Anais do II SIGEPRO - Simpósio Gaúcho de Engenharia de Produção ISBN: 978-85-5722-026-3
MAPEAMENTO DE PROCESSO E ANÁLISE DE LAYOUT DE UMA COZINHA INDUSTRIAL ATRAVÉS DA FERRAMENTA SLP
Evelise Schenatto De Freitas eveschenatto@gmail.com Geovane Felipe Hermes geovanefhermes@gmail.com Rodrigo Becker Ceconelo rodrigoceconelo@gmail.com Resumo
O presente artigo descreve o mapeamento do processo e a análise do layout de um restaurante industrial localizado em uma empresa de grande porte, operado por uma empresa do ramo de prestação de serviços de alimentação, com base na metodologia SLP (Systematic Layout Planning), o que resultou positivamente em aspectos como: redução de tempo de produção, redução de cruzamentos entre operadores e organização do local gerando maior produtividade. Além disso, auxiliou o restaurante a manter as normas de higiene e segurança locais.
Palavras Chave: Layout, Cozinha Industrial, SLP (Planejamento Sistemático de Layout).
Abstract: This article describes the process mapping and the layout analysis of an industrial restaurant located in a big business company, operated by a food service provider company, based on the SLP methodology (Systematic Layout Planning), which has resulted positively in aspects such as: production time reduction, reduction between operators crossings and place organization creating greater productivity. In addition, it helped the restaurant to keep the local health and safety regulations.
1. Introdução
As atividades consideradas auxiliares ou de apoio em uma empresa, como a de alimentação, por exemplo, em muitos casos não recebem uma atenção especial quanto a melhorias de processo, por não agregar valor diretamente ao produto. No entanto, a alimentação é um serviço utilizado por todos os funcionários e qualquer anomalia no processo, tais como qualidade do produto, tempo de espera e higiene, podem afetar todos os clientes e assim, indiretamente, prejudicar as atividades ligadas ao produto principal da empresa.
As operações em cozinhas industriais possuem uma série de exigências quanto a movimentações de materiais, deslocamentos de pessoal, fluxos de atividades, entre outros, que são diretamente impactadas pela forma como o layout da instalação foi projetado para tais atividades.
Somavila (2013) destaca que as áreas destinadas para as atividades de cozinha industrial, também denominadas de Unidades de Alimentação e Nutrição (UAN), devem possuir estruturas capazes de permitir que os profissionais possam desenvolver suas atividades em locais que atendam a parâmetros adequados de iluminação, higiene, ventilação e também espaços adequados para localização dos diversos setores, respeitando a lógica do fluxo produtivo. Desta forma, o arranjo físico do local possui grande influência para que tais exigências sejam atendidas.
No projeto de cozinhas industriais devem ser considerados parâmetros que permitam o atendimento de critérios como: poucos caminhos se cruzando, poucos caminhos longos, disponibilidade de caminhos diversos para as estações de trabalho e linhas que permitam liberdade de movimentação (GUIMARAES, FISCHER, MOUTINHO e PASTRE, 1999). Dentre os métodos utilizados para a definição de layouts encontra-se o SLP - Systematic Layout Planning, que permite a possibilidade de analisar as inter-relações entre os setores para a definição do melhor arranjo físico.
2. O Sistema SLP - Systematic Layout Planning
O SLP (Systematic Layout Planning) tem como propósito regulamentar uma série de procedimentos para a escolha do melhor arranjo das instalações de uma fábrica e assistir na consequente tomada de decisão por parte da empresa (SILVA; MOREIRA, 2009). Antes da aplicação propriamente dita do método é necessária uma pesquisa a respeito do método produtivo e fluxos existentes, para identificar os limitantes do estudo.
O procedimento para aplicação do SLP pode ser subdividido em cinco etapas, conforme definido por Murther (1978):
1º passo - Análise de fluxos:
É necessário analisar os processos e as interações entre os mesmos. Tais interações devem ser determinadas por ordem de proximidade. Devem ser definidas as prioridades com os valores a serem utilizados. Murther (1978) sugere os seguintes valores, conforme Tabela 1.
