Universidade Federal de Santa Catarina CTC – Centro Tecnológico
Departamento de Engenharia Mecânica Curso de Graduação em Engenharia de Materiais
Labsolda – Instituto de Soldagem e Mecatrônica
Relatório de Estágio Curricular V
Período: 01/02/2010 à 21/05/2010
Estagiário: Diogo Coletto Pfeifer Matrícula: 0413708-6
Orientador: Régis Henrique Gonçalves e Silva
FLORIANÓPOLIS 2010
Campus Universitário - UFSC Caixa postal: 476
Bairro: Trindade - CEP: 88040-900 - Florianópolis - SC Telefone: (48) 3721-9471 - (48) 3234-2783
AGRADECIMENTOS
Ao Labsolda – Instituto de Soldagem e Mecatrônica pela oportunidade de estágio cedida aos graduandos de engenharia de materiais da Universidade Federal de Santa Catarina.
Ao Supervisor Geral, Coordenador e Professor Jair Carlos Dutra, pela orientação do estágio, acompanhamento e esclarecimento das dúvidas.
Ao Coordenador de Estágios de Engenharia de Materiais Professor Paulo Antônio Pereira Wendhausen e aos Supervisores, Professores Berend Snoeijer, Germano Riffel e Antonio Pedro Novaes de Oliveira pela dedicação aos acadêmicos e ao curso cooperativo.
Aos Engenheiros Régis Henrique Gonçalves e Silva e Mateus Barancelli Schwedersky pela disposição e orientação das atividades decorridas durante o estágio.
À Professora Cleide Marqueze, pelos ensinamentos na área de ensaios não destrutivos.
Aos colegas de laboratório, Eduardo Bidese, Luciano Cirino, Cléber Guedes, Fernando Costenaro, Diego Paulino, Ezequiel Gonçalves, Felippe Kalil, Gilmar Ribeiro, Hélio Ribeiro, Ivan Pigozzo, João Facco, Jônathas Alves, Leonardo Coelho, Marcelo Okuyama, Márcia Thiel, Marcos Barnetche, Michel Birolo, Rafael Pollezi, Ramon Meller e Ricardo Campagnin pela paciência, amizade e conhecimentos repassados.
À minha família, que sempre me apoiou e tornou possível todas as minhas conquistas.
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO ... 4
1. ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS ... 5
1.1. Radiografia ... 5
1.1.1. Exposição dos Filmes aos Raios X ... 6
1.1.2. Revelação de Filmes Radiográficos ... 6
1.1.3. Avaliação da Qualidade da Imagem ... 7
1.1.4. Interpretação dos resultados ... 8
1.2. Ensaios por Líquidos Penetrantes ... 8
2. INTRODUÇÃO AO PROCESSO PTAP ... 9
3. ESTUDO DA INFLUÊNCIA DA MISTURA DE GASES NA COMPOSIÇÃO QUÍMICA DA LIGA 316L ATRAVÉS DO PROCESSO PTAP ... 9
3.1. Introdução ... 9
3.2. Materiais e Métodos ... 10
3.3. Resultados e Discussões ... 11
4. CARACTERIZAÇÃO DA LIGA COMERCIAL STELLITE 6 SOLDADA PELO PROCESSO PTAP ... 15
4.1. Introdução à Liga ... 15
4.2. Caracterização do pó ... 16
4.3. Caracterização da amostra soldada ... 17
4.4. Comparativo das análises químicas ... 19
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ... 21
ANEXO A – HISTÓRICO LABSOLDA ... 22
INTRODUÇÃO
O conteúdo do presente relatório aborda algumas das atividades desenvolvidas no estágio curricular no período de fevereiro a maio de 2010 no Laboratório de Soldagem LABSOLDA em parceria com a coordenadoria de Engenharia de Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina.
As atividades realizadas no laboratório tiveram ênfase em ensaios não destrutivos e nas análises dos pós e dos corpos de prova soldados a partir do processo de soldagem por Plasma de Arco Transferido Alimentado com Pó (PTAP).
1. ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
Os ensaios não destrutivos possuem por objetivo garantir a qualidade requerida de uma peça para determinada aplicação, buscando a isenção de defeitos que possam comprometer o desempenho das mesmas.
