ESTUDO DE TEMPOS APLICADO NA
INDUSTRIALIZAÇÃO DE GUARANÁ EM
PÓ: UMA ABORDAGEM VOLTADA À
ANÁLISE DE CAPACIDADE
PRODUTIVA
Evander Dayan de Mattos Alencar (UEPA)
alencar.eng@gmail.com
Jefferson Lima Feijó (UEPA)
jefferson_feijo@yahoo.com.br
Carlos Ivan Lima da Rocha (UEPA)
carlosivanrocha@yahoo.com.br
ELCIO COSTA DOS SANTOS JUNIOR (UEPA)
elciocsjunior@gmail.com
O presente artigo ressalta a importância da aplicação de estudos de tempos para determinação de padrões de produção nas organizações de forma a identificar restrições e nortear a adoção de melhorias. Para tanto, organizam-se os tópicos teórricos relevantes referentes ao Estudo de Tempos Cronometrados e de Tempos Sintéticos, abordagens que fundamentam a execução do trabalho. A aplicação do estudo deu-se em uma indústria localizada na região metropolitana de Belém, no Estado do Pará, atuante desde 1933, de maneira que, a partir de 1938, seu principal produto passou a ser o guaraná, fruto de grande relevância econômica e considerado uma das mais preciosas manifestações da flora Amazônica. O objetivo do trabalho é a análise da capacidade produtiva relacionada à operação de envasamento de guaraná em pó em sachê de 50g, onde estão as atividades mais dependentes de trabalho manual na empresa estudada. Efetua-se, por fim, a análise comparativa entre os tempos padrões obtidos por cronometragem direta e os tempos padrões fornecidos pelo estudo de Tempos Sintéticos.
Palavras-chaves: Estudo de Tempos, Capacidade Produtiva, Guaraná em pó
2 1. Introdução
O Brasil é praticamente o único país a produzir guaraná em escala comercial em cultivos racionais e sistemáticos. Os principais estados produtores são Bahia, Amazonas, Mato Grosso, Acre e Pará (TFOUNI et al., 2007).
Em estudos sobre as potencialidades da região amazônica promovidos pela Superintendência da Zona Franca de Manaus (SUFRAMA, 2003), registra-se que a comercialização do guaraná é feita em ramas (sementes torradas), seja para exportação, seja para a sua agroindustrialização. Desta última pode-se obter o xarope para consumo direto como bebida energética ou para a produção industrial de bebidas refrigerantes gaseificadas, o bastão para ralar e obter o pó para misturar à água e beber, ou o próprio pó já acondicionado em frascos, cápsulas gelatinosas ou sachês, também utilizado na preparação caseira de uma bebida energética ou ingerido puro como tônico.
“A produção de ramas de guaraná no País é estimada em 4,3 mil toneladas por ano, sendo que 70% da produção é absorvida pela indústria de refrigerante (sob a forma de xarope) e os 30% restantes abastecem o mercado interno e externo, na forma de pó, xarope e bastão.” (CAMARGO et al., 2006).
A aplicação do presente estudo deu-se em uma indústria localizada na região metropolitana de Belém, no Estado do Pará, atuante desde 1933, de maneira que, a partir de 1938, seu principal produto passou a ser o guaraná, fruto de grande relevância econômica e considerado uma das mais preciosas manifestações da flora Amazônica. Atualmente, na indústria, registram-se exportações de produtos para Suécia, Suíça, Estados Unidos, Austrália, Japão e Portugal. No que tange à produção do guaraná em pó, nesta empresa, especificamente na operação de envasamento em sachês, há grande interferência do elemento humano, do trabalho manual dos operadores, causando gargalos, atrasos, ou problemas no processo, o que evidencia a necessidade de ações voltadas a melhorias. Nesse sentido, realizou-se o Estudo de Tempos das atividades relacionadas a essa operação, de modo a formalizar a análise comparativa entre os tempos padrões obtidos por cronometragem direta e os tempos padrões fornecidos pelo estudo de tempos sintéticos.
Haja vista a importância econômica da produção do guaraná no Estado do Pará, torna-se fundamental a articulação dos atores sociais envolvidos no contexto (indústrias, instituições de ensino, pesquisa etc.) para que sejam propostas medidas as quais promovam otimização de sistemas produtivos através da utilização de recursos de forma sustentável e, dessa forma, viabilize-se o desenvolvimento regional.
