelo de Fatores.

O primeiro sistema estudado foi o mais tradicional, o qual envolve tanto o esforço manual quanto de máquinas para o transporte do material seco até o topo do edifício. Esse transporte se inicia com o esforço humano, no qual os auxiliares carregam a argamassa até o topo do edifício, com o auxílio de elevador cremalheira, e em seguida, o material será misturado com água para a produção da argamassa própria para revestimento de fachada.

O segundo sistema, considerado inovador, utiliza silos para armazenamento de material seco, que, em seguida, é transportado de forma mecânica, sendo os sacos de argamassa rasgados no andar térreo da edificação e lançado por mangueiras sob ação pneumática até o topo da construção, onde será misturado da mesma forma que o sistema anterior.

Nota-se, que a inovação, em termos de ganhos em produtividade, se dá pela forma de transporte do material. Porém, é válido ressaltar que o sistema de silos oferece também a

(19)

opção de acoplamento de material de projeção, o que torna essa etapa de aplicação de revestimento ainda mais produtiva. Entretanto, neste trabalho, o foco será apenas no transporte de argamassa, como forma de diferenciação dos sistemas, mantendo a mesma forma de aplicação manual, para que os dados obtidos sejam os mais fieis possíveis.

(20)

1.1 OBJETIVOS

1.1.1 Objetivo geral

Realizar um estudo comparativo entre dois sistemas de transporte para produção de argamassa de revestimento de fachadas, em uma obra na cidade de Fortaleza.

1.1.2 Objetivos específicos

- Desenvolver e aprimorar planilhas para a coleta de dados na obra em questão; - Coletar os dados de produção;

- Calcular a produtividade dos sistemas de produção utilizando o método da RUP; - Realizar estudo comparativo das produtividades obtidas;

- Elaborar gráficos comparativos a partir dos resultados obtidos;

1.1.3 Estrutura do trabalho

O capitulo 1 é composto pela introdução, objetivo geral, objetivos específicos e estrutura da monografia.

O capitulo 2 refere-se à revisão da literatura, detalhando o conhecimento necessário ao entendimento do tema em questão, envolvendo os assuntos: produtividade, revestimento de fachada e gerenciamento da produtividade.

O capitulo 3 apresenta a metodologia usada no presente estudo, detalhando as planilhas elaboradas e testadas para a obtenção dos dados necessários.

O capitulo 4 contém os dados coletados ao longo do período de estudo.

O capitulo 5 finaliza o trabalho contendo a conclusão e sugestões para trabalhos futuros. Por fim, tem-se as referências, anexos e apêndices da pesquisa.

(21)

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 Revestimentos de fachada argamassado

Segundo a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) NBR 13281/2011 (p.2):

“Argamassa é uma mistura homogênea de agregado(s) miúdo(s), aglomerante(s) inorgânico(s) e água, contendo ou não aditivos ou adições, com propriedades de aderência e endurecimento, podendo ser dosada em obra ou em instalação própria (argamassa industrializada).”

O revestimento à base de argamassa é definido pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) NBR 13529/1995, como “o cobrimento de uma superfície com uma ou mais camadas superpostas de argamassa, apto a receber acabamento decorativo ou constituir-se em acabamento final”.

A qualidade dos revestimentos influencia as condições de habitabilidade dos edifícios, pois além de possuir função decorativa, trata-se de um componente fundamental na proteção e segurança do edifício, sendo por isso fundamental a escolha adequada e cuidadosa do melhor tipo de revestimento para cada situação. Desde o projeto até a execução, é importante a rigorosa definição dos revestimentos, tanto na sua forma e constituição, quanto nas condições e métodos de aplicação. Eles devem contribuir para a proteção da camada estrutural e da alvenaria, contra a ação de agentes externos, garantindo a impermeabilização e a resistência mecânica da edificação.

Os revestimentos de argamassa se subdividem, geralmente, em três partes:

2.1.1 Chapisco

Nos casos em que o substrato se encontra muito liso, usa-se o chapisco, que normalmente é uma mistura de argamassa com cimento e areia no traço 1:3 (uma de cimento e três de areia) e espessura máxima de 5 mm, para proporcionar rugosidade e porosidade, desenvolvendo assim a aderência necessária (BAUER, 2005). O chapisco consiste em uma camada de preparo da base e possui função de uniformizar a superfície e melhorar a aderência do revestimento (CARASEK, 2007).

(22)

2.1.2 Emboço

É a camada de massa grossa (até 2 cm de espessura) aplicada sobre a superfície chapiscada após a cura da mesma. No caso de revestimentos externos, é adotado um traço de 1:1:4, sendo uma parte de cal, uma cimento e quatro de areia grossa de rio, lavada (YAZIGI, 2009). Para Bauer (2005, p. 11):

‘’O papel do emboço (muitas vezes confundido com o reboco) consiste em cobrir e regularizar a superfície do substrato ou chapisco, propiciando uma superfície que permita receber outra camada, de reboco, de revestimento cerâmico, ou outro procedimento ou tratamento decorativo (que se constitua no acabamento final).’’

2.1.3 Reboco

Para Silva (2006), o reboco, ou massa fina, é a camada de acabamento dos revestimentos de argamassa. É aplicada sobre o emboço, e sua espessura é apenas o suficiente para constituir uma película contínua e íntegra sobre o emboço, com no máximo 5 mm de espessura. Carasek, 2007 define reboco como a camada de revestimento que é utilizada para cobrimento do emboço, propiciando uma superfície que permita receber o revestimento decorativo ou que se constitui no acabamento final.

2.2 Razão unitária de produção (RUP)

Para Souza (2006), a alta oscilação da produtividade atual nas obras de construção leva à seguinte conclusão: não é possível tomar decisões assertivas sem o devido conhecimento da noção de produtividade variável e os fatores influenciadores. Isso mostra que a adoção de valores médios como se costuma adotar pode levar a erros que poderiam acarretarem aumento de custos e atrasos, caso a produtividade real difira do que foi previsto.

Souza (2006) propõe ainda a aplicação de um novo modelo para a padronização e mensuração da produtividade que é o indicador da razão unitária de produção RUP, que relaciona o esforço humano, obtido em homens x hora (Hh), com a quantidade de serviço realizado.

Ainda segundo Souza (2006), para padronizar a avaliação da RUP deve-se primeiro definir quatro aspectos que são:

(23)

(pedreiro e servente) e global (pedreiro, servente, guincheiro e betoneiro); b) Quantificação das horas de trabalho consideradas;

c) Quantificação do serviço realizado;

d) Definição do intervalo de tempo que as medições de entrada e saída se relacionam.