Aplicados na inspeção de matéria prima, no controle de processos de fabricação e inspeção final, os ensaios não destrutivos constituem uma das ferramentas indispensáveis para o controle da qualidade dos produtos da indústria moderna. Ainda se podem avaliar as condições de equipamentos e peças já em uso, onde o diagnóstico precoce de trincas e outros defeitos é muito importante, pois possibilita a manutenção antes do rompimento ou quebra do material, e muitas vezes sem a necessidade de parar o maquinário. Isto significa que a produção não necessita ser interrompida, ou seja, diminui os prejuízos da empresa devido a falhas do material.
Todo esse elevado grau de tecnologia foi desenvolvido e aplicado para um fim comum, que é assegurar e proteger a vida daqueles que dependem de alguma forma, do bom funcionamento dessas máquinas, quer sejam nas indústrias automobilísticas, petróleo e petroquímicas, geração de energia inclusive nuclear, siderúrgica, naval e aeronáutica, e até mesmo armamentista.
1.1. Radiografia
A Radiografia é um método utilizado para inspecionar peças com a finalidade de investigar os defeitos internos, podendo detectar com alta sensibilidade descontinuidades com menos de um milímetro de extensão. Usados Principalmente nas indústrias de petróleo e petroquímica, nuclear, alimentícia, farmacêutica, geração de energia para inspeção principalmente de soldas e fundidos, e ainda na indústria bélica para inspeção de explosivos, armamento e mísseis, a radiografia desempenha papel importante na comprovação da qualidade da peça ou componente em conformidade com os requisitos das normas, especificações e códigos de fabricação. Usados também na qualificação de soldadores e operadores de soldagem, a radiografia proporciona registros importantes para a documentação da qualidade.
Em juntas soldadas, a radiografia é um método freqüentemente referenciado pelos códigos de fabricação de peças ou estruturas de responsabilidade para determinação da eficiência da base de cálculo pela engenharia.
1.1.1. Exposição dos Filmes aos Raios X
O tempo de exposição e os parâmetros do equipamento de Raios x serão determinados conforme a espessura da peça. O primeiro fator a ser determinado em uma exposição com Raios X é a tensão (energia) a ser usada. Essa tensão deverá ser suficiente para assegurar ao feixe de radiação energia suficiente para atravessar o material a ser inspecionado. Por outro lado, uma energia muito alta irá causar uma diminuição no contraste do objeto, diminuindo a sensibilidade da radiografia.
Normalmente, os aparelhos de Raios X, são fornecidos com uma série de gráficos que permitem a sua utilização em uma vasta gama de situações. A escolha da corrente e ou do tempo de exposição, prende-se à capacidade do aparelho, usando-se o que for mais conveniente conforme estes gráficos.
1.1.2. Revelação de Filmes Radiográficos
A revelação dos filmes é feita após a exposição dos mesmos aos Raios X. Os filmes passam por uma série de banhos para que ocorram as reações necessárias para a revelação. Deverá haver um controle da luminosidade da sala, da temperatura dos banhos de processamento e do tempo de revelação sendo estes conforme orientações do fabricante. A luminosidade da sala deverá ser extremamente reduzida, sendo aceitáveis somente as lâmpadas infravermelhas, que não reagem com o filme. E os banhos devem ser agitados constantemente em cada etapa do processo de revelação.
O primeiro banho que o filme é imerso tem a função de revelar a imagem projetada pelos Raios X. Nesse banho ocorre a reação com o brometo de prata metálica do filme. Devido a fatores eletroquímicos as moléculas dos agentes reveladores atingem os cristais, que ficam como que revestidos. Os cristais, que são constituídos de íons, ganham elétrons do agente revelador, que se combina com o íon “Ag+”, neutralizando-o, tornando “Ag metálica”.
O segundo banho tem a função de parar a reação que ocorre no primeiro banho, sendo chamado de banho interruptor, removendo o revelador residual e evitando assim uma revelação desigual e prevenindo ainda a ocorrência de manchas no filme. Este banho normalmente é composto por água e ácido acético.
Após o banho interruptor, o filme é colocado em um terceiro tanque, que contém uma solução chamada de “fixador”. A função da fixação é remover o brometo de prata das porções não expostas do filme, sem afetar os que foram expostos à radiação. O fixador tem também a função de endurecer a emulsão gelatinosa, permitindo a secagem ao ar e a exposição à luz.
Após a fixação, os filmes seguem para o processo de lavagem para remover o fixador da emulsão. O filme é imerso em um banho de água limpa. O tanque de lavagem deve ser suficientemente grande para conter os filmes que passam pelo processo de revelação e fixação.