3. Tópicos Téoricos Relevantes
3.1 Estudo de Tempos Cronometrados em Operações Produtivas
Ao introduzirem o Estudo de Tempos, Peinado & Graeml (2007) registram que:
A mensuração do trabalho, feita de forma científica, utilizando técnicas estatísticas, teve seu inicio na primeira metade do século passado, e era aplicada apenas em organizações do tipo industrial. Seus precursores foram Frederick W. Taylor e o casal Frank e Lílian Gilbreth. O objetivo da medida dos tempos de trabalho era determinar a melhor e mais eficiente forma de desenvolver uma tarefa específica. Esta metodologia permaneceu praticamente inalterada desde aquela época. A cronometragem das tarefas continua a ser largamente utilizada na maioria das empresas brasileiras, com o objetivo de medir e avaliar o desempenho do trabalho.
3
Nesse panorama, Martins e Laugeni (2002), destacam que as principais finalidades do estudo de tempos são:
a) Estabelecimento de padrões para os programas de produção de modo a permitir o planejamento da fábrica, utilizando com eficácia os recursos disponíveis e para avaliar o desempenho da produção em relação ao padrão existente;
b) Fornecimento de dados para determinação de custos-padrão, para o levantamento de custos de fabricação, determinação de orçamentos e estimativa do custo de um produto novo; e
c) Fornecimento de dados para estudo de balanceamento de estruturas de produção, comparar roteiros de fabricação e analisar o planejamento de capacidade.
Consoante a concepção de Martins & Laugeni (2006):
A eficiência e os tempos de produção são influenciados pelo tipo de fluxo de material dentro da empresa, processo escolhido, tecnologia utilizada e características do trabalho que está sendo analisado. Os tempos de produção das linhas automatizadas variam pouco e quanto mais há intervenção humana na produção, maior é a dificuldade de medição correta dos tempos, haja vista que cada operador possui habilidades, força e vontades diferentes.
Nesse sentido, de acordo com Slack (2002):
A maioria das operações produtivas tem muitas centenas, possivelmente milhares de tarefas e atividades discretas, que podem ser submetidas a estudo. O primeiro estágio é selecionar aquelas a serem estudadas, que darão o maior retorno sobre o investimento do tempo de estudá-las [...] Os tipos de trabalho que devem ser estudados como assuntos prioritários são os que, por exemplo, parecem oferecer o maior escopo para melhorias, ou que estão causando gargalos, atrasos, ou problemas na operação.
De modo convergente à consideração imediatamente supracitada, Machline et al. (1990) ressaltam que “sempre serão candidatos potenciais a um estudo quaisquer trabalhos altamente repetitivos, ou que apresentem uma dependência muito grande do elemento humano, ou ainda problemas de segurança e condições desagradáveis para o operador.”
Peinado & Graeml (2007), definem Estudo de Tempos como sendo “a determinação, com o uso de um cronômetro, do tempo necessário para se realizar uma tarefa.” Para os mesmos autores, “o termo cronoanálise é bastante utilizado nas empresas brasileiras para designar o processo de estudo, mensuração e determinação dos tempos padrões em uma organização.” A seguir são registrados os procedimentos e fórmulas essenciais referentes ao Estudo de Tempos aplicado em operações produtivas e, portanto, adotados na execução do presente trabalho.
3.1.1 Número de ciclos a serem cronometrados
“O conjunto de elementos que constituem uma tarefa recebem o nome de ciclo; o ciclo é, pois a tarefa completa.” (MOREIRA, 1998). Martins e Laugeni (2006) ressaltam que “a maneira mais correta de determinar o número de ciclos n a serem cronometrados por elemento da operação é deduzida da expressão do intervalo de confiança de uma média de uma variável distribuída normalmente.” O que é expresso pela fórmula abaixo:
4 2 2 r z R n E d X
Onde z é o coeficiente de distribuição normal padrão para uma probabilidade determinada, R é a amplitude da amostra, Er é o erro relativo, d2 é o coeficiente em função do número de cronometragens e X é a média dos valores da amostra.
Adite-se que, segundo Moreira (1998), “por segurança, é mais conveniente fazer o número de medidas que corresponda ao elemento com maior coeficiente de variação, o que implica em automaticamente fazer o maior número de ciclos encontrado entre os elementos.”