Tabela 1 – Critérios para Definição de Prioridade de Proximidade
Classificação Descrição Valor
A Proximidade absolutamente importante 4
E Proximidade especialmente importante 3
I Proximidade importante 2
O Proximidade pouco importante 1
U Proximidade não importante 0
X Proximidade indesejável -1
Fonte: Murther (1978)
2º passo - Análise e inclusão de fatores qualitativos:
A partir de uma avaliação de prioridade para proximidade entre os setores, utiliza-se o diagrama de relacionamentos de atividades para a inclusão de fatores quantificados.
3º passo - Análise de dados e arranjo das áreas de trabalho:
Nesta etapa elabora-se um diagrama de arranjo de atividades baseados nos resultados alcançados no 2º passo. Representamos por um código de linhas para quantificar necessidade de proximidade entre os setores. Recomenda-se que os setores com maior relacionamento com os outros sejam centralizados.
4º passo - Determinação de um plano de arranjo dos espaços:
É uma evolução do passo anterior, porém nesse momento utilizamos a representação das áreas demandadas para cada setor.
5º passo - Ajuste do arranjo no espaço disponível e avaliação:
Visto que a etapa anterior nos gera diversas possibilidades de arranjo, nesse ponto analisamos as diversas opções e dentre os limitantes decidimos qual que melhor se adapta a nossa necessidade.
Deve-se observar que diante dos delimitantes previamente escolhidos, não será somente um modelo de layout que atenderá a todas as expectativas, diversos critérios podem ser selecionados para comparar o desempenho de diversos arranjos. Cabe salientar a importância
de envolver os funcionários da empresa na escolha dos critérios, uma vez que estes serão diretamente afetados pelo novo arranjo e se beneficiarão das melhorias. MURTHER (2000).
3. Descrição das operações da empresa estudada
A empresa estudada está inserida no ramo de prestação de serviços de fornecimento de alimentos em restaurantes industriais. A terceirização deste tipo de serviço por grandes empresas é uma prática comum, onde todas as possíveis melhorias nos processos que minimizem custos, mas mantenham a satisfação dos clientes, são fatores importantes na competitividade.
3.1. Descrição do funcionamento do processo produtivo
O Planejamento e Controle da Produção - PCP da empresa possui um planejamento mensal do cardápio que será executado no restaurante. Desta forma, todas as aquisições são estabelecidas previamente com fornecedores fixos com prazos de entrega definidos. Por se tratar de produtos geralmente com baixa vida útil, os fornecedores efetuam as entregas de uma a três vezes por semana e os materiais são acondicionados em locais com temperatura controlada.
Com base na estimativa informada pelo cliente do número de alimentações que devem ser servidas, a empresa estabelece a quantidade de cada alimento que deve ser elaborado, de acordo com o cardápio do dia. Tais quantidades são definidas com base no histórico de consumo que a empresa possui em seus registros. Cada cardápio é composto por quatro tipos de saladas e quatro pratos quentes, incluídos nestes dois tipos de carne. Além disso, a empresa oferece dois tipos de frutas que são servidas picadas e dois sabores de sucos dispostos em máquinas.
Três horas e trinta minutos antes do horário de disponibilização dos alimentos é dada a ordem para início do preparo dos alimentos. A preparação é dividida nas seguintes células de trabalho: lanches, açougue, saladas, sobremesas e cocção. De acordo com o tipo de cardápio cada célula deverá iniciar suas atividades em um dado momento, conforme a ordem de trabalho repassada pela nutricionista à chefe de cozinha.
Cada célula é responsável pela elaboração completa de seus alimentos. Isso quer dizer que se o cardápio prevê a preparação de bifes na chapa, essa célula deverá retirar a carne na câmara fria, desembalar a mesma, temperar, preparar, efetuar a cocção e disponibilizá-la no recipiente para ida ao buffet. O transporte dos alimentos das células até o buffet é realizado por uma equipe específica, denominada “copeiras”.
