PPHO. Profª Me. Tatiane da Silva Poló

Profª Me. Tatiane da Silva Poló

PPHO



Procedimento Padrão de Higiene Operacional



SSOP (“Standard Sanitizing Operating Procedures”)

Circular nº 369/2003-DCI/DIPOA

 Elaboração e implantação dos sistemas de PPHO e APPCC nos

estabelecimentos habilitados à exportação de carnes.



Resolução nº 10/2003 - MAPA

 PPHO – Estabelecimentos de leite e derivados, etapa

PPHO X POP



Ambos:

 Procedimentos descritos, desenvolvidos, implantados e

monitorizados = rotina

 Evitar: contaminação direta ou cruzada e adulteração



Diferença:

 POP (Procedimento Operacional Padrão) : ANVISA

 vai um pouco além do controle da higiene

 PPHO (Procedimento Padrão de Higiene Operacional): Ministério

PPHO



Todos devem apresentar:

 Data e assinatura - dono estabelecimento, garantindo a

implementação do PPHO

 Nome do responsável - procedimentos executados em cada

seção

 Procedimentos de limpeza e sanitização das Instalações e

equipamentos;

 Procedimentos de monitoria;  Ações corretivas;

 Medidas preventivas;  Registros

Estrutura em 9 pontos básicos:

 PPHO 1 - Potabilidade da água;

 PPHO 2 - Condições e higiene das superfícies de contato com o

alimento;

 PPHO 3 - Prevenção contra a contaminação cruzada;  PPHO 4 - Higiene dos empregados;

 PPHO 5 - Proteção contra contaminantes e adulterantes do

alimento;

 PPHO 6 - Identificação e estocagem adequadas de substâncias

químicas e de agentes tóxicos;

 PPHO 7 - Saúde dos empregados;

 PPHO 8 - Controle integrado de pragas;  PPHO 9 - Registros.

APPCC



1959 – Pillscury Company

 Garantia alimentar = 100%  Prevenção



1971 = apresentado pela 1 vez nos EUA = Conferência Nacional

sobre Proteção de Alimentos



1973 = primeira publicação

1993 = Codex Alimentarius



Sistema de controle que aborda a segurança do alimento através

da análise e controle dos riscos físicos, químicos e biológicos,

desde a produção da matéria-prima, suprimento e manuseio até

fabricação, distribuição e consumo do produto acabado.

VANTAGENS



Segurança alimentar

↓ custo operacional



↓ perda de matéria prima, embalagens e produto final

↑ credibilidade



↑ competitividade



Legislação internacional

Ampliação de mercado

1. Identificação dos perigos



Perigos: Microbiológico

Físico Químico



base para identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCC)

RISCO SEVERIDADE

Medidas preventivas

PERGUNTAS!!!!!!

 O que você usa para fazer o alimento (ingredientes)?  Qual o perfil microbiológico das matérias-primas?  Você usa algum conservante? Quais?

 Qual o pH?

 Quais as técnicas de conservação utilizadas? (pasteurização,

esterilização, desidratação, refrigeração, congelamento, fermentação, etc.)

 Quais as condições para distribuição e uso? O produto deve ser

mantido em temperatura ambiente, congelado, sob refrigeração ou aquecido?

 A embalagem que você utiliza ajuda o produto a durar mais?  Quanto tempo você pretende manter o produto em

prateleira? (considere os prazos de distribuição,

armazenamento/exposição e em poder de consumo)

 Você já pensou em que falhas o produto pode ter? seja no momento

da comercialização, ou até mesmo nas mãos do consumidor?

 Quem vai consumir o seu produto? Existem consumidores mais

2. Identificação dos PCC



Pontos Críticos de Controle (PCC)

 pontos caracterizados como aqueles realmente críticos à segurança do

alimento e restritos ao mínimo possível

3. Limites críticos



Valores máximos ou mínimos atribuídos aos parâmetros

selecionados para controlar os pontos críticos.

 Temperatura  Tempo

 pH

 Atividade de água  Acidez titulável

 Teor de substâncias químicas  Etc...

4. Procedimentos de monitorização

O QUE?

QUEM?

COMO?

5. Ações corretivas



Para cada PCC



controlar um desvio observado nos limites críticos

Ex.

 ajustes de temperatura e/ou de tempo;  aferição dos termostatos;

 alteração das formulações ou das recomendações sobre preparo e

condições de conservação;

 detectores de metais aferidos e que soem alarmes



Controle direto do fabricante: coleta de amostras de produtos

acabados

6. Procedimentos de verificação



Diferente de monitoração!!!



Utiliza métodos, procedimentos ou testes suplementares àqueles

usados no monitoramento = não permite a tomada imediata de

ações corretivas



Constatar se o APPCC está funcionando conforme planejado

Revisão de todo o processo

7. Procedimentos de registro



essenciais para o sucesso do sistema e de suma importância em

situações de pendência, auditorias, etc.

7 ETAPAS DE IMPLANTAÇÃO



1ª ETAPA = formação da equipe

 Muldisciplinar  conhecimento

 Todo corpo funcional tem que ter consciência da implantação do

APPCC

 RT = capacitado em APPCC



2ª ETAPA = Identificação da Empresa

 Nº de registro, categoria, relação de produtos, destino da produção  Organograma da empresa

 Setor da Garantia da Qualidade = diretamente ligado à direção geral da

empresa

7 ETAPAS DE IMPLANTAÇÃO



3ª ETAPA = Avaliação dos pré-requisitos

 Condições relativas à BPF

 Análise de ponta a ponta do fluxo de produção

 Situação do estabelecimento para implantação do APPCC



4ª ETAPA = Programa de capacitação técnica

 Equipe deve ser treinada de acordo com os conceitos e diretrizes

7 ETAPAS DE IMPLANTAÇÃO



5ª ETAPA = Sequência lógica de Aplicação = 12 passos

 1. Constituição da equipe = molde da primeira etapa = reune  2. Descrição do produto (cada um em separado)

 3. Identificação do uso pretendido e consumidor do produto  4. Construção do fluxograma = diagrama operacional

 5. Confirmação do fluxograma no terreno = verificar na prática

o diagrama operacional

7 ETAPAS DE IMPLANTAÇÃO



6ª ETAPA = Encaminhamento do documentação para

avaliação pelo DIPOA



7ª ETAPA = Aprovação, Implantação e Validação do Plano

APPCC