3.1.2 Gráficos de Controle
Para determinação do tempo padrão para uma operação, deve-se estar seguro de que as cronometragens são válidas. Uma maneira eficaz e tecnicamente correta de se verificar esse fato é utilizar os gráficos de controle de qualidade. Todas as cronometragens tidas como válidas devem ser verificadas estabelecendo-se um gráfico de controle para as médias e um gráfico de controle para as amplitudes das amostras cronometradas (MARTINS e LAUGENI, 2002).
De acordo com Peinado & Graeml (2007), os gráficos de controle estatístico de processo servem para verificar se um determinado processo está dentro dos limites de controle, isto é, se o processo está realmente ocorrendo da forma como planejado. O mais importante no controle de processo é compreender o estado do processo com exatidão, interpretando o gráfico de controle e tomando prontamente ações apropriadas quando algo suspeito for encontrado.
O gráfico de controle apresenta um limite superior de controle (LSC) e um limite inferior de controle (LIC), expressos nas fórmulas abaixo.
LSC X A R LIC X A R
Sendo que A é o coeficiente tabelado em função do número de elementos de cada amostra, X a média da amostra e R a amplitude da amostra.
4
LSC
d
R
LIC
d
3R
Tem-se d3 e d4, coeficientes tabelados em função do número de cronometragens necessárias, e R, a amplitude da amostra.
Martins e Laugeni (2002) salientam que, caso todas as médias e as amplitudes das amostras se situem dentro dos limites dos dois gráficos, tem-se segurança de que todas as cronometragens são válidas. Se alguma amostra apresentar um resultado fora dos limites de controle de um dos gráficos, as cronometragens daquela amostra serão descartadas e deverão ser realizadas novas cronometragens para substituí-las, verificando novamente todos os dados através dos gráficos de controle.
3.1.3 Avaliação do Fator de Ritmo ou Velocidade do Operador
De acordo com Barnes (1977), “a avaliação do ritmo é o processo durante o qual o analista de estudo de tempos compara o ritmo do operador em observação com seu próprio conceito de ritmo normal.” Posteriormente, conforme o autor, esse fator de ritmo será aplicado ao tempo selecionado a fim de se obter o tempo normal para a tarefa.
5
Na visão de Moreira (1998) o cronoanalista “[...] deve familiarizar-se com a operação e tudo que o cerca: o local onde ela é desenvolvida, os equipamentos que são utilizados e as condições gerais em que o trabalho é realizado (iluminação, ruído [...].).”
Nessa perspectiva, Peinado & Graeml (2007) inferem que uma forma confiável e realista de avaliação da velocidade do operador, que tem sido utilizada em vários estudos práticos de cronoanálise, consiste simplesmente em perguntar para um experiente chefe do setor se o ritmo está correto.
Vários sistemas são empregados para avaliar o ritmo. O sistema Westinghouse (BARNES, 1977; DEP/UFSCAR, 2005), particularmente, fundamenta-se em quatro fatores para efetuar estimativas da eficiência de um operador. Esses fatores são:
a) Habilidade: competência para seguir um método;
b) Esforço: associado a um ritmo constante durante uma operação; c) Condições: do ambiente, das máquinas, ferramentas etc.; e
d) Consistência: nos movimentos e no modo de operação do operador
O sistema oferece uma tabela, apresentada abaixo (Tabela 01), com valores numéricos para cada fator e o tempo selecionado obtido através do estudo de tempos e normalizado pela aplicação da soma das avaliações para os outros fatores. Obtêm-se, dessa forma, a velocidade (V ) do operador: i
1 (
)
i
V
resultantedos fatores
Habilidade Esforço Condições Consistência
+0,15 A1 Super Hábil +0,13 A1 Excessivo +0,06 A Ideal +0,04 A Perfeita +0,13 A2 +0,12 A2 +0,04 B Excelente +0.03 B Excelente +0,11 B1 Excelente +0,10 B1 Excelente +0,02 C Boa +0,01 C Boa +0,08 B2 +0,08 B2 +0.00 D Média 0,00 D Média +0,06 C1 Bom +0,05 C1 Bom -0,03 E Regular -0,02 E Regular +0,03 C2 +0,02 C2 -0,07 F Fraca -0,04 F Fraca 0,00 D Médio 0,00 D Médio -0,05 E1 Regular -0,04 E1 Regular -0,10 E2 -0,08 E2 -0,16 F1 Fraco -0,12 F1 Fraco -0,22 F2 -0,17 F2 Fonte: Barnes (1977)
Tabela 01 – Tabela de Estimativas de desempenho pelo Sistema WestingHouse
3.1.4 Tempo normal
Quanto à determinação do tempo normal para uma operação analisada, Peinado & Graeml (2007) ressaltam que:
Quando se determina o tempo de execução uma operação é preciso levar em conta a velocidade com que o operador está realizando a operação. Para tornar o tempo utilizável para todos os trabalhadores, a medida da velocidade, que é expressa como uma taxa de desempenho que reflete o nível de esforço do operador observado deve também ser incluída para “normalizar” o trabalho.
