ESTUDO DE TEMPOS APLICADO EM UMA INDÚSTRIA DE PROCESSAMENTO DE PEIXES: UMA ABORDAGEM VOLTADA À ANÁLISE DA CAPACIDADE PRODUTIVA

16 

Texto

(1)

ESTUDO DE TEMPOS APLICADO EM

UMA INDÚSTRIA DE

PROCESSAMENTO DE PEIXES: UMA

ABORDAGEM VOLTADA À ANÁLISE

DA CAPACIDADE PRODUTIVA

Gabriela Silva da Silva (UNAMA )

ga.s9@hotmail.com

Joyce Mazzinghy de Souza Stival (UNAMA )

joycestival@yahoo.com.br

Ana Carla Pereira da Silva (UNAMA )

anacarla_ep@yahoo.com.br

Murilo Ribeiro Cardoso (UNAMA )

eng.mcardoso@yahoo.com.br

O PRESENTE ARTIGO APRESENTA A APLICAÇÃO DE ESTUDOS DE TEMPOS E MOVIMENTOS PARA DETERMINAÇÃO DE PADRÕES DE PRODUÇÃO NAS ORGANIZAÇÕES DE FORMA A IDENTIFICAR AS DEFICIÊNCIAS E RESTRIÇÕES PARA AUXILIAR NA DEFINIÇÃO DE PRIORIDADES PARA MELHORIASS NO PROCESSO PRODUTIVO. PARA TANTO, ORGANIZAM-SE OS TÓPICOS TEÓRICOS RELEVANTES REFERENTES AO ESTUDO DE TEMPOS CRONOMETRADOS E DE TEMPOS SINTÉTICOS, ABORDAGENS QUE FUNDAMENTAM A EXECUÇÃO DO TRABALHO. SENDO ASSIM, UM ESTUDO DE CASO APLICADO EM UMA INDÚSTRIA DE PROCESSAMENTO DE PESCADO EM ICOARACI DISTRITO DE BELÉM, NO ESTADO DO PARÁ. O OBJETIVO DO TRABALHO É A ANALISE DA CAPACIDADE PRODUTIVA DO PROCESSAMENTO DO PESCADO, COM FOCO NAS ATIVIDADES MANUAIS DO PROCESSO, EFETUANDO AO FINAL A COMPARAÇÃO DOS RESULTADOS DOS TEMPOS CRONOMETRADOS E DOS TEMPOS SINTÉTICOS.

Palavras-chave: ESTUDO DE TEMPOS, CAPACIDADE PRODUTIVA, PROCESSAMENTO DE PESCADO.

(2)

2

1. Introdução

A produção e comercialização de alimentos sempre é muito importante pra satisfazer as necessidades humanas. Segundo a FAO (2012) a pesca e a aquicultura mundial em 2010 forneceram cerca de 148 milhões de toneladas de peixe (com valor total estimado na ordem de US$ 217.500.000 mil dólares), desta produção 128 milhões de toneladas foram utilizadas como alimento pelas populações ao redor do mundo. Segundo o Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE), o Consumo Per Capita Aparente de Pescado no país em 2010 foi de 9,75 kg/hab/ano, com crescimento de 8% em relação ao ano anterior.

Com o crescimento da demanda de peixes por brasileiros e o crescente desenvolvimento da concorrência no setor alimentício, tem-se a necessidade da evolução tecnológica industrial. Porém, uma importante informação para a melhoria do processo de produção é o conhecimento da capacidade produtiva, pois de acordo com Slack et al. (2002), ela é o máximo de atividade de valor adicionado em determinado período de tempo que um processo pode realizar sob condições normais. Obtendo assim parâmetros para selecionar quais as reais necessidades da empresa para o planejamento da otimização do processo de produção.

Simultaneamente ao processo, há diversos riscos envolvidos ao bem estar do trabalhador, devido à presença de maquinários cortantes, dando maior relevância ao conhecimento da padronização das ações. Assim foram analisadas cada atividade da produção do peixe em uma indústria de processamento de pescado em Icoaraci (Belém do Pará) onde a maioria das industrias desse seguimento estão localizadas, Segundo Penner (1984), o motivo para que o parque industrial pesqueiro fosse instalado no distrito de Icoaraci está relacionado aos seguintes fatores: a matéria-prima e seu deslocamento para o local de produção, influência do mercado, custo da mão-de-obra, custo com transporte e política governamental.