Esse método é interessante, pois podemos considerar vários tipos de RUP dependendo do tipo de análise a ser realizada, tais como, diária, cumulativa, potencial, entre outras.

A RUP Diária é calculada através dos dados obtidos de homem x hora por quantidade de serviço executado.

A RUP Cumulativa é calculada através dos valores acumulados dia a dia, de homem hora por quantidade de serviço, do primeiro ao último dia de serviço. Essa curva indica a média real da equipe, distribuindo os problemas reais da mesma em um intervalo maior de tempo.

A RUP Potencial é a mediana, dos valores de RUP Diária menos a RUP cumulativa, pode-se salientar aqui que a RUP potencial indica uma produtividade potencialmente alcançável para casos em que não se tenha problemas de gestão. Pode ser considerada uma meta a ser atingida pela equipe.

2.3 Sistema Mini Silo

O termo Sistema Mini Silo será usado para se referir ao método de fornecimento de argamassa realizado por meio de um pequeno silo e mangueiras. O sistema constitui-se de duas máquinas, uma situada no pavimento térreo, na qual são rasgados os sacos de argamassa ainda seca. A ela, encontra-se acoplada uma mangueira, ligando-a à segunda máquina, que se encontra na cobertura do edifício em questão. Nesta, é realizada a mistura do material seco com água, fazendo-se uso de um dosador acoplado à própria misturadora, sendo essa mistura fornecida diretamente às jericas, para que sejam transportadas até os funis pelos auxiliares de balança. A argamassa pronta, desce por meio de mangueiras até os pedreiros, para que seja executado o revestimento manual da fachada.

Segundo Votorantim (2014), esse sistema foi desenvolvido na Alemanha e é utilizado pela Votorantim Cimentos no Brasil há mais de duas décadas, sendo considerado um serviço completo, visto que abrange as particularidades de cada obra conforme sua necessidade

(24)

e histograma, assim como visitas técnicas, como forma de acompanhamento para garantir a qualidade da execução. A grande proposta desse sistema se constitui no aumento da eficiência e produtividade na execução de serviços, minimizando a mão de obra humana e otimizando o tempo gasto nessas atividades.

“ O sistema de armazenamento em silos de argamassa, denominado de Sistema Matrix é composto por silos verticais de recepção e armazenamento de argamassa, sistema de transporte vertical de material a seco composto por sopradores e válvulas de controle e por um sistema de recepção e mistura contínua do material, com dosagem controlada de água de amassamento” (VOTORANTIM, 2014).

Figura 1 – Misturador de argamassa com filtro de ar e reservatório de água no pavimento de aplicação

Fonte: Autor (2018).

2.4 Sistema Ensacado

A denominação Sistema Ensacado fará referência ao sistema comum de transporte de materiais, realizado por mão de obra humana até a cremalheira, onde os sacos de massa seca serão levados até a cobertura do edifício, na qual está situada a máquina que rasga os sacos e faz a mistura do material seco com água. Após a mistura, a argamassa pronta segue o mesmo padrão de transporte do sistema Mini Silo, sendo levada pelos auxiliares em jericas até os funis, onde descerá por mangueiras até o pedreiro responsável pela respectiva balança.

(25)

Figura 2 – Transporte dos sacos de argamassa até a cremalheira

2.5 Mão de obra adotada

Para a realização da análise, precisa-se identificar como foi designada a mão de obra para um dado serviço, tanto nas atividades-meio (como transporte de materiais), quanto nas atividades-fim (aplicação do revestimento).

Segundo Souza (2006), pode-se medir a produtividade com diferentes RUP’s, elaborando-se um padrão que guarda relação com a equipe de trabalhadores da produção (Figura XX), resultando nos seguintes indicadores:

a) RUPdir: mede a produtividade da mão de obra direta, no caso, os pedreiros e auxiliares de balança, que são considerados diretamente envolvidos no serviço.

b) RUPglob: mede a produtividade da mão de obra global, no caso, a mão de obra direta considerada acima somada da equipe de apoio.

c) RUPof: mede a produtividade da mão de obra dos oficiais, que são os pedreiros isoladamente.

(26)

Figura 3 - Diferentes abrangências quanto à mão-de-obra contemplada

Fonte: Souza (2006).

2.6 Horas efetivamente trabalhadas

Souza considera como horas efetivas trabalhadas, o tempo que o colaborador está presente na obra e apto ao serviço, produzindo, não sendo descontadas as horas paradas por interferência externa, apenas os intervalos para refeições e isenções ao trabalho.

Quadro 1 – Horas disponíveis para trabalho em determinado dia.

(27)

2.7 Quantidade de serviço executado

A Quantidade de Serviço presente na formula do cálculo da RUP, refere-se ao volume (m3_{) ou área (m}2_{) de argamassa aplicada durante o período considerado.}

Para Souza (2006), deve ser adotada a quantidade líquida dos serviços, ou seja, a área ou volume efetivamente aplicados descontando os vãos, como por exemplo, portas e janelas. Os serviços podem ser repartidos em parcelas menores, como por exemplo, o revestimento da fachada pode ser dividido em três etapas: chapisco, emboço e reboco. Os serviços também se referem ao transporte e preparo de materiais até chegar ao pedreiro responsável pela execução do reboco.

Figura 4 – Ilustração de uma possibilidade de subdivisão dos serviços.

2.8 Tempo Considerado

As definições de período considerado variam de acordo com a RUP escolhida. Souza (2006) propõe as RUP’s abaixo para a mensuração da produtividade:

a) RUP diária (RUPd): entradas e saídas medidas para cada dia útil de serviço; b) RUP cumulativa (RUPcum): entradas e saídas acumuladas do primeiro até o último dia do período de avaliação;

c) RUP cíclica (RUPcic): serviço possui ciclos bem definidos;

d) RUP periódica (RUPper): quando definido um período especifico, como semana, mês, etc.;

(28)

e) RUP potencial (RUPpot): equivale ao valor da mediana das RUPd inferiores ao valor da RUPcum ao final do período considerado. Representa um valor de RUP diária de bom desempenho.

2.9 Produtividade

Frequentemente, o termo produtividade é confundido com o termo produção, porém ambos possuem significados bastante distintos, embora possam manter relação entre eles. Um aumento na produção, por exemplo, não implica em aumento da produtividade.