6 1 n i i i
TCV V
TN
n
Onde TCVi representa os Tempos cronometrados válidos; Vi a velocidade do operador e; n o número de cronometragens válidas.
Segundo Barnes (1977), o tempo normal é o tempo necessário para que um operador qualificado execute a operação trabalhando em um ritmo normal.
3.1.5 Fator de Tolerância
Martins e Laugeni (2006) afirmam que:
A fadiga no trabalho é proveniente não somente do trabalho realizado, mas também das condições ambientais do local de trabalho. Ambientes de trabalho com excesso de ruído, mais que 80dB, iluminação insuficiente, menos de 200 lux, condições de conforto térmico inadequadas, temperatura ambiente fora da faixa de 20 a 24°C e umidade relativa abaixo de 40% ou acima de 60%, vibrações, cores inadequadas das paredes e desrespeito à ergonomia nos postos de trabalho, entre outros, geram fadiga. Em função da intensidade de diferentes fatores que dificultam o trabalho, haverá muita diferença no tempo destinado ao descanso. As tolerâncias concedidas para fadiga têm um valor entre 10% (trabalho leve em um bom ambiente) e 50% do tempo (trabalhos pesados em condições inadequadas). Quanto à tolerância para atendimento das necessidades pessoais, considera-se suficiente um tempo entre 10min e 25min (5% aproximadamente) por dia de trabalho de 8 horas.
Para fins de estudo, a tolerância pode ser calculada em função dos tempos de permissão que a empresa está disposta a conceder. Para Barnes (1977), entretanto, “não é de se esperar que uma pessoa trabalhe o dia inteiro sem algumas interrupções; o operador pode dispender o seu tempo em necessidades pessoais, descansando ou por motivos fora do seu controle.”
Convém ressaltar que o fator de tolerância é composto por três tolerâncias: para necessidades pessoais; para alívio de fadiga; e tempos de espera. A Tabela 02 apresenta uma metodologia para estimação de Tolerâncias T para cálculo do Fator de Tolerância FT.
Descrição T (%) Descrição T (%)
A. Tolerâncias invariáveis Atenção Cuidadosa
Tolerências a necessidades pessoais 5 Trabalho razoavelmente fino 0
Tolerências Básicas para Fadiga 4 Trabalho fino ou de precisão 2
B. Tolerências variáveis Nível de Ruido
Tolerência para ficar em pé 2 Contínuo 0
Tolerência quanto à postura Intermitente – volume alto 2 Ligeiramente desajeitada 0 Intermitente – volume muito alto 5 Desajeitada (recurvada) 2 Estresse mental
Uso de Força ou energia muscular Processo razoavelmente complexo 1 Levantamento de massa – 2,5kg 0 Processo muito complexo 4 Levantamento de massa – 5 kg 2 Monotonia
Iluminação Deficiente Baixa 0 Ligeiramente abaixo do recomendável 0 Média 1 Bem abaixo do recomendado 2 Grau de Tédio
Condições Atmosféricas Pouco tedioso 0 (Calor e umidade) – variáveis 0 - 10 Tedioso 2 Fonte: Adaptado de Stevenson (2001) apud Peinado & Graeml (2007)
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De acordo com Moreira (1998), quando a Tolerância se refere à tarefa, tem-se:
1
FT
T
3.1.6 Determinação do Tempo Padrão
O tempo padrão TP é calculado multiplicando-se o tempo normal TN por um fator de tolerância FT para compensar o período que o trabalhador, efetivamente, não trabalha (PEINADO & GRAEML, 2007). O cálculo é feito utilizando-se a fórmula a seguir:
TP
TN FT
Para determinação do tempo padrão para uma operação, deve-se, ainda, verificar as atividades de setup e de finalização. De acordo com Martins & Laugeni (2002), entende-se por setup, ou preparação, o trabalho feito para se colocar o equipamento ou material em condição de produzir até o instante em que a produção é liberada. O setup costuma ser visto como uma atividade acíclica dentro do processo de produção, porque ocorre cada vez que é produzido um lote e não apenas uma unidade. Enquanto a finalização é constituída quando se produz um determinado número de unidades. Dessa forma, o tempo necessário para produção de uma unidade do produto é:
( / ) ( ) ( / )
Tempo Padrão para uma unidade TS q
TPi TF lOnde TS é o tempo padrão de setup; q é a quantidade de peças para as quais o setup é necessário; TPi é o tempo padrão do elemento i da operação; TF é o tempo padrão para as atividades de finalização; e l o lote de peças para que ocorra finalização.