O objetivo do trabalho é calcular a capacidade produtiva da empresa por meio dos estudos de tempos e movimentos, cronometrou-se cada processo para a determinação do tempo padrão afim de achar a capacidade produtiva. Fez-se também uma comparação de tempos cronometrados, com os tempos sintéticos.

(3)

3

2. Revisão bibliográfica

2.1 Estudo de Tempos e Movimentos

As organizações produtivas devido todo o processo da revolução industrial é o crescimento do mercado competitivo foram forçadas a buscar melhorias na execução de seus trabalhos dentro do processo produtivo, executando técnicas de estudo inovadoras para se adequar à nova postura competitiva de mercado.

Neste contexto Frank B. Gilbreth e sua esposa Lillian M. Gilbreth desenvolveram diversos trabalhos observando o fator humano e conhecimentos técnicos, bem como o conhecimento de materiais, ferramentas e equipamentos. Apesar de Taylor e Gilbreth terem desenvolvido o seu projeto pioneiro na mesma época, deu-se mais ênfase ao estudo de tempos. Somente em 1930 que iniciou o estudo do trabalho com o objetivo de descobrir métodos melhores e mais simples de se executar uma tarefa. Desde então, os dois estudos passaram a se completar e serem utilizados em conjunto. (BARNES, 1977)

Segundo Peinado e Graeml (2007, p. 86) O estudo de tempos e movimentos apresenta maneiras que submetem a uma detalhada análise de cada operação de uma dada tarefa, com o objetivo de eliminar elementos desnecessários à operação e determinar o melhor e mais eficiente método para executá-la, ou seja, fazendo a tarefa proposta com o menor esforço possível.

Segundo Barnes (1977) o estudo de tempos e movimentos tem como objetivo a padronização de sistemas e métodos, determinando o tempo gasto para uma pessoa qualificada e devidamente treinada para a execução da tarefa, trabalhando em um ritmo normal, visando priorizar um método mais econômico.

2.2 Determinação do número de ciclos a serem cronometrado

Segundo Ferreira et al.(2014), o estudo dos tempos cronometrados visa a mensuração do tempo padrão estabelecido por uma determinada organização, objetivando encontrar uma referência para calcular os seguintes processos: capacidade produtiva, os programas de produção, o valor da mão de obra direta, o custo de cálculo produtivo vendido, o custo de um novo projeto e balanceamento das linhas de produção e montagem.

Segundo Martins e Laugeni (2006), a melhor maneira de se determinar o número de cronometragens ou ciclos n a serem cronometrados é deduzida da expressão:

(4)

4

Onde:

- : número de ciclos a serem determinados;

- z: coeficiente da distribuição normal padrão para uma probabilidade determinada; - R: amplitude da amostra;

- (erro relativo): coeficiente em função do número de cronometragens preliminares; - : média da amostra.

- : coeficiente em função do número de cronometragens preliminares;

Ainda segundo os mesmos autores devem ser fixados os valores da probabilidade e do erro relativo que são desejados, sendo mais frequentemente utilizado erro relativo variando entre 5% e 10 % e probabilidades entre 90% e 95%. No caso em estudo, adotou-se probabilidade de 95% e erro relativo de 5%.

2.3 Determinação do tempo padrão e das tolerâncias

O cálculo do tempo padrão representa o tempo em que um funcionário definido como padrão leva pra executar sua operação em ritmo normal, levando em conta tolerâncias para suas necessidades e alivio à fadiga. Este tempo se diferencia no cálculo de tempo normal, o que leva em consideração apenas o ritmo do funcionário. (BARNES, 1977)

O cálculo do tempo normal (TN) é definido como o produto entre o tempo cronometrado válido (TCV) e o ritmo (V):

Segundo Martins e Laugeni (2006), pode-se considerar uma tolerância de 5% da jornada de trabalho para necessidades pessoais e 10% para a fadiga, totalizando o tempo permissivo em 15% da jornada total. A partir da obtenção do tempo permissivo é possível realizar o cálculo do coeficiente p utilizando a fórmula:

(5)

5 Assim, pode-se calcular o fator de tolerância, definido como:

Com todos esses dados obtidos pode-se agora calcular o tempo padrão a partir da equação:

Onde: o tempo padrão (TP) é definido como o produto entre o tempo normal (TN) e o fator de tolerância (FT).