Existem diferentes entendimentos sobre o significado de produtividade e, fazendo uma relação entre eles, Maeda (2002) define produtividade como a combinação entre eficiência e efetividade de um determinado sistema produtivo, estando a eficiência da produtividade ligada a uma maior produção com a mesma quantidade de recursos, sendo estes humanos, tecnológicos ou materiais (ARAÚJO JÚNIOR; NOGUEIRA; SHIKIDA, 2012), enquanto a efetividade mantém relação com o alcance de resultados da melhor forma possível.

Em outros termos, a produtividade consiste na relação entre “inputs” (entradas) e “outputs” (saídas) de um processo (CBIC, 2014). Se limitarmos essa definição à mão de obra, podemos relacionar a produtividade com a eficiência da conversão do esforço humano na produção de serviços de construção, conforme ilustrado abaixo:

Figura 5 - Produtividade da mão de obra

(29)

2.10 Interferências

Durante o período considerado para a coleta de dados, ocorreram eventos alheios às atividades previstas, como chuvas, falta de água, paralisação coletiva de colaboradores em reivindicação, manutenção das misturadoras e da cremalheira, etc. Esses eventos são chamados de interferências, pois interferem na fiel execução dos serviços e no cronograma da obra, sendo assim descontados para o cálculo de alguns indicadores.

2.11 Modelo dos fatores

Thomas e Yakoumis (1987) propuseram um modelo de medição e análise da produtividade da mão-de-obra, especificamente para a Indústria da Construção Civil, o chamado Modelo dos Fatores, que considera o efeito dos fatores que afetam a produtividade da mão de obra.

Esse modelo considera o efeito da curva de aprendizagem, dentre vários outros fatores mensuráveis, focando na produtividade ao nível da equipe de trabalho. Ele propõe que se as características do serviço em questão não forem alteradas, não ocorreria variação na produtividade.

Uma curva real de produtividade é gerada a partir dos efeitos dos distúrbios causados pelos vários fatores. Essa curva possui forma irregular e é de difícil interpretação. Entretanto, extraindo-se matematicamente os efeitos destes fatores, obter-se-á uma curva que representará a produtividade potencial para o serviço considerado, representando o desempenho básico da atividade, que pode ser associado a um possível componente resultante das melhorias oriundas das operações repetitivas (efeito aprendizado).

Figura 6 - Modelo dos Fatores para produtividade na construção

(30)

Da Figura 6, temos:

a) Curva real: representa um resultado hipotético de uma medição efetuada em campo;

b) Curva A: mostra a produtividade real debitada dos efeitos das anormalidades eventualmente presentes;

c) Curvas B, C e D: são obtidas a partir da curva “A” à medida em que se subtraem matematicamente os efeitos dos fatores normais influenciadores, levantados durante a coleta de dados;

d) Curva de referência: mostra a produtividade obtenível caso não houvesse influência de fatores que diferem da condição de referência.

Em busca de classificar os fatores, Souza (2006) afirmou que estes podem estar ligados ao conteúdo (características do produto e recursos transformados) e ao contexto (recursos de transformação e condições de contorno). As anormalidades, que são definidas como distanciamentos acentuados do conteúdo e contexto citados, surgem quando não ocorrem as condições normais. O Quadro 2 mostra exemplos de fatores para o serviço de concretagem de pilares, enquanto o Quadro 3 cita causas primárias e indiretas de ações danosas à produtividade conforme proposto por Thomas e Smith (1990 apud SOUZA, 2006).

Quadro 2 - Fatores influenciadores da produtividade da mão-de-obra

(31)

Quadro 3 - Fatores influenciadores (anormalidades)

2.12 Gerenciamento da produtividade

Tendo em vista a complexidade da produção na Indústria da Construção Civil (ICC) em relação a outras indústrias, faz-se, cada vez mais, necessária uma boa gestão da produtividade na obra. Souza (2006) afirma que: “... a atuação contínua do gestor, no sentido

de garantir que ocorram os menores afastamentos em relação ao desempenho factível,...”,

sendo esses afastamentos (irregularidades) a diferença entre a produtividade cumulativa e a potencial, que se busca minimizar.

(32)

Figura 7 - Obras com diferentes níveis de anormalidades

Dos gráficos acima, pode-se concluir que a situação b) apresenta uma maior variação entres as RUP’s, necessitando de uma medida corretiva para melhorar a produtividade.

2.13 Sistema de transporte da argamassa dosada

O sistema de transporte da argamassa é um item importante no estudo do método de aplicação da argamassa, pois permite a racionalização dos meios de transporte de material na obra, por exemplo cremalheiras e bobcat, e proporciona a redução do número de funcionários envolvidos em atividades que não agregam valor.

Os equipamentos envolvidos no sistema de transporte são jericas e mangueiras, popularmente conhecido como mangote.A dosagem da argamassa ocorre na saída do silo de armazenamento, onde um funcionário capacitado adiciona água na proporção correta, dando assim condições de transporte e aplicação desta.

Em seguida, a argamassa pronta é despejada em jericas e levadas pelos auxiliares de balança até o mangote do respectivo pedreiro, por meio de funis, como mostra a Figura 8.

(33)

Figura 8 – Funil e mangote para distribuição da argamassa nos balancins

(34)

3 METODOLOGIA

Neste capítulo é explanada a metodologia adotada para este trabalho, de forma a auxiliar na compreensão dos resultados. Além disso, são discutidas as bases teóricas apresentadas na revisão bibliográfica, bem como as limitações da pesquisa.

3.1 Etapas da pesquisa

O presente trabalho dividiu a pesquisa em quatro etapas: universo da pesquisa; coleta dos dados; métodos de transporte do material; avaliação dos dados. As etapas estão apresentadas no fluxograma da Figura 9:

Figura 9 - Etapas da pesquisa

• Fontes da Pesquisa • Preenchimento das • Descrição dos métodos • Validação

planilhas e tabelas de transporte de • Filtragem argamassa • Organização

• Elaboração dos gráficos. Fonte: Autor (2018).

3.1.1 Universo da pesquisa

Faz referência às fontes utilizadas para a etapa da coleta de dados, que serão compreendidas de revistas técnicas nacionais, cartilhas, endereços eletrônicos sobre o assunto, livros, fornecedores de materiais da construção civil e empresas construtoras.

3.1.2 Coleta de Dados

A coleta de dados aconteceu na obra Praça da Luz, da construtora Diagonal, em Fortaleza, no período de maio a junho de 2018, na qual se avaliou o tempo (homem-hora)

Universo da Pesquisa Coleta de Dados

Métodos de transporte do

Material

(35)

trabalhado por quantidade de área líquida de aplicação de argamassa, na RUP por m2_{, e por} quantidade de volume de aplicação, na RUP por m3_.