Martins e Laugeni (2002) ressaltam que o tempo de setup e o de finalização de uma operação devem ser separados do tempo da operação propriamente dito e devem ser objetos de cronometragens distintas.
3.2 Tempos Pré-determinados ou Tempos Sintéticos
A maior vantagem dos tempos sintéticos em relação à cronometragem é a possibilidade de calcular um tempo padrão para um trabalho ainda não iniciado. A utilização dos diversos sistemas de tempos sintéticos está restrita, nos dias de hoje, além do caso anterior, à verificação dos tempos padrões obtidos por cronometragem direta (MARTINS e LAUGENI, 2002).
O sistema mais comumente utilizado e abundantemente comentado na literatura técnica de administração da produção é o sistema MTM [Methods-Time
Measurement – Métodos e Medidas de Tempos], que utiliza as tabelas de tempos
elementares padrão, desenvolvidas em 1948, nos Estados Unidos, pelo Methods
Engineering Council (Conselho de Engenharia de Métodos). Este sistema identifica,
inicialmente, os micromovimentos de uma operação. Para cada micromovimento foram determinados tempos, em função da distância e da dificuldade do movimento, os quais se encontram tabelados. O tempo padrão é obtido somando-se os tempos de cada micromovimento.(PEINADO & GRAEML, 2007).
“O MTM apresenta diversas tabelas contendo os tempos para uma série de atividades findamentais [Alcançar; Movimentar; Girar; Agarrar; Posicionar; Soltar; Desmontar; e Tempo para os olhos].”(MOREIRA, 1998). O MTM adota uma unidade de tempo chamada TMU (Time Measurement Unit – unidade de medida de tempo), a qual possui as seguintes equivalências: 1 TMU = 0,00001 hora = 0,006 minuto, ou 0,036 segundo.
8 4. Metodologia
A execução do projeto aqui formalizado, consubstanciou-se por meio de visitas à indústria estudada, de análises e avaliações dos processos desenvolvidos, e discussão com a gerência da organização para escolha da operação crítica a ser estudada (envasamento em sachê), a qual apresenta maior grau de interferência humana e, notadamente, carência de informações quanto à capacidade produtiva.
Selecionada a operação, discutiu-se com os envolvidos o tipo de trabalho a ser executado, procurando-se obter a colaboração dos encarregados e dos operadores do setor. Para facilitar a análise, elaborou-se um desenho esquemático do local de trabalho. Dividiu-se a operação em elementos e, em seguida, foram realizadas dez cronometragens preliminares com vistas à obtenção de dados para determinação do número necessário de cronometragens (n) para o estudo.
Dessa forma, foram efetuadas as cronometragens, determinado o tempo médio ou tempo cronometrado e colocados os dados obtidos em gráfico de controle para verificar a qualidade da amostra.
Baseando-se no Sistema Westinghouse, o gerente de produção da indústria avaliou o fator de ritmo (velocidade) de cada um dos funcionários que realizam as operações estudadas. E, em posse do fator de ritmo, determinou-se o tempo normal.
Posteriormente, considerando-se o tempo permissivo para as tolerâncias, calculou-se o Fator de Tolerância. Foi determinado o Tempo padrão e a capacidade produtiva relacionada à operação, conforme o método da Cronoanálise direta.
Na aplicação do Estudo de tempos sintéticos (pré-determinados), as tarefas foram filmadas e fotografadas para que nenhum micromovimento fosse perdido. Sendo assim, todos os micromovimentos foram identificados e caracterizados de acordo com a dificuldade; as distâncias foram medidas; e os valores de tempo selecionados nas tabelas de tempos elementares do sistema MTM.
Dessa forma, encontrou-se um novo tempo padrão. Consequentemente, determinou-se um novo valor para a capacidade produtiva da operação. Os resultados foram, então, comparados e analisados. Por fim, foi avaliada a importância do Estudo para viabilização de melhorias aos processos produtivos da empresa industrial.