O último banho tem a finalidade de quebrar a tensão superficial da água facilitando desta maneira, a secagem e evitando que pequenas gotas de água fiquem presas á emulsão, o que iria acarretar manchas nos filmes depois de secos. Este banho normalmente é preparado com água e sabão. Em seguida dessa etapa o filme é levado ao secador, onde fica exposto verticalmente até que esteja totalmente seco.
Todo o processo de Revelação leva em média cinqüenta minutos, sendo este tempo variável conforme a temperatura e o fabricante dos produtos. Por exemplo, à temperatura de 22 º C, e os produtos que temos no laboratório, o filme deve ficar seis minutos no revelador, o dobro do tempo no fixador, trinta minutos na água, e, no ácido acético e na água com sabão, é necessário apenas alguns segundos.
1.1.3. Avaliação da Qualidade da Imagem
A imagem gerada no filme deve conter informações que possibilitem a identificação, tais como a data do ensaio e algo que identifique as peças, podendo ser o número de lote e/ou à numeração de cada peça. Estas podem ser feitas através de números e letras de chumbo.
Podem ocorrer alguns danos causados pelo processo manual de obtenção de imagens por Raios-x. Estes danos normalmente aparecem na forma de manchas, riscos e dobras. As manchas podem mascarar algumas descontinuidades, normalmente são arredondadas e provenientes de gotas de água remanescentes do processo de revelação manual. Os riscos podem ser confundidos com trincas e são causados pelo manuseio inadequado do filme e ocorrem em qualquer etapa do ensaio. As dobras aparecem como imagens escuras e bem pronunciadas nos filmes, e assim como os riscos, podem ocorrer em qualquer etapa do ensaio.
Para verificar a qualidade da imagem é utilizado o IQI (Indicador de Qualidade da Imagem), sendo que este deve aparecer na radiografia de maneira clara. O número do IQI deve estar de acordo com as faixas de espessura radiografada, e este deve estar posicionado corretamente na área de interesse, para que esteja de acordo com a norma ASTM ou ASME.
1.1.4. Interpretação dos resultados
A imagem poderá conter descontinuidades, que são quaisquer variações na homogeneidade de uma peça ou material, tanto em sua estrutura como em sua forma. Através da análise da influência que a descontinuidade terá sobre a utilização do material, ou do equipamento, é que poderemos definir critérios de aceitabilidade. Elas podem ocorrer durante o próprio processo de fabricação do material (por exemplo: durante a fundição), durante o processamento (por exemplo: durante a laminação, forjamento, usinagem, etc.), ou durante o uso de equipamento, em serviço (por exemplo: durante a aplicação de esforços mecânicos ou corrosão). As descontinuidades irão aparecer na imagem radiográfica dependendo da orientação em relação ao feixe de radiação incidente.
Os tipos mais comuns de descontinuidades são as trincas e os poros. Os poros possuem aparência sob a forma de pontos escuros com o contorno nítido, sendo que algumas destas inclusões gasosas assumem uma forma alongada e cilíndrica. A trinca produz uma imagem radiográfica na forma de uma linha escura com direção irregular.
1.2. Ensaios por Líquidos Penetrantes
O ensaio por líquidos penetrantes é um método desenvolvido especialmente para a detecção de descontinuidades essencialmente superficiais e ainda que estejam abertas na superfície de materiais sólidos. O método consiste em fazer penetrar na abertura da descontinuidade um líquido. Após a remoção do excesso de líquido da superfície, faz-se sair da descontinuidade o líquido retido através de um revelador. A imagem da descontinuidade fica então desenhada sobre a superfície.
2. INTRODUÇÃO AO PROCESSO PTAP
O processo Plasma de Arco Transferido Alimentado com Pó, abreviado por PTAP é derivado do processo PTA, cujo nome em inglês é “Plasma Transfer Arc”. Este processo possui certa similaridade com a versão PTAA (Plasma de Arco Transferido Alimentado com Arame), porém, por utilizar o metal de adição na forma de pó, o processo necessita de mais um gás para transportar este pó até a tocha, além de ser mais vantajoso para revestimentos que necessitam de alta qualidade.
O processo incorpora três sistemas de gás. O primeiro é chamado de gás de plasma, o qual quase sempre é argônio, e têm a finalidade de proteger o eletrodo e criar um caminho ionizado entre este e o substrato do bocal, permitindo a abertura do arco. O segundo gás é chamado de proteção, responsável pela proteção contra contaminação e oxidação. O terceiro sistema de escoamento de gás, chamado de gás de arraste, é utilizado para transportar o material consumível durante a aplicação do revestimento.