Para realizar o estudo comparativo de produtividade da forma mais fiel possível, foram escolhidas duas fachadas idênticas de uma das torres do edifício, e estas foram divididas de forma simétrica, com o mesmo número de operários e balancins, tendo os serviços sido realizados de forma simultânea. Os posicionamentos de cada sistema estão definidos na figura a seguir:

Figura 10 - Corte da planta dos fundos da Torre 1 do Edifício Praça da Luz, com a localização dos balancins

Fonte: Construtora Diagonal (2013).

O Sistema 1 representa o Sistema Ensacado foi composto pelos balancins 01, 21, 22, 23 e 24, situados na fachada lateral direita.

O Sistema 2 representa o Sistema Mini Silo e foi composto pelos balancins 02, 03, 04, 05 e 06, situados na fachada lateral esquerda.

A distribuição de auxiliares por balancim foi definida da seguinte forma: Balancins 1, 2 e 3 = Servente 1 Balancins 4, 5 e 6 = Servente 2 Balancins 24 e 25 = Servente 3 Balancins 22 e 23 = Servente 4 SISTEMA 2 SISTEMA 1

(36)

Tendo em vista que ambos os sistemas tiveram mesma data de início e de fim, as interferências externas foram as mesmas.

A seguir estão apresentados os modelos de planilha utilizados para desenvolvimento do processo através da coleta diária de informação in loco.

Tabela 1 - Planilha a ser preenchida diariamente na obra com o volume fornecido a cada pedreiro

O modelo acima foi usado para preenchimento, em campo, de quantas levas de jericas eram realizadas para cada balancim, sendo este número multiplicado pelo volume de cada jerica, obtendo-se o volume fornecido ao pedreiro. Ao se dividir este volume pela espessura média do espaço, foi obtida a área, em m² de argamassa aplicada. Essa área foi traduzida para o software Autocad, que se apresenta no Apêndice A.

Abaixo está representada a planilha preenchida diariamente, constando a hora trabalhada ou parada dos colaboradores envolvidos no processo de execução da argamassa.

(37)

Tabela 2 - Planilha de controle diário dos colaboradores

LISTA DE PRESENCA DIÁRIA

LOGO DA EMPRESA

Data _____/______/________

Empreendimento Residencial Multifamiliar

Local de Inspeção Torre 1

Atividade Revestimento de fachada

Horário de Trabalho 07:00 - 12:00 / 13:00 - 17:00 Horários 07:00 8:00 8:00 9:00 9:00 10:00 10:00 11:00 11:00 12:00 13:00 14:00 14:00 15:00 15:00 16:00 16:00 17:00 Função: Pedreiro Pedreiro 1 Pedreiro 2 Pedreiro 3 Pedreiro 4 Pedreiro 5 Pedreiro 6 Pedreiro 7 Pedreiro 8 Pedreiro 9 Pedreiro 10

Função: Auxiliar de Balança

Auxiliar 1

Auxiliar 2

Auxiliar 3

Auxiliar 4

Função: Operador de Máquinas

Operador 1 Operador 2 Operador 3 OBSERVAÇÕES:

Legenda: HT – Hora Trabalhada HP – Hora Parada

(38)

A seguir encontra-se a tabela na qual eram preenchidas as interferências diárias que afetavam o processo:

Tabela 3 – Controle diário das interferências externas

CONTROLE DIÁRIO DE INTERFERÊNCIAS

Interferência

__/__/__ __/__/___ __/__/___ __/__/___ __/__/___ Total

Semanal

Falta de Água

Falta de Água Potável para beber e banho

Falta de Energia

Falta de Material no Silo - Falta de Abastecimento

Falta de Material no Andar

Problema no equipamento de Mistura JET

Problema no equipamento de Transporte D30 / SILO

Problemas no bombeamento (Projeção)

Chuva

Transferência de Pavimento do

Equipamento

Não Terminaram de Transferir o Equipamento

Troca Motor JET

Ventos Fortes

Falta de frente de serviço

Projeção Mal Executada

Entupimento de Mangote

Apicoamento de Vigas

Bandejão quebrado

DDS (Diálogo Diário de Segurança)

Reabastecimento da D30 devido a mudança de Pavimento

Necessidade de Limpeza da Obra

Reunião do sindicato

Balancim em Manutenção

Feriado

Houve Mudança de Funcionário

Número de Operário faltantes

Número de Operário Demitidos

(39)

Tabela 4 - Planilha de cálculo das RUP’s para o Sistema Ensacado ENSACADO

CÁLCULOS DATA DATA DATA DATA DATA Semana

Área (m2)

Espessura média (m)

Volume (m3)

Somátório Homem Hora DIRETO (número)

RUP Diário (Hh/m²) - DIRETO

RUP Diário (Hh/m³) - DIRETO

Somátório Homem Hora DIRETO +

INDIRETO (número)

RUP Diário (Hh/m²) - DIRETO + INDIRETO

RUP Diário (Hh/m³) - DIRETO + INDIRETO

RUP Diário (Hh/m²) - INDIRETO

Tabela 5 - Planilha de cálculo das RUP’s para o Sistema Mini Silo MINISILO

CÁLCULOS DATA DATA DATA DATA DATA Semana

Área (m2)

Espessura média (m)

Volume (m3)

Somátório Homem Hora DIRETO (número)

RUP Diário (Hh/m²) - DIRETO

RUP Diário (Hh/m³) - DIRETO

Somátório Homem Hora DIRETO +

INDIRETO (número)

RUP Diário (Hh/m²) - DIRETO + INDIRETO

RUP Diário (Hh/m³) - DIRETO + INDIRETO

RUP Diário (Hh/m²) - INDIRETO

3.1.3 Métodos de transporte do material

O transporte de material para o Sistema Ensacado foi realizado da seguinte maneira: o caminhão descarregava a argamassa no canteiro, quatro serventes eram encarregados de transporta-los em carros até o elevador cremalheira, onde os mesmos eram transportados até a coberta do edifício. Ao chegar na coberta, os auxiliares de balança descarregavam o material, deslocando a argamassa até próximo à misturadora, na qual ela era misturada com água e fornecida aos auxiliares de balança, por meio de jericas. Estes as transportavam ao seu

(40)

respectivo pedreiro, com o auxílio de funis.

O esquema da figura 11, mostra o fluxo de materiais/atividades do Sistema Ensacado: Figura 11 – Esquema de produção - Sistema Ensacado

Figura 12 - Transporte de material pelo Sistema Ensacado

(41)

Figura 13 - Etapas do processo no Sistema Ensacado.