5. Estudo de Caso
Na indústria estudada, para produção do guaraná em pó, o grão é moído, sem mistura de produto de qualquer natureza. A embalagem é feita em potes plásticos com tampas de rosca, ou sachês.
Foram realizadas visitas periódicas à indústria para evidenciar, por intermédio de filmagens e fotografias, as características da produção do guaraná em pó e identificar todas as atividades que compõem o processo produtivo. A partir das análises, pôde-se registrar o fluxograma representado na Figura 01.
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Figura 01 – Fluxo dos Processos de Produção do Guaraná em pó em sachê
Após análise das atividades e discussão com a gerência da organização, direcionou-se o estudo de tempos para as tarefas relacionadas ao envasamento do guaraná em pó em sachê (50g), uma vez que as mesmas representam pontos críticos decorrentes do maior nível de interferência humana através do trabalho manual, causando gargalos, atrasos, ou problemas na operação. Além do fluxograma de processo, foi bastante útil traçar o desenho esquemático do local de trabalho no qual ocorre a produção do guaraná em pó para melhor visualização do processo produtivo.
10 5.1 Determinação do Tempo padrão através da Cronoanálise
Após seleção da operação crítica, como forma de descrevê-la, realizou-se a divisão em elementos mensuráveis: Enchimento do sachê (50g); Ajuste de Peso; Fechamento do Sachê; e Vedação do Sachê. Em seguida, foram efetuadas 10 cronometragens preliminares (d2=3,08) de cada elemento, a fim de determinar o número de observações necessárias fixando-se erro relativo de 5% e nível de confiança de 90% (Z=1,65). Conforme representa a Tabela 03, o maior valor necessário para as observações foi de 25, no elemento de Ajuste de peso, devido à maior variabilidade nas cronometragens expressa pela amplitude de 6,44s.
Elemento Amplitude (R) Média (X) Observações Necessárias (n) 1 Enchimento do Sachê 2,57s 6,63s 17
2 Ajuste de Peso 6,44s 13,81s 25 3 Fechamento do Sachê 1,08s 2,38s 24 4 Vedação do Sachê 0,71s 3,13s 6 Fonte: Os Autores (2010)
Tabela 03 – Cálculo do número de observações
Na construção dos gráficos de controle, utilizaram-se os coeficientes tabelados de A, R, d3 e d4, com base no valor de n = 25 para gráfico de amplitude. No gráfico de controle das médias para o Elemento 2, por exemplo, os valores de LSC e LIC foram 16,52s e 11,40s, respectivamente. Já no gráfico das amplitudes, LSC foi igual a 9,40s e LIC igual a 0,00s, conforme ilustrado na Figura 03.
Ressalte-se que, após análise dos gráficos de controle dos tempos (em segundos) referentes a todos os elementos da operação, constatou-se que as cronometragens realizadas estão dentro dos limites de controle e dispostas aleatoreamente nos gráficos, portanto são válidas.
Figura 03 – Gráficos (Médias e Amplitudes) para o Elemento 2 (Ajuste de Peso)
A determinação do fator de tolerância na operação estudada, fundamentou-se na metodologia proposta por Stevenson (2001) apud Peinado & Graeml (2007). Observou-se que os funcionários executam um trabalho que requer nível de esforço muito leve, entretanto as condições ambientais são pouco adequadas, haja vista que a iluminação do local é deficiente, e o funcionamento de máquinas presentes no mesmo ambiente contribui para altas temperaturas e ruídos contínuos. Sendo assim, estima-se um Fator de Tolerância de 1,17, conforme a Tabela 04.
Descrição T (%) Descrição T(%)
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Tolerências a necessidades pessoais 5 Trabalho razoavelmente fino 0
Tolerências Básicas para Fadiga 4 5 Nível de Ruido
B. Tolerências variáveis Contínuo 0
Tolerência para ficar em pé 2 Estresse mental
Tolerência quanto à postura Processo razoavelmente complexo 1 Ligeiramente desajeitada 0 Monotonia
Uso de Força ou energia muscular Média 1 Levantamento de massa – 2,5kg 0 Grau de Tédio
Iluminação Deficiente Pouco tedioso 0 Bem abaixo do recomendado 2
Condições Atmosféricas FATOR DE TOLERÂNCIA = 1,17
(Calor e umidade) 2 Fonte: Os Autores (2010)
Tabela 04 – Estimação das Tolerâncias para a Operação Estudada
A Operação é executada por três operadores, de modo que um operador (Operador 3) executa dois dos quatro elementos: o Fechamento do Sachê e a Vedação do Sachê. O Fator de Ritmo (Velocidade dos operadores) foi determinado por meio sistema Westinghouse, de acordo com a avaliação do gerente industrial da empresa (Tabela 05).
