MELHORIA NO ÍNDICE DE ACURACIDADE DO ESTOQUE DE UMA
MONTADORA AUTOMOBÍLISTICA
Lorrane Pereira Duarte, Universidade Federal de Goiás, lorrane.p.duarte2@hotmail.com Aline Gonçalves dos Santos, Universidade Federal de Goiás, alinegsantos_23@hotmail.com Aline Elias da Silva, Faculdade Anhanguera de Anápolis, alinengelias@gmail.com
Lázaro Antônio da Fonseca Júnior, Universidade Federal de Goiás, jrlazaro@ufg.br
Resumo: Por meio de um bom índice de acuracidade do estoque, é possível ter um melhor gerenciamento deste, pois este índice auxilia nas tomadas de decisões realizadas e no aprimoramento dos processos de uma organização. Nesse sentido, o presente trabalho tem como objetivo implementar ações para melhoria do índice de acuracidade do estoque de uma montadora automobilística. Para tanto, foram analisados os dados oriundos de um inventário geral realizado nesta empresa. A partir desses dados, foram observados os tipos de problemas existentes que causam divergência entre o sistema e o físico, o que impacta de forma negativa no índice de acuracidade. Assim, foram propostas e implementadas algumas ações para evitar que ocorram divergências e, por conseguinte, foram realizados cálculos para mensurar a situação atual do estoque da empresa. Como resultados, pode-se destacar que, por meio das medidas preventivas implantadas, o índice de acuracidade aumentou, o que pode resultar em melhorias para o gerenciamento da empresa, pois as divergências entre sistema e físico podem acarretar em diversos problemas, como pode acontecer na área de compras e de programação da produção.
Palavras-chave: acuracidade, estoque, divergência.
1. INTRODUÇÃO
A utilização de ferramentas modernas de gestão e a busca por melhorias nos processos produtivos são essenciais no meio empresarial devido à grande competitividade entre as empresas. Neste contexto, as diversas áreas que constituem as organizações buscam aprimorarem para auxiliá-las a se tornarem mais competitivas. Uma das áreas que merece destaque é a logística.
A logística é uma área abrangente, que engloba atividades desde a identificação do fornecedor, até o cliente final, envolvendo também, o setor de administração de materiais. Este último pode simbolizar grande parte do capital de uma organização e por isso tem sido motivo de atenção das pessoas envolvidas no processo produtivo (VENDRAME, 2008).
A administração de materiais inclui uma sucessão de operações, que tem seu começo no reconhecimento do fornecedor e engloba a compra do produto, seu recebimento, movimentação e acomodação interna, transporte no decorrer do processo produtivo, armazenagem, como produto finalizado, e distribuição ao cliente final (MARTINS, 2006).
Neste sentido, cabe ressaltar que o estoque constitui função primordial na administração de materiais, pois ele é utilizado para manter as operações isoladas e, assim, possibilitar um planejamento e administração quase independente de cada atividade (CAMPOS, 2008).
Segundo Vendrame (2008), os estoques são uma maneira de igualar a diferença entre fornecimento e demanda, pois é necessário que se tenha um equilíbrio entre a aquisição de material e a demanda para se ter uma gestão eficaz e eficiente. Sendo assim, o objetivo principal de se realizar o seu controle é assegurar que o produto esteja acessível na quantidade e no tempo correto, ao menor custo possível, para a satisfação do consumidor e dos sócios (POZO, 2010).
como estoque em excesso, uma parada na produção por falta de material, atraso na entrega ou mudança da produção programada (NUNES et. al., 2014). Assim, quanto melhor o índice de acuracidade do estoque, melhores resultados a empresa poderá obter. Portanto, o presente trabalho tem como objetivo geral implementar ações para melhoria do índice de acuracidade do estoque de uma montadora automobilística.
2. ACURACIDADE DE ESTOQUE
Normalmente, a quantidade de peças de materiais que estão no estoque de uma organização é alta. Para se ter um controle adequado dessas peças, todo material necessita ser identificado com uma descrição e um código padronizados (MOURA, 2003).