As vantagens do processo consistem em ter uma diluição da ordem de 5 % contra 20-25 % obtidos com processos MIG e TIG. A afirmação teórica provém de que as partículas de pó têm maior área superficial de contato em relação ao arame, facilitando a fusão. Essa menor diluição resulta em uma melhor eficiência do revestimento aplicado na proteção a erosão, corrosão ou desgaste. Além de se ter uma maior facilidade na diversificação de materiais de adição, misturando diferentes pós, para uma variedade de finalidades experimentais.
3. ESTUDO DA INFLUÊNCIA DA MISTURA DE GASES NA COMPOSIÇÃO QUÍMICA DA LIGA 316L ATRAVÉS DO PROCESSO PTAP
3.1. Introdução
O estudo tem como objetivo comparar a variação da composição química conforme os gases utilizados no processo de soldagem PTAP, em especial, o percentual de oxigênio. Foi utilizado teores entre 5 e 20% de gás Hidrogênio na mistura com Argônio, nos gases de proteção e arraste. Teoricamente, o aumento do gás Hidrogênio na mistura gasosa, diminuiria a oxidação durante a soldagem, devido ao seu caráter redutor.
3.2. Materiais e Métodos
O processo de soldagem foi realizado na bancada de ensaios do LABSOLDA, conforme figura 1, o qual contém todo equipamento necessário para desenvolver o processo PTAP.
Figura 1 – Bancada de Ensaios. (1) Tocha; (2) Reguladores de Gás; (3) Módulo Plasma; (4) Fonte de Soldagem; (5) Dosador de Pó; (6) Sistema de Deslocamento Tartílope V2; (7) Unidade de Refrigeração.
O material utilizado no processo foi o aço inoxidável austenítico AISI 316L (tabela 1), na forma de pó. A caracterização do pó foi realizada no Microscópio Eletrônico de Varredura do Laboratório de Caracterização de Materiais (LCM).
Tabela 1. Composição Nominal da Liga AISI 316L
AISI 316L C O Si P Mo S Cr Mn Fe Ni Nominal 0,03 máx. - 1,00 máx. 0,045 máx. 2,00 3,00 0,030 máx. 16,00 18,50 2,00 máx. 68,5 bal. 11,00 14,50 Foram realizados seis ensaios, cada qual correspondentes a uma diferente variação na mistura gasosa dos gases de arraste e proteção. Após a soldagem, foram retiradas de cada cordão, uma amostra, sendo identificada com os números de 1 a 6. As amostras retiradas dos cordões de solda foram levadas ao MEV, para análise química por Energia Dispersiva de Raios X (EDX). A região onde foram realizadas as análises
da composição química estão assinaladas com um retângulo vermelho na superfície do cordão de solda, com mostrado na figura 3.
Figura 3 – Local da medida da composição química.
Os gases aplicados foram Argônio e Hidrogênio, na porcentagem conforme a tabela 2. Os corpos de prova 1,2 e 3 foram soldados com a mistura no gás de arraste, já o 4,5 e 6, a mistura foi feita no gás de proteção. O gás de plasma utilizado foi o Argônio puro.
Tabela 2. Variação das Misturas Gasosas
Nº da
amostra Gás de arraste Gás de Proteção
1 5% Hidrogênio + 95 % Argônio Argônio 2 10% Hidrogênio + 90 % Argônio Argônio 3 20% Hidrogênio + 80 % Argônio Argônio
4 Argônio 20% Hidrogênio + 80 % Argônio
5 Argônio 10% Hidrogênio + 90 % Argônio
6 Argônio 5% Hidrogênio + 95 % Argônio
3.3. Resultados e Discussões
A caracterização por Microscopia Eletrônica de Varredura possibilitou verificar que a granulometria está entre 50 e 160 µm (figura 2), e possui aspecto esférico (figura
3), de acordo com o especificado pelo fabricante. A composição do pó, realizada por EDX está de acordo com a norma AISI 316L.
Figura 2 - Granulometria do pó 316 L realizada por MEV.
Conforme os resultados obtidos pelo ensaio de EDX (tabela 3), podemos observar que houve uma grande redução dos elementos de liga durante o processo de soldagem. Os elementos de liga que mais tiveram perda em % de peso foram o Cromo e o Níquel.