Armazenamento dos sacos na cobertura Misturadora em operação

Argamassa sendo transportada para os funis Argamassa sendo despejada no funil

(42)

Já o transporte de material pelo Sistema Mini Silo foi realizado da seguinte maneira: o caminhão descarregava a argamassa no canteiro, o próprio operador da máquina situada no térreo levava os sacos com o material seco para perto da máquina, na qual os mesmos seriam rasgados. Após serem rasgados os sacos, a máquina bombeava esse material seco por meio de uma mangueira até a segunda máquina acoplada, na qual a argamassa seria misturada à agua, com uso de um dosador e fornecida aos auxiliares de balança, por meio de jericas. Estes as transportavam ao seu respectivo pedreiro, com o auxílio de funis.

O esquema da figura 14, mostra o fluxo de materiais/atividades do Sistema Mini Silo:

Figura 14 - Esquema de produção - Sistema Mini Silo

Figura 15 - Transporte de material pelo Sistema Mini Silo

Transporte dos sacos Colocação dos sacos no mini-silo

(43)

Figura 16 - Etapas do processo no Sistema Ensacado Misturador em operação na cobertura

Transporte da argamassa até o funil Colocação da argamassa no funil

(44)

A argamassa utilizada foi a 2202 Matrix Revestimento de Fachada, da Votorantim Cimentos.

Figura 17 - Argamassa utilizada no processo

Fonte: Votorantim Cimentos (2018).

3.1.4 Avaliação dos dados

Uma vez reunidas todas as tabelas obtidas na etapa da coleta de dados, será dado início ao processo de avaliação, no qual será feita uma análise das informações obtidas anteriormente.

A análise se constitui na verificação da veracidade das informações e na conferência se todos os campos estão preenchidos. Em seguida, os dados serão postos em ordem e classificados. Posteriormente, todos os dados obtidos serão traduzidos em planilhas no Excel, para o cálculo das RUP’s e consequente elaboração de gráficos comparativos entre ambos os sistemas.

(45)

4 RESULTADOS

No estudo de caso realizado para o serviço de revestimento argamassado de fachada, foi consolidada uma metodologia simplificada, baseada nos estudos empíricos e na revisão bibliográfica apresentados ao longo do trabalho. As etapas presentes na metodologia foram seguidas, resultando nos dados a serem discutidos neste capítulo.

4.1 Estudo de caso

4.1.1 Caracterização da obra

O empreendimento é composto por três torres com 3 pavimento de garagem, 1 pavimento de lazer e 20 pisos tipo. O revestimento vertical da fachada é argamassado com aplicação de pintura do tipo textura. A Figura 18 mostra uma vista do empreendimento e a Figura 19 mostra o estágio da estrutura das três torres prontas, com a vedação de alvenaria.

Figura 18 – Empreendimento Praça da Luz da Diagonal

(46)

Figura 19 – Vista da Estrutura das três torres prontas

Fonte: Site da Construtora Diagonal (2018).

4.2 Dificuldades na coleta

Antes de se iniciar a discussão dos resultados, faz-se importante destacar alguns pontos levados em consideração durante a coleta.

O início da coleta estava previsto para o dia 19 de abril de 2018, porém a maioria das balanças ainda estavam em fase de emestramento, ou não tinham previsão de início imediato.

No dia 24 de abril, constatou-se um problema e foi necessária a troca do lote da argamassa, realizada no dia 27/04, quando foram feitos testes iniciais com a nova massa e liberado para início de serviço.

Até o dia 11 de maio, a cremalheira responsável pelo transporte das argamassas para o Sistema Ensacado apresentou diversos problemas, necessitando de manutenção, precisando assim, ficar parada por bastante tempo. O Mini Silo também necessitou de manutenção, devido ao mau uso por parte dos operadores, sendo assim, necessário um treinamento com os mesmos para reinício das atividades.

Esse período foi caracterizado pela adaptação da operação dos dois sistemas, bem como período de aprendizagem. Devido aos problemas ocorridos, tanto no sistema mini silo quanto no ensacado, a coleta ficou comprometida, pois as balanças se misturaram, emprestando material de um ou outro sistema, dificultando a quantificação de argamassa utilizada para cada sistema. Esses dados foram desconsiderados na análise em função do exposto.

(47)

Para fim de coleta e análise dos dados, considerou-se os dados coletados entre os dias 16 de maio de 2018 a 26 de junho de 2018.

O estudo realizado utilizou dois sistemas, mostrado ao longo desse trabalho. A principal diferença entre os sistemas é a maneira como o material é transportado verticalmente. Com isso, a avaliação da RUP direta fica influenciada principalmente pela mão-de-obra e pelas espessuras dos revestimentos a serem aplicados.

Outra questão importante na análise é que a RUP calculada por quantidade de serviço em m² obtém valores muito discrepantes devido à grande variação de espessuras ao longo da fachada, logo um pedreiro deve produzir muito menos que outro dependendo do local da fachada que esteja e de suas respectivas espessuras.

De outra maneira, os balancins não estavam em pavimentos iguais todos os dias, um balancim que era fornecido com argamassa do sistema Ensacado poderia estar em um pavimento diferente de outro balancim abastecido pelo sistema Mini Silo.

Conclui-se com isso que a melhor maneira de avaliar é considerando a RUP Hxh/m³, visto que sabe-se o volume que o pedreiro utilizou, sendo mais fiel para a avaliação da produtividade nesse caso em estudo. Da mesma maneira, para uma melhor comparação entre os sistemas, deve-se levar em conta os tempos de mão-de-obra envolvidos para transportar a quantidade, em volume, do material efetivamente utilizado na execução do revestimento. Por isso também, achou-se mais conveniente utilizar a RUP indireta em Hxh/m³ para tirar conclusões mais acertadas da eficiência dos sistemas de transportes aqui tratados.

4.3 Cálculo da RUP

4.3.1 RUP Diária

São apresentados a seguir o cálculo da RUP Diária dos diretos e dos indiretos para os dois sistemas. Como já dito anteriormente, a RUP Direta envolve a mão de obra diretamente envolvida no processo: pedreiros e auxiliares de balança, enquanto a Indireta envolve os operadores de máquinas e cremalheiras e os envolvidos no transporte do material ao topo do edifício. As tabelas seguintes fornecem os dados necessários para o cálculo da RUP, como as horas trabalhadas vezes a quantidade de homens envolvidos e a quantidade de serviço realizado em m² e em m³ para cada dia coletado, bem como para a semana correspondente.