Além da identificação dos itens, cada empresa precisa de um sistema que registra a quantidade de peças que recebe. É importante que esse sistema, também, registre toda a movimentação da peça para que os seus dados retratem a realidade. Entretanto, devido às falhas na operação do sistema, podem acontecer divergências entre o que o sistema indica e o que há físico (DROHOMERETSKI; SOUZA, 2010). Esses são problemas comuns nas organizações e podem ocasionar a falta de controle da quantidade de peças que está disponível para produção, bem como outros problemas, como o custo de impostos que a empresa deve pagar (CAMPOS, 2008).
Um dos meios para verificar a quantidade física de peças é a realização de inventário físico. Esse processo constitui na contagem das peças em estoque, em processo e nos produtos acabados. Ele pode ser realizado periodicamente ou ciclicamente e tem como objetivo eliminar as divergências que possa existir entre o sistema e o físico. O inventário também é utilizado para a conferência do valor total de estoques para a finalidade de balanço do ano fiscal e seu imposto de renda (POZO, 2010). As divergências vão resultar em ajustes de estoques conforme as normas contábeis e legislação tributária (PEINADO; GRAEML, 2007).
Com a realização do inventário, é possível analisar a acuracidade do estoque. A palavra acuracidade significa precisão e, ao empregar esse conceito na gestão de estoque, tem-se que este termo indica a confiabilidade e qualidade da informação presente nos sistemas de controle, sejam eles contábeis ou não, conforme a existência física das peças que são monitoradas. Assim, quanto mais precisas as informações referentes ao estoque, mais corretas serão as tomadas de decisões (WALLER et al., 2006; NUNES et al., 2014).
Dessa forma, se a empresa possui um bom índice de acuracidade, ela pode garantir uma compra correta de peças, pois quando um código possui um índice de acuracidade baixo, a quantidade de peças desse código disponível na empresa vai estar sempre variando. Sendo assim, torna-se necessário comprar uma quantidade maior do que o necessário para evitar que falte peças na produção (DROHOMERETSKI; SOUZA, 2010).
A acurácia do estoque pode ser calculada através de um índice, que é um indicador que representa o percentual de materiais sem a necessidade de ajuste de quantidade resultante de conferências de inventário físico. O índice de acuracidade, em porcentagem, pode ser calculado conforme a Eq. 1.0 (REIS, 2009).
Índice de acuracidade = (𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑡𝑒𝑛𝑠 𝑐𝑜𝑚 𝑟𝑒𝑔𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑡𝑜/𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑖𝑡𝑒𝑛𝑠
𝑣𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑠) x 100 (1)
3. METODOLOGIA
abordagens, com predominância da quantitativa. Neste estudo, por meio da pesquisa quantitativa, foi possível identificar algumas variáveis da empresa em estudo como o índice de acuracidade. Já a pesquisa qualitativa deu suporte no entendimento da causa de algumas divergências identificadas. Quanto ao procedimento de pesquisa utilizado, destaca-se o estudo de caso que foi realizado em uma empresa do setor automobilístico.
Primeiramente, para realização desse estudo, realizou-se a coleta de dados, feita por meio do inventário geral efetuado na empresa, foco do presente estudo. Durante a realização do inventário geral, não havia movimentação de materiais, pois as linhas de montagem estavam paradas.
Cabe ressaltar que a empresa em estudo é constituída por três empresas menores. Uma é encarregada pela fabricação do motor, outra é responsável pelo processo de soldagem do automóvel e a terceira é a montadora que unifica o motor e a parte soldada do carro aos outros acessórios deste. Assim, ao analisar os dados, constatou-se que a empresa encarregada pela montagem do motor possui custo de divergência de estoque, relativamente, maior que as outras, ou seja, ao observar a quantidade de itens que cada empresa trabalha, esta possui custo relativo maior. Dessa forma, ela foi escolhida para realização do estudo. Além disso, levando em consideração a quantidade alta de peças que essa empresa escolhida trabalha, optou-se, nesse trabalho, por classificá-las, por meio da curva ABC e, então, realizar o estudo com os itens classificados como A. Dessa forma, por meio dos dados obtidos, foi desenvolvida a curva ABC dos códigos de peças da empresa que é encarregada por fabricar o motor.
Para o desenvolvimento dessa curva, foi observado o valor dos custos devido a todas as divergências identificadas no inventário. Dessa maneira, a curva ABC possibilitou escolher os itens mais relevantes no que se refere ao custo ocorrido na realização do inventário. Para isso, o valor acumulado de 80% foi utilizado na escolha dos códigos que são classificados como itens A. O número de códigos analisados foi de 2533.