Tabela 3. Composição química das amostras soldadas realizada por EDX.
Nº da amostra C O P Si Mo S Cr Mn Fe Ni 1 - 1,76 - 0,42 1,37 - 10,06 1,44 78,68 6,26 2 - 2,37 - 0,34 1,11 - 9,21 1,42 80,12 5,42 3 - 2,24 - 0,53 0,51 - 7,13 1,52 83,78 4,28 4 - 2,06 - 0,53 0,81 - 9,13 1,57 80,3 5,59 5 - 1,89 - 0,45 0,61 - 8,89 1,4 81,19 5,56 6 - 2,51 - 0,51 1,09 - 8,82 1,49 79,5 6,08 Nominal 0,03 máx. - 0,045 máx. 1,00 máx. 2,00 3,00 0,030 máx. 16,00 18,50 2,00 máx. 68,5 bal. 11,00 14,50
As amostras que tiveram a variação de Hidrogênio no gás de arraste com 5, 10 e 20 % (amostras 1, 2 e 3, respectivamente) apresentaram menor perda dos elementos ligantes com a mistura de 5 % (amostra 1), e a maior com 20 % (amostra 3). Nesse caso, o aumento do teor de Hidrogênio na mistura teve como conseqüência a redução de todos os elementos ligantes. O oxigênio medido não seguiu essa linha, tendo a amostra 2 como a de maior teor, seguido da amostra 3. Para a mistura no gás de arraste, a amostra 1 foi a que se aproximou mais da composição nominal, além de ter o menor nível de Oxigênio.
Entre as amostras que tiveram a variação na mistura no gás de proteção com 20, 10 e 5 % de Hidrogênio (amostras 4, 5 e 6, respectivamente), a amostra 4 teve menor perda de Cromo, porém perdeu mais Níquel e Molibdênio que a amostra 6.
Esse grande percentual de perda de elementos de liga pode ter ocorrido pelas altas temperaturas alcançadas pelo processo plasma, devido à alta energia utilizada no processo, fazendo com que alguns elementos possam ter atingido a temperatura de ebulição. O hidrogênio, além de ser redutor, também tem a função de aumentar a fusão da poça, aumentando também a energia do processo, portanto o percentual de perda dos elementos pode estar relacionado com o teor deste gás utilizado. Podemos visualizar a variação dos elementos de liga que mais tiveram perda através do gráfico 1.
Gráfico 1 – Variação dos elementos de liga que tiveram maior perda.
Porém, verificamos que o Manganês não teve grandes perdas durante o processo de soldagem, conforme a tabela 3. Este fato pode ser um indicador de que o material não sofreu esse superaquecimento, pois o Manganês é um dos primeiros elementos a atingir o ponto de ebulição, sendo o que mais sofre pela elevada energia do processo.
Um dos fatores a considerar é que o ensaio foi realizado por EDX, o que possui certo grau de erro nas medições. Além disso, a análise foi realizada na superfície do cordão, que pode ter sua microestrutura diferente das demais regiões do cordão de solda, resultando na variação da composição química encontrada.
Em relação ao teor de Oxigênio (gráfico 2), verificamos que a amostra 6 foi a que apresentou maior percentual, seguida da amostra 2. E a amostra 1 foi a que apresentou menor teor desse elemento. Para o Hidrogênio adicionado ao gás de arraste, o menor percentual aconteceu na amostra 1, onde foi utilizado 5 % deste gás, já para o gás de proteção, o menor valor ocorreu na amostra 5, com 10 % deste gás. Pela análise, é difícil criar uma tendência para o comportamento do Oxigênio, sendo assim, novos estudos devem ser realizados.
2 1,37 1,11 0,51 0,81 0,61 1,09 16 10,06 9,21 7,13 9,13 8,89 8,82 11 6,26 5,42 4,28 5,59 5,56 6,08 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 Nominal 1 2 3 4 5 6 % Peso Nº amostra
Variação dos Elementos de Liga
Mo
Cr
Gráfico 2 – Variação em % Peso do elemento Oxigênio presente nas amostras.