A coleta para cálculo da RUP Indireta foi feita tomando-se como padrão a média de medidas feitas em dias diferentes.

(48)

Para o transporte do material pelo sistema ensacado, considerou-se o tempo de carga do carrinho que leva os sacos até a cremalheira mais o tempo de subida do material na cremalheira mais o tempo para descarregar o material ao chegar na coberta. A esse tempo foram somadas as horas trabalhadas do operador da misturadora na coberta.

Já o tempo indireto do Mini Silo foi considerado o tempo de subida do material pela mangueira, a partir do momento que a máquina é acionada embaixo, até a chegada de material na coberta. A esse tempo foram somadas as horas trabalhadas dos operadores do mini silo embaixo e em cima. No caso do operador de cima foi considerado apenas o tempo efetivamente investido em operar a máquina, visto que a presença deste operador é dispensável.

Tabela 6 – Cálculo do RUP para o Sistema 1 (Ensacado) – Semana 1

Tabela 7 – Cálculo do RUP para o Sistema 2 (Mini Silo) – Semana 1

Tabela 9 – Cálculo do RUP para o Sistema 2 (Mini-Silo) – Semana 2

Tabela 10 – Cálculo do RUP para o Sistema 1 (Ensacado) – Semana 3 Dia Q (m²) Q (m³) Hh dir diário Hh ind diário Hh dir+ind diário RUPdir (Hh/m²) RUP ind (Hh/m²) RUP dir+ind (Hh/m²) RUPdir (Hh/m³) RUP ind (Hh/m³) RUP dir+ind (Hh/m³) 16/5 24,96 1,50 39,50 9,73 49,23 1,58 0,39 1,97 26,33 6,48 32,82 17/5 28,76 1,40 39,70 9,41 49,11 1,38 0,33 1,71 28,36 6,72 35,08 18/5 17,38 0,65 15,00 6,06 21,06 0,86 0,35 1,21 23,08 9,32 32,40 Dia Q (m²) Q (m³) Hh dir diário Hh ind diário Hh dir+ind diário RUPdir (Hh/m²) RUP ind (Hh/m²) RUP dir+ind (Hh/m²) RUPdir (Hh/m³) RUP ind (Hh/m³) RUP dir+ind (Hh/m³) 16/5 13,14 0,75 20,00 4,88 24,88 1,52 0,37 1,89 26,67 6,51 33,17 17/5 9,01 0,60 16,00 4,30 20,30 1,78 0,48 2,25 26,67 7,17 33,83 18/5 10,35 0,65 21,00 3,33 24,33 2,03 0,32 2,35 32,31 5,12 37,43 Dia Q (m²) Q (m³) Hh dir diário Hh ind diário Hh dir+ind diário RUPdir (Hh/m²) RUP ind (Hh/m²) RUP dir+ind (Hh/m²) RUPdir (Hh/m³) RUP ind (Hh/m³) RUP dir+ind (Hh/m³) 21/5 41,77 2,05 36,50 11,45 47,95 0,87 0,27 1,15 17,80 5,59 23,39 22/5 23,51 1,20 33,50 7,79 41,29 1,42 0,33 1,76 27,92 6,49 34,40 23/5 24,22 1,15 32,17 8,63 40,80 1,33 0,36 1,68 27,97 7,50 35,48 24/5 24,68 1,35 30,50 9,26 39,76 1,24 0,38 1,61 22,59 6,86 29,45 25/5 15,86 0,90 14,83 5,84 20,67 0,94 0,37 1,30 16,48 6,49 22,97 Dia Q (m²) Q (m³) Hh dir diário Hh ind diário Hh dir+ind diário RUPdir (Hh/m²) RUP ind (Hh/m²) RUP dir+ind (Hh/m²) RUPdir (Hh/m³) RUP ind (Hh/m³) RUP dir+ind (Hh/m³) 21/5 21,88 1,05 25,33 5,53 30,86 1,16 0,25 1,41 24,12 5,27 29,39 22/5 21,98 1,00 29,50 4,50 34,00 1,34 0,20 1,55 29,50 4,50 34,00 23/5 17,21 0,80 29,17 4,40 33,57 1,69 0,26 1,95 36,46 5,50 41,96 24/5 16,07 0,80 29,50 3,40 32,90 1,84 0,21 2,05 36,88 4,25 41,13 25/5 20,45 1,05 20,58 3,53 24,11 1,01 0,17 1,18 19,60 3,36 22,96

(49)