2.4 Determinação do tempo sintético

O estudo de tempos sintéticos tem como maior vantagem relacionada à cronometragem devido à possibilidade de calcular um tempo padrão para um trabalho que não foi iniciado. É dado pela identificação dos micros movimentos realizado pelo operador no momento da execução (MARTINS E LAUGENI, 2006).

Conforme Barnes (1977), para cada micro movimento, é determinado tempos em função da distância e da dificuldade do movimento. Esses tempos se encontram tabelados de modo que o tempo sintético da operação é obtido somando-se os tempos de todos os micros movimentos. Através desse estudo, também é possível avaliar a possibilidade de mecanização da atividade e sugerir melhorias na operação existente.

Os movimentos básicos tabelados utilizados neste artigo são: Alcançar (um objeto situado em um grupo de objetos), Movimentar (Para uma localização aproximada ou indefinida), Agarrar (Agarrar um ou mais objetos com os dedos ou com a mão), Posicionar (Posicionar, alinhar um objeto), Soltar (soltar um objeto em um destino), Desmontar (encerrar o contato entre dois objetos).

2.5 Determinação da capacidade produtiva

Com a determinação do tempo padrão de produção, torna-se viável a definição da capacidade produtiva (Cp). Segundo Slack (1996), a capacidade produtiva de uma organização constitui no potencial produtivo que ela dispõe, sendo representado pelo volume ideal de produtos ou serviços que ela pode realizar atividades que permitam a obtenção máxima de lucratividade e o mínimo de custos.

(6)

6

3. Metodologia

Com o foco no estudo dos tempo e movimentos, uma pesquisa quantitativa foi feita, que segundo Diehl (2004), a pesquisa quantitativa pela uso da quantificação, tanto na coleta quanto no tratamento das informações, utiliza técnicas estatísticas, com objetivo de obter resultados que evitem possíveis distorções de análise e interpretação, possibilitando uma maior margem de segurança. Sendo um estudo de caso, como Ponte (2006, p.2) considera que:

“É uma investigação que se assume como particularística, isto é, que se debruça deliberadamente sobre uma situação específica que se supõe ser única ou especial, pelo menos em certos aspectos, procurando descobrir a que há nela de mais essencial e característico e, desse modo, contribuir para a compreensão global de um certo fenómeno de interesse.”

Escolheu-se, então, uma indústria de processamento de peixes, pois foi feita uma análise das operações dentro da empresa os quais envolvem muitos procedimentos manuais passiveis da aplicação do estudo de tempo e movimentos. Escolhida a operação foram feitas visitas a indústria para as cronometragens preliminares de cada operação, com o auxílio de folhas de verificação e do software de planilha eletrônica excel para análise.

Na primeira visita com base na observação da produção foi feita a divisão das operações do processamento, na segunda visita cada operação foi cronometrada considerando o tempo de 100% de ritmo do operador, técnica também utilizada além do teste do baralho que determina o operário padrão.

Com os tempos das cronometragens foi feito o cálculo do número de cronometragens necessárias. Em seguida, fez-se os cálculos do tempo normal e do tempo padrão com as cronometragens previamente validadas. Por fim foi feito um estudo dos micro movimentos da operação para a obtenção do tempo sintético, fazendo assim a comparação das capacidades produtivas dos dois métodos.