4. CARACTERIZAÇÃO DA LIGA COMERCIAL STELLITE 6 SOLDADA PELO PROCESSO PTAP
4.1. Introdução à Liga
A liga comercial Stellite 6 possui boa característica ao desgaste, corrosão e erosão por cavitação, tanto em temperaturas ambientes como em altas temperaturas. Muito utilizada em rolamentos e na soldagem para revestimentos, porém, possui elevada dureza, que dificulta o acabamento superficial e pode gerar trincas. A composição da liga é a base de Cobalto, contendo um alto teor de Cromo. A tabela 4 mostra a composição química nominal da liga Stellite 6.
Tabela 4 – Composição Nominal da liga comercial Stellite 6.
Liga C Mn max Si
max Cr Co
Outros elementos em pequena quantidade
Stellite 6 0,90
1,40 0,50 0,30
27,00
32,00 bal. Ni, Fe, Mo, W 1,76 2,37 2,24 2,06 1,89 2,51 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 1 2 3 4 5 6 % Peso Nº amostra
Concentração de Oxigênio
O4.2. Caracterização do pó
O pó da liga Stellite 6 foi analisado através do MEV, e apresenta granulometria entre, aproximadamente, 80 e 200 µm (figura 4), o que possibilita a soldagem pelo processo PTAP. Na figura 5 podemos verificar a morfologia esférica do pó, que facilita o fluxo através do gás de arraste.
Figura 4 – Granulometria do pó de Stellite 6.
A composição química do pó foi realizada por EDX e apresenta uma pequena discordância com a faixa nominal, sendo que o Carbono e o Cromo apresentam valores um pouco abaixo e o Ferro apresenta um alto valor, conforme a tabela 5.
Tabela 5 – Composição química do pó de Stellite 6.
C Si Mo Cr Mn Fe Co
0,6 1,36 0,32 24,15 0,44 2,58 70,55
4.3. Caracterização da amostra soldada
A amostra soldada apresentou pequenos poros, não identificáveis nos ensaio de líquido penetrante, sendo somente observados nas imagens com grande aumento, geradas por microscopia eletrônica (figura 6). Podemos observar também, uma microestrutura rica em carbonetos em uma matriz de CoCr.
Realizando um estudo comparativo entre a amostra soldada e a microestrutura demonstrada pelo fabricante, percebemos a semelhança entre elas. A diferença maior está no método utilizado para a captação da imagem, que no caso da amostra soldada foi por SE e no caso da amostra do fabricante foi RBSD.
Figura 7 – Microestrutura da liga Stellie 6 soldada. Aumento de 1000x.
4.4. Comparativo das análises químicas
Comparando as análises químicas (tabela 6), verificamos que apareceu um novo elemento, o Níquel. Provavelmente deve-se ao fato da diluição com o aço inoxidável da camada de base. Assim como o aumento de Manganês, Silício e Ferro, e a conseqüente diminuição do teor de Cobalto. O Cromo passou a estar dentro da faixa nominal na amostra soldada, o que pode significar que os grãos não possuem uma distribuição uniforme da composição química, ou houve a diluição com a camada de base, ou apenas que o ensaio de MEV teve uma margem de erro bastante grande, o que pode acontecer. O Carbono foi desconsiderado da análise na amostra soldada, pois seu valor apresentou-se muito alto, e é um elemento de baixa energia de ionização, dificultando sua medição.
Tabela 6. Composição química das amostras
. C Si Cr Mn Fe Ni Co Mo
Pó 0,60 1,36 24,15 0,44 2,58 0,00 70,55 0,32 Amostra Soldada 1,69 29,27 0,85 4,66 3,58 59,95 0,00 Nominal 0,90 0,30 27,00 0,50 % % bal. %
CONCLUSÃO
O estágio realizado no LABSOLDA teve grande importância para meu desenvolvimento profissional, pois tive a oportunidade de conhecer diversos processos de soldagem. Tendo em vista que a carga horária oferecida pelo curso na disciplina relacionada aos processos de soldagem é pequena, comparada pela quantidade de conhecimento que deve ser adquirido, o estágio foi excelente para conhecer na prática a maioria dos processos, incluindo as mais novas linhas de pesquisas, como os ensaios com PTAP.
Outra área que têm grande importância para as empresa é a radiologia industrial, que desempenha um papel importante na documentação da qualidade do produto inspecionado. Assim como outros ensaios, como a utilização de líquidos penetrantes, também são importantíssimos para as indústrias e possuem um custo bem menos elevado, porém são mais limitados.