Fonte: Autor (2018). Dia Q (m²) Q (m³) Hh dir diário Hh ind diário Hh dir+ind diário RUPdir (Hh/m²) RUP ind (Hh/m²) RUP dir+ind (Hh/m²) RUPdir (Hh/m³) RUP ind (Hh/m³) RUP dir+ind (Hh/m³) 28/5 22,12 1,30 24,75 9,10 33,85 1,12 0,41 1,53 19,04 7,00 26,04 29/5 8,98 0,60 18,83 6,90 25,73 2,10 0,77 2,87 31,38 11,50 42,89 30/5 9,91 0,60 16,00 5,90 21,90 1,61 0,60 2,21 26,67 9,84 36,50 Dia Q (m²) Q (m³) Hh dir diário Hh ind diário Hh dir+ind diário RUPdir (Hh/m²) RUP ind (Hh/m²) RUP dir+ind (Hh/m²) RUPdir (Hh/m³) RUP ind (Hh/m³) RUP dir+ind (Hh/m³) 28/5 16,15 0,80 25,75 5,90 31,65 1,59 0,37 1,96 32,19 7,38 39,56 29/5 17,82 0,65 20,83 5,33 26,16 1,17 0,30 1,47 32,05 8,20 40,25 30/5 14,05 0,60 17,00 4,30 21,30 1,21 0,31 1,52 28,33 7,17 35,50 Dia Q (m²) Q (m³) Hh dir diário Hh ind diário Hh dir+ind diário RUPdir (Hh/m²) RUP ind (Hh/m²) RUP dir+ind (Hh/m²) RUPdir (Hh/m³) RUP ind (Hh/m³) RUP dir+ind (Hh/m³) 4/6 16,92 1,15 21,08 6,63 27,71 1,25 0,39 1,64 18,33 5,76 24,09 5/6 25,38 1,30 35,67 10,10 45,77 1,41 0,40 1,80 27,44 7,77 35,21 6/6 21,78 1,31 32,08 9,13 41,21 1,47 0,42 1,89 24,49 6,97 31,46 7/6 19,07 1,05 23,33 7,31 30,64 1,22 0,38 1,61 22,22 6,97 29,19 8/6 25,62 1,26 29,17 8,97 38,14 1,14 0,35 1,49 23,15 7,12 30,27 Dia Q (m²) Q (m³) Hh dir diário Hh ind diário Hh dir+ind diário RUPdir (Hh/m²) RUP ind (Hh/m²) RUP dir+ind (Hh/m²) RUPdir (Hh/m³) RUP ind (Hh/m³) RUP dir+ind (Hh/m³) 4/6 21,55 1,10 21,32 3,55 24,87 0,99 0,16 1,15 19,38 3,23 22,61 5/6 21,43 1,15 31,34 5,58 36,92 1,46 0,26 1,72 27,25 4,85 32,10 6/6 19,46 0,91 27,99 5,45 33,44 1,44 0,28 1,72 30,76 5,99 36,75 7/6 26,25 1,21 21,32 4,55 25,87 0,81 0,17 0,99 17,62 3,76 21,38 8/6 21,37 0,98 26,68 5,48 32,16 1,25 0,26 1,50 27,22 5,59 32,82 Dia Q (m²) Q (m³) Hh dir diário Hh ind diário Hh dir+ind diário RUPdir (Hh/m²) RUP ind (Hh/m²) RUP dir+ind (Hh/m²) RUPdir (Hh/m³) RUP ind (Hh/m³) RUP dir+ind (Hh/m³) 11/6 16,00 0,75 30,58 7,37 37,95 1,91 0,46 2,37 40,77 9,83 50,60 12/6 30,29 1,64 38,08 10,17 48,25 1,26 0,34 1,59 23,22 6,20 29,42 13/6 22,83 1,19 21,58 8,75 30,33 0,95 0,38 1,33 18,13 7,36 25,49 14/6 23,57 1,34 30,67 8,22 38,89 1,30 0,35 1,65 22,89 6,14 29,03 15/6 30,14 1,72 36,67 10,42 47,09 1,22 0,35 1,56 21,32 6,06 27,38 16/6 17,67 0,82 15,00 4,59 19,59 0,85 0,26 1,11 18,29 5,60 23,89 Dia Q (m²) Q (m³) Hh dir diário Hh ind diário Hh dir+ind diário RUPdir (Hh/m²) RUP ind (Hh/m²) RUP dir+ind (Hh/m²) RUPdir (Hh/m³) RUP ind (Hh/m³) RUP dir+ind (Hh/m³) 11/6 28,00 1,40 35,33 5,70 41,03 1,26 0,20 1,47 25,24 4,07 29,31 12/6 19,92 1,21 30,68 5,60 36,28 1,54 0,28 1,82 25,36 4,63 29,98 13/6 25,63 1,56 16,65 3,75 20,40 0,65 0,15 0,80 10,67 2,40 13,08 14/6 16,22 0,99 9,33 1,95 11,28 0,58 0,12 0,70 9,42 1,97 11,39 15/6 31,17 1,68 28,67 5,83 34,50 0,92 0,19 1,11 17,07 3,47 20,54 16/6 9,58 0,51 16,65 2,25 18,90 1,74 0,23 1,97 32,65 4,41 37,06

(50)

Tabela 16 – Cálculo do RUP para o Sistema 1 (Ensacado) – Semana 6 e 7

Tabela 17 – Cálculo do RUP para o Sistema 2 (Mini-Silo) – Semana 6 e 7

A partir dos dados apresentados, foram formulados os gráficos a seguir, para uma melhor visualização.

Gráfico 1 - RUP Direta Diária por m2

A partir do gráfico acima, podemos notar que os valores por dia são bem variáveis. Isso ocorre devido às inúmeras interferências que ocorrem de um dia para o outro, e principalmente pelo valor das espessuras médias serem discrepantes de um balancim para outro. Esses valores de espessuras médias encontram-se anexos no Apêndice D.

Mesmo com as diferenças, pode-se notar que a linha de tendência de ambos os sistemas se encontram bem próximas, o que já era esperado na RUP Direta, visto que o processo de aplicação é similar, só variando em função de cada pedreiro.

Dia Q (m²) Q (m³) Hh dir diário Hh ind diário Hh dir+ind diário RUPdir (Hh/m²) RUP ind (Hh/m²) RUP dir+ind (Hh/m²) RUPdir (Hh/m³) RUP ind (Hh/m³) RUP dir+ind (Hh/m³) 20/6 39,31 1,70 44,00 10,35 54,35 1,12 0,26 1,38 25,88 6,09 31,97 21/6 34,68 1,66 36,67 10,23 46,90 1,06 0,29 1,35 22,09 6,16 28,25 25/6 28,63 1,40 40,33 9,41 49,74 1,41 0,33 1,74 28,81 6,72 35,53 26/6 36,33 1,51 29,33 8,76 38,09 0,81 0,24 1,05 19,42 5,80 25,22 Dia Q (m²) Q (m³) Hh dir diário Hh ind diário Hh dir+ind diário RUPdir (Hh/m²) RUP ind (Hh/m²) RUP dir+ind (Hh/m²) RUPdir (Hh/m³) RUP ind (Hh/m³) RUP dir+ind (Hh/m³) 20/6 15,83 0,79 40,00 5,38 45,38 2,53 0,34 2,87 50,63 6,81 57,44 21/6 20,25 0,87 33,35 5,43 38,78 1,65 0,27 1,92 38,33 6,24 44,57 25/6 32,50 1,40 36,65 3,73 40,38 1,13 0,11 1,24 26,18 2,66 28,84 26/6 29,82 1,58 26,65 2,23 28,88 0,89 0,07 0,97 16,87 1,41 18,28 0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 13/5 16/5 19/5 22/5 25/5 28/5 31/5 3/6 6/6 9/6 12/6 15/6 18/6 21/6 24/6 27/6 30/6

RUP X dia

RUPdir (Hh/m²) MINISILO RUPdir (Hh/m²) ENSACADO

(51)

Gráfico 2 - RUP Direta Diária por m3

A RUP por volume segue o mesmo padrão da RUP por área, no caso dos diretos, como esperado.

Gráfico 3 - RUP Indireta Diária por m2

Já no gráfico acima, o que mais interessa a esse trabalho, pode-se notar a diferença nas RUP’s de ambos os sistemas, sendo o Sistema Mini Silo mais produtivo, pois possui menor Razão Unitária de Produção.