Tabela 05 – Determinação da velocidade dos operadores baseada no Sistema Westinghouse
Logo, pôde-se obter o tempo normal e o tempo padrão da operação, conforme a Tabela 06.
Tabela 06 – Cálculo do Tempo Padrão para os Elementos da Operação
Ressalte-se que, na determinação do tempo padrão relacionado à operação, foram, ainda, objetos de cronometragens separadas o tempo para setup (o qual forneceu um tempo padrão TS=17,03s, necessário para q= 68 unidades); e o tempo de finalização para 12 unidades de sachê ou um lote, cujo tempo padrão é TF=15,29s. Dessa forma, obteve-se:
Tempo-Padrão para uma unidade = (TS q/ ) (
TPi) ( TF l/ )Operador 1 Operador 2 Operador 3
Fator Elemento 1 Elemento 2 Elemento 3 Elemento 4
Habilidade Regular, C1 (-0,05) Excelente, B1 (+0,11) Bom, C1 (+0,06) Bom, C1(+0,06) Esforço Bom, C1 (+0,05) Bom, C1 (+0,05) Regular, E1 (-0,04) Regular, E1 (-0,04) Condições Média, D (-0,03) Média, D (-0,03) Média, D (-0,03) Média, D (-0,03) Consistência Boa, C (+0,01) Boa, C (+0,01) Boa, C (+0,01) Boa, C (+0,01)
Resultante -0,02 0,14 0,00 0,00
Velocidade 0,98 1,14 1,00 1,00 Fonte: Gerente da Indústria Estudada
Elemento Tempo Médio Velocidade Tempo Normal Tempo Padrão
1 Enchimento do Sachê 6,71s 0,98 6,58s 7,70s 2 Ajuste de Peso 13,96s 1,14 15,91s 18,61s 3 Fechamento do Sachê 2,32s 1,00 2,32s 2,71s 4 Vedação do Sachê 3,16s 1,00 3,16s 3,70s Total 32,72s Fonte: Os Autores (2010)
12
=(17,03/68)+(32,72)+(15,29/12) =34,24s
A partir dos tempos cronometrados da operação estudada, pôde-se inferir, pois, que a capacidade produtiva é de, aproximadamente, 105 sachês por hora de produção, conforme expressa a equação a seguir:
Capacidade produtiva = 3600s/34,54s =105,14 =105(unidades/hora)
5.4 Determinação do Tempo Padrão através de Tempos Sintéticos
Com vistas à realização do estudo comparativo, realizou-se a determinação dos tempos sintéticos com base nos tempos elementares do sistema MTM. Todos os micromovimentos dos Elementos da operação, além das atividades de setup e finalização, foram analisados e registrados. Como exemplo, a Tabela 07 apresenta o estudo detalhado dos micromovimentos referentes ao Elemento 1 (Enchimento do Sachê).
Elemento 1 (Enchimento do Sachê) Distância TMU
Alcançar Espátula na mesa (mão direita - Caso B) 12,8” 13,50 Agarrar Espátula (Caso 1A) - 2 Alcançar Sachê na Caixa (mão direita - Caso B) 17,91” 17,14 Agarrar Sachê (Caso 1A) - 2 Movimentar Sachê para mão esquerda (mão direita - Caso A) 20,28” 19,42 Agarrar Sachê (mão esquerda) - 2 Movimentar Espátula ao recipiente com guaraná em pó (mão direita - Caso C) 11,89” 15,4 Girar espátula 45º para enchê-la com guaraná em pó (mão direita) - 3,5 Movimentar espátula em direção ao Sachê (mão direita - Caso B) 13,30” 14,18 Posicionar espátula na abertura do Sachê (mão direita - Frouxo S) - 5,6 Girar Espátula 45º graus (mão direita) para despejar guaraná em pó dentro do Sachê - 3,5 Movimentar Sachê para bandeja (mão esquerda - Caso B) 11,81” 13,29 Soltar Sachê (mão esquerda - Por Contato) - - Fonte: Os Autores (2010)
Tabela 07 – Tempos sintéticos para o Elemento 1 (Enchimento do Sachê)
A Tabela 08 apresenta o resumo de tempos sintéticos de todos micromovimentos estudados.