Assim, foi realizada uma análise dos códigos classificados como A, verificando qual o motivo de divergência, definido pela empresa, foi mais recorrente. Esse procedimento foi realizado para simplificar o estudo e o processo de implantação do plano de ação. Após a identificação da causa mais recorrente que originou as divergências, por meio de um brainstorming (junção de diversas ideias de pessoas relacionadas em determinado assunto), foi desenvolvido um diagrama de Ishikawa, para a identificação das possíveis origens desta causa mais recorrente. Essas ideias foram geradas em conversas com pessoas que estão diretamente relacionadas com a realização do inventário na empresa.
Com isso, foram definidas ações a serem implementadas, com atenção naquelas atividades que poderiam ser realizadas para diminuir a chance de ocorrer a causa mais recorrente nos próximos inventários. Ressalta-se que devido às restrições quanto ao custo e autonomia para executar ações na empresa, estas foram simples e de menor custo.
4. RESULTADOS
Esta seção tem como objetivo apresentar os resultados obtidos do estudo realizado. Primeiramente, serão expostos os dados coletados para análise, após isso, as ações realizadas e, por fim, os resultados obtidos após implementação das ações.
4.1. Coleta de dados
No inventário geral, que foi realizado nas três empresas que compõem a montadora automobilística, foram quantificadas todas as peças. No período do inventário, a produção foi suspensa e os funcionários foram designados para a atividade de contagem. No total, foram contados 12929 códigos de peças diferentes.
Observando o valor referente às divergências no inventário de cada empresa, conforme já exposto, a empresa que apresentou o maior valor devido às divergências, levando em consideração a quantidade de itens, foi a responsável por fabricar o motor. Dessa forma, ela foi definida para realizar o estudo e, assim, desenvolver a curva ABC de seus códigos, bem como verificar aqueles classificados como A, com o objetivo de diminuir as suas divergências. No total, 172 códigos foram definidos como A. Com classificação B, foram 312 códigos, e nomeados como C, totalizaram-se 2049 códigos. Na Figura 1, é apresentada a curva ABC de acordo com a distribuição de cada código.
Figura 1: Gráfico da curva ABC (Fonte: Dados da pesquisa)
Analisando a Fig. 1, nota-se que os códigos definidos como A simbolizam os maiores valores para o custo divergente, aproximadamente 80%, entretanto, apresentam a quantidade menor de códigos, apenas 6,80% dos códigos totais. Os códigos de peças classificados como B, são aqueles, que somados, representam 15% do valor total de códigos, correspondendo a 12,31% da quantidade de códigos. Já aqueles classificados como C, são os que representam 5% do valor total, simbolizando, neste caso, aproximadamente, 80,89% da quantidade total de códigos.
estrutura do produto (essa estrutura demonstra todos os modelos de carros em que a peça é montada), verificação se a peça passa por algum processo de retrabalho (pintura, furação, entre outros), análise da montagem e do abastecimento e verificação para ver se possui alguma peça com algum código ou características semelhantes.
Após esse processo, são constatadas as causas de divergências de cada código. Dessa forma, após análise dos dados fornecidos pela empresa, verificou-se que a causa das divergências mais recorrente entre os códigos classificados como A, foi falha na contagem no inventário geral, como pode ser percebido na Fig. 2.
Figura 2: Gráfico de divergências dos códigos classificados como A (Fonte: Dados da pesquisa)
4.2. Identificação das causas do erro de contagem
Conforme os dados, dos 172 códigos classificados como A e que demonstraram divergência, 72 foram justificados como erro de contagem, abrangendo os erros de contagem com sufixo (peças com códigos semelhantes, diferenciando apenas no sufixo). Após definição do erro mais recorrente que originou as divergências no inventário geral, foi desenvolvido o diagrama de Ishikawa, apresentado na Fig. 3. Essa ferramenta da qualidade possibilitou definir as possíveis causas que ocasionam o erro de contagem.