0 10 20 30 40 50 13/5 16/5 19/5 22/5 25/5 28/5 31/5 3/6 6/6 9/6 12/6 15/6 18/6 21/6 24/6 27/6 30/6

RUP X dia

RUPdir (Hh/m³) MINISILO RUPdir (Hh/m³) ENSACADO

Linear (RUPdir (Hh/m³) MINISILO) Linear (RUPdir (Hh/m³) ENSACADO)

0,00 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 13/5 16/5 19/5 22/5 25/5 28/5 31/5 3/6 6/6 9/6 12/6 15/6 18/6 21/6 24/6 27/6 30/6

RUP X dia

RUP ind (Hh/m²) MINISILO RUP ind (Hh/m²) ENSACADO

(52)

Gráfico 4 - RUP Indireta Diária por m3

No caso da RUP Indireta por volume, nota-se ainda mais a diferença de produtividade entre os sistemas. Os maiores picos de ambos, ocorrem geralmente no mesmo dia, visto que os dois sofreram os mesmos efeitos de interferências.

4.3.2 RUP Cumulativa

Como visto na revisão bibliográfica, A RUP Cumulativa é calculada através dos valores acumulados do primeiro ao último dia de serviço, indicando a média real da equipe. Segue abaixo os dados obtidos, bem como os valores de RUP calculados.

Tabela 18 - Resumo dos dados cumulados para o Sistema Mini Silo

MINI SILO Quant. serviço cumulativo (m²) Quant. serviço cumulativo (m³) Hh dir cumulativo Hh ind cumulativo Hh dir+ind cumulativo 13,14 0,75 20,00 4,88 24,88 22,15 1,35 36,00 9,18 45,18 32,50 2,00 57,00 12,51 69,51 54,38 3,05 82,33 18,04 100,37 76,36 4,05 111,83 22,54 134,37 93,57 4,85 141,00 26,94 167,94 109,64 5,65 170,50 30,34 200,84 130,09 6,70 191,08 33,87 224,95 0,00 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00 14,00 13/5 16/5 19/5 22/5 25/5 28/5 31/5 3/6 6/6 9/6 12/6 15/6 18/6 21/6 24/6 27/6 30/6

RUP X dia

RUP ind (Hh/m³) MINISILO RUP ind (Hh/m³) ENSACADO

(53)

146,24 7,50 216,83 39,77 256,60 164,06 8,15 237,66 45,10 282,76 178,11 8,75 254,66 49,40 304,06 199,66 9,85 275,98 52,95 328,93 221,09 11,00 307,32 58,53 365,85 240,55 11,91 335,31 63,98 399,29 266,80 13,12 356,63 68,53 425,16 288,17 14,10 383,31 74,01 457,32 316,17 15,50 418,64 79,71 498,35 336,09 16,71 449,32 85,31 534,63 361,72 18,27 465,97 89,06 555,03 377,94 19,26 475,30 91,01 566,31 409,11 20,94 503,97 96,84 600,81 418,69 21,45 520,62 99,09 619,71 434,52 22,24 560,62 104,47 665,09 454,77 23,11 593,97 109,90 703,87 487,27 24,51 630,62 113,63 744,25 517,09 26,09 657,27 115,86 773,13 Fonte: Autor (2018).

Tabela 19 - Resumo das RUP’s Cumulativas Direta e Indireta para o Sistema Mini Silo

MINI SILO RUP Cumulativa RUP dir cumulativo (Hh/m²) RUP ind cumulativo (Hh/m²) RUP dir+ind cumulativo (Hh/m²) RUP dir cumulativo (Hh/m³) RUP ind cumulativo (Hh/m³) RUP dir+ind cumulativo (Hh/m³) 1,52 0,37 1,89 26,67 6,51 33,17 1,63 0,41 2,04 26,67 6,80 33,47 1,75 0,38 2,14 28,50 6,26 34,76 1,51 0,33 1,85 26,99 5,91 32,91 1,46 0,30 1,76 27,61 5,57 33,18 1,51 0,29 1,79 29,07 5,55 34,63 1,56 0,28 1,83 30,18 5,37 35,55 1,47 0,26 1,73 28,52 5,06 33,57 1,48 0,27 1,75 28,91 5,30 34,21 1,45 0,27 1,72 29,16 5,53 34,69 1,43 0,28 1,71 29,10 5,65 34,75 1,38 0,27 1,65 28,02 5,38 33,39 1,39 0,26 1,65 27,94 5,32 33,26 1,39 0,27 1,66 28,15 5,37 33,53 1,34 0,26 1,59 27,18 5,22 32,41 1,33 0,26 1,59 27,19 5,25 32,43

(54)

1,32 0,25 1,58 27,01 5,14 32,15 1,34 0,25 1,59 26,89 5,11 31,99 1,29 0,25 1,53 25,50 4,87 30,38 1,26 0,24 1,50 24,68 4,73 29,40 1,23 0,24 1,47 24,07 4,62 28,69 1,24 0,24 1,48 24,27 4,62 28,89 1,29 0,24 1,53 25,21 4,70 29,91 1,31 0,24 1,55 25,70 4,76 30,46 1,29 0,23 1,53 25,73 4,64 30,37 1,27 0,22 1,50 25,19 4,44 29,63 Fonte: Autor (2018).

Tabela 20 - Resumo dos dados cumulados para o Sistema Ensacado

ENSACADO Quant. serviço cumulativo (m²) Quant. serviço cumulativo (m³) Hh dir cumulativo Hh ind cumulativo Hh dir+ind cumulativo 24,96 1,50 39,50 9,73 49,23 53,72 2,90 79,20 19,14 98,34 71,10 3,55 94,20 25,20 119,40 112,87 5,60 130,70 36,65 167,35 136,38 6,80 164,20 44,44 208,64 160,60 7,95 196,37 53,07 249,44 185,28 9,30 226,87 62,32 289,19 201,14 10,20 241,70 68,17 309,87 223,26 11,50 266,45 77,27 343,72 232,24 12,10 285,28 84,17 369,45 242,15 12,70 301,28 90,07 391,35 259,07 13,85 322,36 96,70 419,06 284,45 15,15 358,03 106,80 464,83 306,23 16,46 390,11 115,93 506,04 325,30 17,51 413,44 123,24 536,68 350,92 18,77 442,61 132,22 574,83 366,92 19,52 473,19 139,59 612,78 397,20 21,16 511,27 149,76 661,03 420,04 22,35 532,85 158,51 691,36 443,61 23,69 563,52 166,74 730,26 473,75 25,41 600,19 177,15 777,34 491,41 26,23 615,19 181,75 796,94 530,72 27,93 659,19 192,10 851,29 565,40 29,59 695,86 202,33 898,19