Elemento TMU Segundos
Setup 5,96 0,21 Enchimento do Sachê 111,53 4,02 Ajuste de Peso 201,73 7,26 Fechamento do Sachê 68,25 2,46 Vedação do Sachê 130,83 4,71 Finalização 197,96 7,13 Total 716.26 25,79 Fonte: Os Autores (2010)
Tabela 08 – Resumo dos Tempos Sintéticos
A partir dos Tempos Sintéticos, verificou-se uma capacidade produtiva de, aproximadamente, 139 sachês por hora de produção:
13
=139,59 =139 (unidades/hora)
6. Considerações Finais
No presente trabalho, através os tempos da cronometragens diretas, obteve-se tempo padrão de 34,24 segundos para realização da operação de envasamento em sachês. A partir dessa informação, pôde-se inferir que a capacidade produtiva da operação é, aproximadamente, 105 sachês por hora. Enquanto que, por intermédio dos tempos sintéticos, obteve-se um tempo-padrão de 25,79 segundos e, consequentemente, uma capacidade produtiva de, aproximadamente, 139 sachês por hora.
A diferença encontrada entre os tempos padrões das duas metodologias aplicadas no estudo relaciona-se a não consideração, na aplicação dos tempos sintéticos, das especificidades de cada tarefa e das condições laborais, em particular no que concerne a fatores ergonômicos como iluminação, umidade, calor excessivo, ruídos, além dos níveis de esforços visuais, mentais e físicos empregados e da própria experiência dos executores da operação.
Nesse sentido, uma das medidas mitigadoras plausíveis é o direcionamento das ações dos gestores da organização à melhoria das referidas condições de trabalho, o que contribuirá consideravelmente para maior produtividade dos funcionários, de modo a promover redução nos tempos de produção e, por conseguinte, aumento na capacidade produtiva.
Uma vez que os gestores da organização estudada não possuiam informações sobre a capacidade produtiva da operação estudada, o presente trabalho constitui ferramenta bastante útil no investimento da proposta de otimização dos processos e redução de custos da empresa em questão.
Com os dados, informações e conhecimentos aqui capitalizados e formalizados tornar-se-á menos complexa a determinação dos padrões de produção e dos custos envolvidos na operação, o que contribuirá para a configuração de planos de produção com menores margens de erro e para o sucesso do empreendimento.
Referências
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20, n.1 jan./fev. 2007.
APÊNDICE
APÊNDICE A – Tempos cronometrados referentes aos elementos da operação estudada
Cronometragens Amostra Elemento 1 2 3 4 5 1° Dia 1 – Enchimento do Sachê 5,73 6,76 7,23 5,32 7,56 2 – Ajuste de Peso 16,59 17,53 11,09 16,73 13,9 3 – Fechamento do Sachê 2,13 2,96 2,10 2,8 2,17 4 – Vedação do Sachê 3,28 3,19 2,82 2,85 3,05 2° Dia 1 – Enchimento do Sachê 6,45 7,89 6,83 7,59 5,94 2 – Ajuste de Peso 12,71 13,90 12,01 11,44 12,19 3 – Fechamento do Sachê 2,99 1,91 1,99 2,85 1,94 4 – Vedação do Sachê 3,14 3,53 3,18 3,18 3,03 3° Dia 1 – Enchimento do Sachê 6,1 6,01 5,74 6,45 6,31 2 – Ajuste de Peso 12,29 17,17 13,30 17,4 13,96 3 – Fechamento do Sachê 2,93 2,02 1,83 3,06 2,24 4 – Vedação do Sachê 2,37 3,27 3,31 3,83 3,64 4° Dia 1 – Enchimento do Sachê 6,57 7,79 5,51 7,96 6,65 2 – Ajuste de Peso 12,69 11,29 15,95 14,25 16,79 3 – Fechamento do Sachê 2,18 2,38 2,64 2,83 1,89 4 – Vedação do Sachê 3,32 3,37 3,10 3,71 3,21 5° Dia 1 – Enchimento do Sachê 5,9 7,51 7,89 7,02 6,97 2 – Ajuste de Peso 14,29 12,91 11,59 13,62 13,39 3 – Fechamento do Sachê 2,53 2,19 2,35 1,88 1,27 4 – Vedação do Sachê 3,35 2,91 2,93 2,59 2,95 Fonte: Os Autores (2010)