Figura 3: Diagrama de Ishikawa (Fonte: Dados da pesquisa)
Falha na contagem no Inventário Geral Falha operacional no lançamento de nota fiscal Falha operacional no cadastro de item na estrutura Montagem errada devido a semelhança com outra peça
Falha operacional, impactando em falta ou erros em baixa de componentes nas ordens de produção
Consumo/aplicação indevido de peça no momento de ponto de corte em ponto efetivo/ desvio de engenharia. Processamento incorreto de solicitação de ajuste (RCE)
Os principais motivos relacionados aos erros de contagem, conforme pode ser observado na Fig. 3, estão correlacionadas ao material, mão de obra e método. Quanto ao material, destaca-se o fato de haver códigos semelhantes em locações próximas. Dessa forma, se torna mais fácil confundi-los e a contagem acontecer de forma equivocada. Além disso, pode acontecer erro devido a alguns itens que são pré-montados. Esse processo ocorre em subestações fora da linha de montagem principal, como por exemplo, o para-choque do veículo, em que alguns componentes são montadas nele, antes dele ir para a linha e, quando passa por este processo, ele é alocado em algum local próximo ao que ocorreu essa pré-montagem, para que o transportador o encaminhe para a linha de montagem final. Nesse caso, no momento da contagem, deve-se observar com atenção se não há alguma peça pré-montada aguardando o transporte para a linha.
Com relação à mão de obra, a empresa realiza apenas um treinamento, na véspera do dia destinado à realização do inventário, para separar os times e informar apenas algumas observações. Devido ao pouco treinamento fornecido, muitos colaboradores ficam desatentos durante a contagem, além de desenvolverem conversas paralelas sobre assuntos que não estão relacionados com o trabalho no momento da contagem, se distraindo.
Em relação ao método, pode ser observado que existem peças parecidas em locações próximas. Assim, se o colaborador responsável pelo abastecimento das linhas de montagem errar no momento de separar a peça no estoque, ele irá transportar a peça errada até a linha, sendo possível acontecer uma montagem errada. Assim, pode ocorrer também, um erro de contagem, pois se o responsável pelo abastecimento fizer uma operação errada, ele irá colocar uma peça na locação de outra, levando ao erro de contagem.
4.3. Implementação de ações
Após um estudo das principais causas para o erro de contagem citadas, foi elaborado um plano de ação, composto por ações preventivas com o intuito de evitar que essas causas ocorram novamente.
As ações adotadas e implementadas foram: realização de um treinamento para os funcionários que participam da contagem; verificação, no momento da contagem, se possui alguma peça pré-montada em outra locação próxima; identificação, com cores diferentes, de peças com códigos parecidos e semelhantes fisicamente; fabricação e exposição de auxílios visuais para os colaboradores que trabalham diretamente com códigos ou peças fisicamente semelhantes, evidenciando a diferença entre eles.
Figura 4: Exemplo de peças identificadas no estoque antes (a) e (b) e após (c) e (d) a implantação das etiquetas coloridas e de peças identificadas na linha antes (e) e após (f) a implantação das
etiquetas coloridas (Fonte: Dados da pesquisa)
Cabe ressaltar que essa ação pode contribuir também com a redução de erros no processo de montagem, pois permite melhor diferenciação das peças semelhantes, reduzindo o risco de se utilizar peças inadequadas. Sendo assim, além de auxiliar na redução do erro de contagem, pode reduzir o número de retrabalho e montagens incorretas.
Cabe ressaltar que algumas peças são embaladas em sacos plásticos que são colocados em caixas. No estudo, foi observado que, dentro de uma mesma caixa, havia peças com códigos diferentes. Isso se deve ao fato desses códigos serem semelhantes e alocados, na estante, próximos um do outro. Assim, no momento em que os sacos com as peças são direcionados para o estoque, pode haver a confusão dos códigos e serem colocados na caixa errada. Dessa forma, espera-se que esse modo de identificação reduza ou elimine, também, a ocorrência desse tipo de erro, que pode levar a divergências no inventário.
Portanto, além de reduzir o erro de contagem, essa ação, nesses tipos de casos, pode contribuir para redução nas divergências devido às alocações incorretas, bem como, pode contribuir para redução da montagem de itens incorretos, que podem ser abastecidos na linha de montagem de forma errônea por estarem alocados em endereços errados. Cabe ressaltar que essa nova identificação com etiquetas coloridas foi realizada para todas as peças e códigos, que foram analisados nesse estudo, que possuem semelhanças. Além dessas etiquetas, foram anexados em algumas ruas do estoque, cinco auxílios visuais, para alertar que algumas peças são semelhantes e estão alocadas naquela rua.