Sugiro para um próximo estágio, aprofundar os conhecimentos na área de Soldagem por PTAP, variando a composição dos pós utilizados no processo, assim como os gases e os outros parâmetros. Há muito que estudar e desenvolver na área de soldagem.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
- ANDREUCCI, Ricardo. – A Radiologia Industrial, ed. Março 2010. (www.infosolda.com.br/andreucci; www.abendi.org.br). Último acesso em 20/04/2010.
- ANDREUCCI, Ricardo. – Líquidos Penetrantes, ed. Fevereiro 2010. (www.infosolda.com.br/andreucci; www.abendi.org.br). Último acesso em 20/04/2010.
- DÍAZ, Víctor Vergara. - Estudo e Desenvolvimento do Processo de Soldagem Plasma de Arco Transferido Alimentado com Pó (PTAP) e Concepção do Equipamento.(http://www.labsolda.ufsc.br/projetos/projetos_atuais/plasma _arco_victor.php) – Último acesso em 03/05/2010.
- CALLISTER JR., William D. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução. 5ª Edição, Editora LTC Livros Técnicos e Científicos, Rio de Janeiro 2002.
- LABSOLDA – Instituto de Soldagem e Mecatrônica (wwwlabsolda.ufsc..br) – Último acesso em 03/05/2010.
- PADILHA, A. F.; GUEDES, L. C. Aços Inoxidáveis Austeníticos: microestruturas e Propriedades. Ed. Hemus, São Paulo, 1994.
ANEXO A – HISTÓRICO LABSOLDA
O LABSOLDA foi criado em 1973 após um convênio de cooperação entre o hoje designado "Forschungszentrum" de Jüllich/Alemanha e o CNPq. Entretanto, suas atividades só foram intensificadas no início 1974. À epoca, seus integrantes só tinham a opção de desenvolver a pesquisa básica nos processos com os equipamentos disponíveis, os quais se constituíam em uma máquina MIG, uma TIG, uma de solda ponto e dois conversores rotativos de soldagem.
As atividades de pesquisa básica serviam para a formação acadêmica dos professores que aplicavam seus conhecimentos no ensino teórico e prático e serviram inicialmente para a concretização da primeira dissertação de mestrado em 1976. Com a continuidade destas atividades foi escrito e publicado em 1979 o livro Tecnologia da Soldagem a Arco Voltaico. Embora, a participação do LABSOLDA sempre tenha sido ativa em todos os eventos de tecnologia de soldagem no Brasil e alguns no exterior, chegando a organizar o II Congresso Latino Americano de Tecnologia da Soldagem, era difícil o intercâmbio com indústrias.
A intensificação da integração com as indústrias sempre foi uma importante meta para o LABSOLDA, que passou a buscar apoios institucionais para promover cursos de especialização para engenheiros. Tal apoio veio principalmente da Comissão Nacional de Energia Nuclear, que também veio a apoiar o desenvolvimento de fontes de energia para soldagem a arco. Este último desenvolvimento contava à época com a participação do anteriormente denominado Laboratório de Máquinas e Eletrônica de Potência - LAMEP - do Departamento de Engenharia Elétrica da UFSC, o qual hoje se denomina INEP - Instituto de Eletrônica de Potência.
As pesquisas em metalurgia da soldagem e o estudo das características dos revestimentos dos eletrodos revestidos também sempre estiveram presentes nas atividades do LABSOLDA. Uma fase mais arrojada do laboratório se iniciou em 1983 com o início do doutorado de dois professores num programa cooperativo com a Alemanha sob o apoio da Sociedade Alemã de Cooperação Técnica (GTZ) e a participação do Instituto de Automatização de Processos de Soldagem (APS) da Universidade Técnica de Aachen - Alemanha.
Foi em conseqüência deste envolvimento que se criaram necessidades e condições para a formação de uma infraestrutura laboratorial para o desenvolvimento de instrumentação eletrônica e de equipamentos de alta tecnologia.
ANEXO B – CRONOGRAMA DAS ATIVIDADES REALIZADAS Curso de Engenharia de Materiais Cooperativo da UFSC Empresa: Labsolda
Orientadora: Régis Henrique Gonçalves e Silva Estagiário: Diogo Coletto Pfeifer
Atividade/ Área Mês de Realização da Atividade
Fevereiro Março Abril Maio
Laboratório Radiográfico
√
√
Líquidos Penetrantes
√
√
√
Metalografia
√
√
√
√
Soldagem TIG
√
Soldagem PTAP
√
√
√
Pesquisa sobre Processos