(7)

7

4.Estudo de caso

Primeiramente, para facilitar a visualização das etapas do processo de produção de forma sequencial, foi elaborado o fluxograma abaixo:

4.1 Fluxograma operacional PEIXE CONGELADO CAPTURA MANUSEIO À BORDO ESTOCAGEM À BORDO DESCARGA RECEPÇÃO CORTE DOS FERRÕES

LAVAGEM

CORTE DAS NADADEIRAS DECAPITAÇÃO EVISCERAÇÃO LAVAGEM ACONDICIONAMENTO CONGELAMENTO EMBALAGEM PESAGEM

4.2 Descrição das operações

CÂMARA DE ESPERA

*

(8)

8 Após a visualização das operações, foram descritas, sequencialmente, cada uma das etapas manuais que foram consideradas importantes para o cálculo dos tempos.

a) Recepção: Na recepção ainda na carroça os peixes são pesados, selecionados de acordo

com a qualidade e espécie. Em relação à qualidade, é realizado o controle da temperatura que deve ser de até 5ºC ou 4,4ºC para espécies formadoras de histamina e a análise sensorial. O pescado com Qualidade I é colocado em tanque de aço inoxidável contendo gelo em quantidade suficiente para manter a temperatura dentro dos limites estabelecidos no programa de APPCC. Já os da qualidade II, serão devolvidos para a embarcação ou descartados;

b) Câmara de espera: O pescado que não for processado imediatamente será acondicionado

na câmara de espera com gelo e peixe nas proporções de 2:1, onde permanecem por um período máximo de 24 horas, sendo sua temperatura mantida entre 0 °C a 5,0°C ou 4,4°C para peixes que produzem histamina;

c) Retirada dos ferrões: O pescado é colocado em mesas com borrachas de alta resistência,

onde manipuladores de alimentos usando de facas de inox ou machadinhas fazem o corte dos ferrões, colocando em seguida o pescado no cilindro giratório ou túnel de lavagem;

d) Lavagem: Os peixes são colocados no cilindro giratório em aço inoxidável com

velocidade regulada ou em túnel de lavagem, onde recebem uma lavagem através de esguichos d’água clorada, de cima para baixo para facilitar a remoção de grande parte da flora bacteriana;

e) Corte das nadadeiras: O pescado é colocado em mesas de alta resistência, onde

manipuladores de alimentos usando de facas de inox fazem o corte das nadadeiras, colocando em seguida o pescado na esteira giratória;

f) Retirada da pele: É realizada através de máquinas de inox ou manualmente, dispostas

lateralmente a linha de processamento ou é retirada manualmente, dependendo da espécie;

g) Decapitação: A decapitação é realizada em serras circulares, fabricadas em aço inoxidável,

ou manualmente, de acordo com a espécie. As cabeças resultantes desta operação são lavadas e acondicionadas em bandejas para congelamento, como produto comestível;

(9)

9

h) Evisceração: Os peixes seguem em uma esteira rolante de lona sanitária, para evisceração,

onde operárias munidas com facas em aço inoxidável fazem a abertura abdominal do peixe, retirando as vísceras e colocando-as nas aberturas da mesa, que se ligam a canaletas existentes em baixo da esteira rolante;

i) Lavagem: É realizada por operários munidos com escovas de nylon especiais, e sob

torneiras individuais instaladas na linha de beneficiamento, dotada de água resfriada e clorada de cloro residual livre resfriada a uma temperatura entre 15ºC a 20ºC, monitorada pelo auxiliar do controle de qualidade que registra as medições de a cada duas horas;

j) Acondicionamento: São arrumados em bandejas plásticas previamente higienizadas, e

colocadas em prateleiras de ferro galvanizado sobre rodas ou fixas nos túneis de congelamento rápido;

k) Congelamento: O pescado é transportado, para os túneis, onde permanecem até atingir

temperaturas entre – 20 °C e – 35 °C. O controle da temperatura é monitorado a cada 30 min por um termo registrador. No geral os produtos ficam nos túneis cerca de 14h;

l) Embalagem: A embalagem é feita de acordo com a solicitação do cliente que consiste nas

seguintes formas: Sacos plásticos de primeiro uso de 500g a 5 kg, bandejas de isopor com capacidade de 500g a 3 kg ou diretamente na caixa de papelão (previamente aprovada), sendo está envolvida por saco plástico liso ou em sacos de polipropileno (ráfia) ou caixa, identificados com etiquetas e pesos variáveis entre 10 a 35 kg;

m) Pesagem: Após a embalagem final dos produtos, as caixas ou os sacos, no caso deste

estudo foram sacos de 1kg, o produto é pesado em balança devidamente calibrada e fechado com fita plástica. Esta operação é rigorosamente monitorada por um auxiliar do controle de qualidade para atender as especificações de peso da embalagem.