4.4. Verificação das ações
Após implementação das ações descritas, realizou-se uma nova contagem dos 72 códigos que apresentaram divergência devido ao erro de contagem. O processo de contagem durou dois dias e meio e foi realizado com cautela, pois a linha de montagem estava funcionando normalmente. Cabe ressaltar que, no inventário geral, a produção estava parada, e nessa nova contagem, como a linha estava funcionando, foi necessário observar alguns aspectos, como: entrada de peças no sistema, transporte de peças até a linha, entre outras atividades que podem influenciar na contagem.
Após o processo de contagem, foi realizada uma apuração, que é feita no computador, confrontando o que foi contado fisicamente com o que está no sistema. Por meio dessa apuração, é possível concluir se o código apresenta alguma divergência.
Posterior à realização da apuração de todos os códigos, foi concluído que dos 72 códigos, 11 apresentaram divergência. Assim, foi feito um trabalho para identificar o que causou essas divergências. Primeiramente, para garantir que a contagem desses 11 códigos foi feita corretamente, o processo de contagem deles foi feito novamente e a divergência apresentada permaneceu. Então, o trabalho de investigação da divergência foi direcionado para outras possíveis causas. Verificando as possíveis causas, observou-se que três códigos tiveram problema com a entrada de nota fiscal, outros dois códigos apresentaram problema no processo de pesagem na balança, dois outros códigos estavam emprestados para a área de engenharia para um teste de qualidade. Por fim, outros quatro códigos tiveram problema com a realização da baixa sistêmica, pois um foi substituído pelo outro. Assim, verifica-se que nenhuma causa das divergências estava relacionada a erro de contagem, dessa forma, foi realizado o processo para corrigir e sanar essas divergências.
Após alguns dias de realização da primeira contagem, foi feita uma segunda contagem dos mesmos códigos pelo mesmo funcionário, para garantir que não apareceriam divergências causadas por erro de contagem. Após essa segunda contagem, foi constatado que nove códigos apresentaram divergência, porém foram códigos diferentes daqueles que apresentaram divergência na primeira contagem.
Então, foi realizado outro processo para descobrir a causa das divergências encontradas. Desses nove códigos, um obteve problema com nota fiscal, outros três códigos estavam com peças emprestadas para o departamento de engenharia para realização de testes. Outros dois códigos apresentaram problemas com desvio de engenharia, pois foi feito um desvio para substituir uma peça pela outra em algumas ordens de produção e houve problemas com a baixa sistêmica desses dois códigos. Também, foi apresentado um erro de baixa do sistema de um código, ou seja, a peça foi montada, porém ela não foi consumida no sistema, gerando uma divergência negativa. A balança também apresentou problema em duas pesagens, causando divergência negativa para outros dois códigos.
Dessa forma, nota-se que o erro de contagem não ocorreu nas duas contagens após a implementação das ações e que as divergências encontradas nas duas contagens foram causadas por motivos semelhantes. Assim, sugere-se que a empresa realize treinamento para orientar seus colaboradores sobre a realização de baixas no sistema, tanto de notas fiscais, quanto de peças, e que ela faça manutenções nas balanças utilizadas. É importante, também, que sejam feitas orientações sobre os procedimentos para realizar o ponto efetivo e o desvio de engenharia. Além disso, deve-se instrui-los para que todas movimentações de peça sejam monitoradas no sistema da empresa.
Figura 5: Gráfico de Comparação dos Custos Divergentes (Fonte: Dados da pesquisa)
Analisando o gráfico da Fig. 5, nota-se que o custo divergente maior, de forma geral, foi o apresentado no primeiro inventário realizado. Algumas peças podem ser destacadas, pois o custo divergente, na primeira ou segunda contagem, ultrapassou o custo no primeiro inventário realizado. Porém, como já citado, nenhuma dessas divergências foi ocasionada por erro de contagem.
Por fim, os índices de acuracidade do estoque foram calculados. O índice de acuracidade é calculado na empresa em estudo de três formas, são elas: o cálculo de acuracidade por código, por peças e por custo. A diferença entre a acuracidade por código e peça é que, na acuracidade dos códigos, são considerados quantos códigos tiveram divergência no total, já na acuracidade por peças, considera-se o número total de peças que apresentaram divergências. Na acuracidade por custo, considera-se o custo total de divergências. Foram realizados neste estudo, os cálculos dos três índices de acuracidade utilizados na empresa. Os resultados obtidos podem ser vistos na Tab. 1. Ressalta-se que, para as duas contagens feitas nesse estudo, os índices foram calculados apenas para os códigos analisados no estudo. Os dados do primeiro inventário realizado foram concedidos pela empresa.