Para cada refeição são processados em média 45kg de arroz, 35kg de feijão, 500kg de carne e 600 litros de sucos dispostos em máquinas. Estes são os itens elaborados todos os dias. Além destes, outros itens são elaborados conforme cardápio, envolvendo outros ingredientes.
O fluxo geral das atividades de preparo dos alimentos compreende as seguintes etapas: retirar produtos na área de estoque, deslocar produtos até área de preparo, preparar produtos, buscar cubas (recipientes de inox) na área de estoque de utensílios e dispor os produtos prontos em cubas.
À medida que se aproxima o horário de servir as refeições, as cubas com os produtos prontos são inseridas no buffet e uma equipe controla o consumo, repondo os alimentos de modo que não haja formação de filas motivadas pela falta de itens.
Através da análise do processo produtivo foi possível observar que no período compreendido entre as 11h30min e 12h45min há uma extrema movimentação de pessoas e materiais devido a necessidade de abastecimento dos três buffets disponíveis no restaurante.
4. Método de Trabalho
O método escolhido para o desenvolvimento do projeto do novo layout foi o SLP (Systematic Layout Planning) (Figura 1), pois o mesmo foi identificado como o método que melhor se aplica para esta finalidade devido a possibilidade de análise da inter-relação entre os setores.
Fonte: Adaptado de Muther (1978)
4.1 Desenvolvimento do método e apresentação da proposta do novo layout
A partir da metodologia escolhida, SLP, foram realizadas as devidas observações dos fluxos dos processos estudados e também o entendimento referente aos dados de entrada, como por exemplo, os principais produtos, quantidades, tempos e roteiros. Foram realizados os mapeamentos das atividades de abastecimento de buffets, cocção de carnes em fornos e limpeza de pratos. Os levantamentos, realizados através de mapeamento de fluxo de processo, buscaram identificar principalmente os indicadores de tempo e de distância percorrida dos materiais e das pessoas. A Figura 2 demonstra um exemplo de mapeamento dos processos realizados.
Fonte: Autores
Com base nas informações obtidas foram elaboradas as etapas do SLP e logo após o Diagrama de Relacionamento entre as áreas, conforme critérios qualitativos baseados no estudo do processo produtivo, através de grupo de trabalho, conforme figura 3.
Figura 3 – Diagrama de Relacionamento entre as áreas
As áreas consideradas nesta análise foram: Buffets (divididos em 1A, 1B e 1C) , Limpeza 1 e 2, Preparo Quente, Preparo Frio, Depósito e Câmara Fria.
Foi utilizada a escala de 1 a 5, onde 1 significa uma proximidade não importante, 2 proximidade pouco importante, 3 proximidade importante, 4 oportunidade especialmente importante e 5 proximidade absolutamente importante.
Aplicando o somatório das relações entre as áreas analisadas foi possível obter o seguinte resultado de ligações para cada uma das áreas, conforme tabela 2.
Tabela 2 – Resultado do relacionamento por área
Valor Proximidade Quantidade
1A Buffet 1A 20 1B Buffet 1B 17 1C Buffet 1C 17 2A Limpeza 1 16 2B Limpeza 2 16 3 Quente 27 4 Frio 24 5 Depósito 13 6 Câmara Fria 16 Fonte: Autores
Considerando as inter-relações entre as áreas foi elaborado o Diagrama de Arranjos de Atividades, onde as áreas com maior relacionamento foram disponibilizadas de forma mais próxima, evitando deslocamentos excessivos.
Figura 4 – Diagrama de arranjos de atividades
Com a finalidade de facilitar a visualização, ao invés do uso da repetição de linhas para simbolizar o quantitativo de relações entre as áreas, o grupo utilizou cores que simbolizam o número de ligações, conforme tabela 3.
Tabela 3 – Quantidade de ligações entre as áreas
Fonte: Autores
Evidencia-se que há um maior número de ligações entre as áreas 5 e 3, 6 e 3 e 6 e 4. Sendo assim, tais áreas foram mantidas mais próximas.