4.3 Gráfico do fluxo de processos

O gráfico do fluxo do processo (Quadro 1) é importante para a comunicação visual do processo produtivo, propiciando uma melhor compreensão da atividade.

GRÁFICO DE PROCESSOS Nº1

(10)

10 MÉTODO ATUAL

Descrição

do Processo

Recepção

Corte dos Ferrões Corte das Nadadeiras Retirada da Pele Decapitação Evisceração Lavagem Acondicionamento Túnel de Congelamento Embalagem Pesagem Operação Transporte Inspeção Atrasos Estocagem

4.4 Determinação do número de ciclos a serem cronometrados

Para a determinação do número de ciclos foram realizadas cinco cronometragens preliminares, por fim foi calculada a média e a amplitude mostrados na tabela abaixo.

Tabela 1- Tempos cronometrados

CRONOMETRAGENS EM SEGUNDOS

OPERAÇÕES T1 T2 T3 T4 T5

Recepção 3,4 3 1,8 2,2 2,4

Corte das nadadeiras 6,6 7,5 8,2 8,2 5,3

Tirar a pele 6,8 5,6 3,4 3 4

Decapitação 0,8 0,5 0,7 0,7 1,1

(11)

11 Lavagem 3,8 3,5 5,3 4,5 5,2 Acondicionamento 2,68 2,89 2,46 3 2,42 Embalar 1,05 1,52 1,15 1,19 1,27 Pesar 1,22 0,9 0,78 1,69 1,9 TEMPO TOTAL 30,15 26,71 29,29 26,78 26,49 AMPLITUDE 3,66 MÉDIA 27,884

O tempo de congelamento nos túneis não entra no cálculo por ser um valor constante em todo o processo de aproximadamente 14 horas. Considerando um intervalo de confiança de 95% (Z = 1,96), um erro relativo de 5% (ER = 0,05) e um d2 = 2,326, com os dados da tabela 01, pôde-se calcular o número de ciclos. Temos então:

O número de cronometragens necessárias é 5 comprovando que as 5 tomadas de tempo realizadas preliminarmente são suficientes para o estudo. Considerando a velocidade do operador 100%, conclui-se que o tempo normal é igual ao tempo cronometrado, assim foi calculado o tempo padrão, considerando de acordo com Martins e Laugeni (1998) uma tolerância de 5% da jornada de trabalho para necessidades pessoais e 10% para a fadiga, totalizando o tempo permissivo em 15% da jornada de trabalho, o que corresponde a observação feita in loco. Portanto, temos um tempo padrão de:

Segundos. 4.5 Tempos sintéticos

Na tabela abaixo estão demonstrados cada elemento do processo subdivididos em etapas para a aplicação das tabelas de tempos sintéticos.

(12)

12

Elementos Movimentos Caso Distância (pol.) Valor MTU

Recepção (tirar ferrão)

Tempo para olhos Distância - 20

Alcançar C 12 14,2

Desmontar Justo - 11,8

Movimentar A 16 16

Corte das nadadeiras

Tempo para olhos Focalizar - 7,3

Alcançar B 12 12,9

Desmontar Justo - 11,8

Movimentar A 16 16

Tirar a pele

Tempo para olhos Focalizar - 7,3

Alcançar B 12 12,9

Movimentar A 16 16

Soltar Normal - 2

Decapitação

Tempo para olhos Focalizar - 7,3

Alcançar B 12 12,9

Desmontar Justo - 11,8

Movimentar A 16 16

Evisceração

Tempo para olhos Focalizar - 7,3

Alcançar B 12 12,9

Desmontar Apertado - 34,7

Movimentar A 16 16

Lavagem

Tempo para olhos Focalizar - 7,3

Movimentar C 12 14,2

Soltar Normal - 2

Acondicionamento

Tempo para olhos Focalizar - 7,3

Alcançar C 16 17

Movimentar C 40 44,2

(13)

13 Embalar

Tempo para olhos Distância - 20

Alcançar C 16 17

Movimentar C 20 22,1

Pesar

Tempo para olhos Distância - 20

Alcançar C 12 14,2

Posicionar Justo - 16,2

Soltar Normal - 2

TOTAL 472,6

Fonte: Adaptado Martins & Laugeni (2006).