Tabela 1: Cálculo do índice de acuracidade (Fonte: Dados da pesquisa). Índices de acuracidade Inventário Primeira contagem Segunda contagem
Índice por código 78,40% 84,72% 87,50%
Índice por peça 97,57% 98,82% 99,93%
Índice por custo 89,98% 94,81% 95,71%
Conforme observado na Tab. 1, todos os índices de acuracidade calculados na primeira e segunda contagem foram maiores do que o índice calculado no inventário geral. Isso significa que, com as ações para prevenir os erros de contagem, o resultado melhorou. Com um menor número de ocorrências de divergências, além de melhorar os índices de acuracidade do estoque, o inventário pode ser feito em um menor tempo, pois não será necessário fazer muitas contagens de um mesmo código, reduzindo também, os custos inclusos na realização de um inventário para a empresa.
5. CONCLUSÕES
Por meio da realização deste trabalho, o objetivo foi alcançado. Após as ações implementadas na empresa, as melhorias foram notáveis como pode ser observado nos índices de acuracidade por código, peça e custo. O custo divergente da primeira e segunda contagem diminuíram de forma relevante em comparação com o primeiro inventário realizado pela empresa.
0,00 20000,00 40000,00 1 3 5 7 9 11131517192123252729313335373941434547495153555759616365676971 Cus to div er g ent e (R$ ) Códigos
As ações desenvolvidas na empresa reduziram as ocorrências com erro de contagem. Assim, se elas permanecerem, o imposto pago pela empresa poderá diminuir no final do ano. Outros problemas oriundos da má identificação das peças no estoque, como o erro de abastecimento e de montagem, podem ser diminuídos com as novas identificações das peças.
Por fim, cabe lembrar que, para realização desse trabalho, havia algumas restrições, como por exemplo, pouca autonomia na implementação de ações e baixa disponibilidade de recursos. Sendo assim, buscou-se propor e executar ações simples, mas que trariam resultados positivos. Logo, esse trabalho conseguiu, por meio da execução de ações simples, atingir o objetivo proposto.
6. REFERÊNCIAS
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DROHOMERETSKI, E; SOUZA, J. A. O impacto da contagem cíclica de materiais na acuracidade de estoque: Análise da implantação em um instituto de odontologia. São Carlos – SP, 2010.
GÜNTHER, Hartmut. Pesquisa Qualitativa Versus Pesquisa Quantitativa: Esta É a Questão? Psicologia; Teoria e Pesquisa, Vol. 22 n. 2, pp. 201-210, 2006.
MARTINS, P. G; CAMPOS, P. R. Administração de materiais e recursos patrimoniais. 2 ed. São Paulo: Saraiva, 2006.
MOURA, R. A.; Manual de Logística: Armazenagem: do recebimento à expedição. Vol. 2. São Paulo: IMAM, 2003.
NUNES, R. V.; SANTOS, S. H. X. V.; ASSIS, C. W. C.; FONSECA, R. C.; CIRIACO, F. S. P. A relevância do estudo da acuracidade de estoques em um comércio atacadista. Ceará, 2014.
PEINADO, J.; GRAEML, A. R. Administração da Produção (Operações Industriais e de Serviços). Curitiba: Unicenp, 2007.
POZO, Hamilton. Administração de Recursos Materiais e Patrimoniais: Uma abordagem logística. 6 ed. São Paulo: Atlas, 2010.
REIS, Lazaro Ricardo Costa. Inventário de Materiais Diretos, uma Atividade Fundamental para uma Gestão de Estoque Eficaz – Caso Iveco/Fiat. Florianópolis – SC, 2009.
VENDRAME, F. Administração de Recursos Materiais e Patrimoniais: Apostila da Disciplina de Administração, Faculdade Salesianas de Lins, 2008.
WALLER, M. A.; Measuring the impact of inaccurate inventory information on a retail outlet: The International Journal of Logistics Management, Vol. 17 n. 3, p. 355-376, 2006.
7. DIREITOS AUTORAIS