Foi analisado o layout atual e as áreas físicas requeridas para cada um dos setores estudados, onde há um espaço requerido mínimo necessário para a realização das atividades e armazenamento de materiais e produtos.
O Diagrama de Relações de Espaço pode ser verificado conforme figura 5:
Figura 5 – Diagrama de relações de espaço
Utilizando o conhecimento dos espaços requeridos o grupo trabalhou no melhor arranjo físico com a finalidade de encaixar todas as áreas requeridas na área disponível. O somatório das áreas requeridas, excluindo os buffets, é de 369,94m², sem considerar os corredores. A área disponível na cozinha é de 453,25m².
Cabe destacar que os buffets ficam externamente à área da cozinha e desta forma não foram considerados no cálculo do somatório das áreas, mas foram considerados nas análises e nos layouts pois há fluxos entre a cozinha e eles. A área dos buffets foi considerada a mesma já existente hoje, por entendermos que está dimensionada de forma adequada.
Nesta análise de layout o grupo optou por disponibilizar áreas de circulação livres para acesso de pessoas e de materiais, situação que hoje não ocorre. O novo layout pode ser verificado conforme figura 6.
Figura 6 – Layout da Cozinha Industrial
Fonte: Autores
4.2. Principais alterações e resultados esperados com a proposta definida
A aplicação da metodologia SLP permitiu, através de critérios técnicos, identificar as regiões com maior fluxo de materiais e pessoas. Através do conhecimento do processo produtivo e da aplicação do método, seguindo todas as suas etapas, foi possível chegar ao plano de layout, com os setores localizados de forma a reduzir o excesso de movimentação e tempo.
Com a proposta do novo layout, o grupo espera que sejam minimizadas as movimentações excessivas, os contra fluxos e que os tempos envolvidos nas atividades possam ser melhor aproveitados, evitando as perdas já conhecidas.
A análise considerou que as áreas de preparo dos alimentos e dos buffets devem ficar o mais próximo possível, reduzindo as distâncias percorridas e também devido à necessidade de manter os produtos em temperaturas adequadas para serem servidos aos clientes.
Outro ponto importante é que na análise do layout o grupo buscou o atendimento aos requisitos estabelecidos pelas normas relacionadas à Vigilância Sanitária, onde as áreas de manipulação de recipientes com alimentos para consumo não podem estar próximas de áreas com resíduos de alimentos já servidos pelos clientes. Desta forma, o grupo buscou segregar as áreas de limpeza das demais áreas, e ainda manter apenas um local para essa atividade, sem o uso de áreas de limpeza e lavagem próximas das zonas de preparo de alimentos, como existente no layout original.
4.3. Comparação de dados entre o antes e o depois da proposta lançada
Para análise do processo, foi realizado o mapeamento das atividades executadas pelos operadores da cozinha com a utilização de uma tabela de mapeamento de fluxo de processo conforme tabela 2. Para representar os símbolos da tabela no gráfico, foram consideradas três cores para diferenciar as atividades. Operação representada pela seta em verde, deslocamento representado pela seta em amarelo e espera representado pelo quadrado em vermelho.
4.3.1. Processo Buffet 1
No processo de buffet, a situação atual contava com 54 atividades que levavam 431segundos em uma distância percorrida de 252,1metros. Após análise, estes números passaram a ser 36, 226segundos e 35metros, respectivamente.
Os gráficos abaixo informam o comparativo, em dados percentuais, do antes e depois do estudo realizado. Nota-se a redução em deslocamentos e o aumento do percentual de operação.
Figura 7 – Gráfico comparativo Antes e Depois - Atividades do Buffet 1
Fonte: Autores
4.3.2. Processo de Limpeza
No processo de limpeza, a situação atual contava com 13 atividades e a necessidade de deslocamentos. Após análise e adequação do layout as atividades foram reduzidas para 11, evitando a necessidade de deslocamentos.