Em segundos, temos:

472,6 x 0,0006 x 60 = 17,01 segundos.

4.6 Determinação da capacidade Produtiva

Com a determinação do tempo padrão de produção dos tempos cronometrados e sintéticos, torna-se possível a definição da capacidade produtiva da empresa para cada metodologia em estudo. Considerando uma carga horária diária de trabalho de 8 horas, a capacidade produtiva pode ser calculada.

Tabela 3 – Capacidade produtiva das duas metodologias

Tempo (min.) Fórmula Capacidade Produtiva

Tempo padrão cronometrado 32 Cp= (8x3600) /32 900

Tempo padrão sintético 17,01 Cp=(8x3600) /17,01 1693

Com a análise dos dois valores de capacidade produtiva, percebe-se que adotando o método dos tempos sintéticos como padrão, a produção da indústria de processamento de peixes aumentará em 188%, quase duplicando seu potencial produtivo.

(14)

14 No presente trabalho, através dos tempos da cronometragens, obteve-se tempo padrão de 32 segundos para realização da operação de processamento de peixe. A partir dessa informação, pôde-se inferir que a capacidade produtiva da operação, que é de aproximadamente, 900 unidades de peixes por dia. Enquanto que, por intermédio dos tempos sintéticos, obteve-se um tempo padrão de 17,01 segundos e, consequentemente, uma capacidade produtiva de, aproximadamente, 1693 unidades de peixes por dia.

Apesar de os tempos sintéticos desconsiderar as especificidades de cada tarefa e as condições laborais, em particular no que tange fatores ergonômicos como iluminação, ruídos, odor, além dos níveis de esforços visuais, mentais e físicos empregados e da própria experiência dos executores da operação. Essa diferença entre as capacidades produtivas reflete inúmeras possibilidades de melhorias no processo produtivo.

Nesse sentido, este trabalho serviu como instrumento de racionalização da produção e possibilitou o conhecimento da capacidade produtiva da indústria, informação muito importante para os gestores da fábrica, facilitando a definição de uma melhor forma de execução dos movimentos. Diante disso, sugerem-se pesquisas de melhorias ergonômicas dentro da indústria, padronização de suas etapas e futuras aplicações de softwares de simulação para enriquecer o estudo.

(15)

15

REFERÊNCIAS

BARNES, RALPH M. Estudo de movimentos e de tempos: projeto e medida do trabalho. 6. ed. americana. São Paulo: E. Blücher, 1977.

DIEHL, Astor Antonio. Pesquisa em ciências sociais aplicadas: métodos e técnicas. São Paulo: Prentice Hall, 2004.

FAO. The state of world fisheries and aquaculture. Disponível em < http://www.fao.org/icatalog/intere.htm>. Acesso em 10 de maio 2015.

FERREIRA, B. C. S.; AMOURY NETA, A. S.; MARQUES, M. S. O.; OLIVEIRA, J. S Aplicação de engenharia de métodos em um salão de beleza: um estudo de caso na cidade de marabá-pa. In: SIMPÓSIO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO, 18. Bauru. Anais... Bauru, SP. 2014.

MARTINS, PETRÔNIO GARCIA; LAUGENI, FERNANDO PIERO. Administração da produção. São Paulo: Saraiva, 1998, 2006.

PENNER, M. E. S. A dialética da atividade pesqueira no nordeste amazônico. Belém: Universidade Federal do Pará, 1984.

PEINADO, J.; GRAEML, A. R. Administração da produção: operações industriais e de serviços. Curitiba: UnicenP, 2007.

(16)

16

PONTE, João Pedro (2006). Estudos de caso em educação matemática. Bolema, 25, 105-132. Este artigo é uma versão revista e atualizada de um artigo anterior: Ponte, J. P. (1994). O estudo de caso na investigação em educação matemática. Quadrante, 3(1), pp3-18. (Re-publicado com autorização).

SLACK, Nigel… [et al.]. Administração da Produção. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2002. SLACK, N. ETAL. Administração da produção. São Paulo: Editora Atlas, 1996.

Imagem

Referências

temas relacionados :