Os gráficos abaixo informam o comparativo, em dados percentuais, do antes e depois do estudo realizado.
Figura 8 – Gráfico comparativo Antes e Depois – Atividades de limpeza
ANTES DEPOIS
Fonte: Autores
No processo de cocção, a situação atual contava com 21 atividades com duração de 2.519segundos e a distância percorrida de 63metros. Após análise, as atividades foram reduzidas para 12 e o tempo de execução para 2.434segundos e a distância percorrida para 3metros. Os gráficos abaixo informam o comparativo, em dados percentuais, do antes e depois do estudo realizado. Nota-se a redução em deslocamentos e o aumento do percentual de operação. Neste processo, embora em números percentuais a redução tenha sido pequena, houve um ganho com a readequação e a consequente eliminação de fluxos cruzados entre as atividades.
Figura 9 – Gráfico comparativo Antes e Depois – Atividades de cocção
ANTES DEPOIS
Fonte: Autores
5. Considerações finais
5.1 Aspectos sobre o método adotado no trabalho
Os procedimentos e passos orientados pelo SLP forneceram uma base metodológica para coleta de dados, pesquisa e análise do arranjo físico, examinando detalhadamente os dados importantes.
O método permitiu que o grupo conhecesse profundamente os passos do SLP, auxiliando na elaboração de novas alternativas, levando em consideração o nível de relacionamento entre os postos, através do fluxo e do processo.
É um modelo fácil de ser seguido, onde se adotam procedimentos para combinar vários fatores, considerações, elementos e objetivos relativos a um projeto, por meio de técnicas de análise seguidas por uma linguagem e uma lista de convenções bastante simplificadas, tornando visíveis as diversas formas de mudanças.
Geralmente, uma eficiente metodologia de planejamento de layout reduz os custos e eleva o nível de produtividade, porém o objetivo buscado foi a qualidade na refeição e no atendimento e a satisfação dos clientes.
5.2. Sugestões para continuidade de trabalhos de melhoria de layout na empresa estudada
O SLP foi aplicado no Restaurante A da empresa e o mesmo pode ser aplicado também no Restaurante B, permitindo uma análise dos melhores layouts, trazendo melhorias assim como no primeiro. O trabalho também é possível ser aplicado em cozinhas industriais de outras empresas.
5.3 Aprendizagens geradas pela pesquisa
O SLP é uma ferramenta utilizada para tomadas de decisões relacionada à escolha de combinações de instalações dentro de um determinado espaço. O trabalho apresentado comprovou a eficiência do SLP para estudos de planejamentos de locais de trabalho.
REFERÊNCIAS
MUTHER, R. Planejamento do layout: O sistema SLP. São Paulo: Edgard Blücher, 1979.
SOMAVILLA, Géssica Piovesan; LOPES, Dr. Caryl Eduardo Jovanovich. Revista de Arquitetura da IMED, v. 2, n.2, 2013, p. 108-122, ISSN 2318-1109.
SILVA, M. G., MOREIRA, B. B. Aplicação da metodologia SLP na reformulação do layout de uma micro empresa do setor moveleiro. Anais do XXIX Encontro Nacional de Engenharia de Produção. Outubro, 2009. Salvador, Bahia.
FERREIRA, S. L.; AVEGLIANO, R. P.; GONZAGA, C. C. T. Diretrizes para elaboração e avaliação de leiaute de refeitório de restaurante universitário. In: 2º Simpósio Brasileiro de Qualidade do Projeto no Ambiente Construído, 10, 2011, Rio de Janeiro. Anais... São Paulo, USP, 2011. Disponível em< http://arquitetura.eesc.usp.br/ >.
GUIMARAES, Lia Buarque de Macedo; FISCHER, Daniela; MOUTINHO, Marcelo Hercílio; PASTRE, Tatiana Maglia. A Ergonomia, a Engenharia e a Arquitetura como ingredientes no projeto de instalação de uma cozinha industrial. Porto Alegre, 1999
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