Universidade Federal de Santa Catarina
Departamento de Engenharia Mecânica Graduação em Engenharia de MateriaisElectro Aço Altona
R
R
E
E
L
L
A
A
T
T
Ó
Ó
R
R
I
I
O
O
D
D
E
E
E
E
S
S
T
T
Á
Á
G
G
I
I
O
O
C
C
U
U
R
R
R
R
I
I
C
C
U
U
L
L
A
A
R
R
I
I
I
I
Período: 17/05/2010 a 10/09/2010A
A
n
n
t
t
o
o
n
n
i
i
o
o
I
I
t
t
a
a
m
m
a
a
r
r
R
R
a
a
m
m
o
o
s
s
F
F
i
i
l
l
h
h
o
o
Matrícula: 08237004Orientador: John Alexsandro Schultz Schiebelbein
“Concordo com o conteúdo do relatório”
Blumenau Setembro de 2010
Electro Aço Altona
Rua Engº Paul Werner, 925 – Itoupava Seca CEP: 89030-900
Blumenau – SC Tel.: (47) 3321 7788 Fax: (47) 3321 7799 www.altona.com.br
A
AGGRRAADDEECCIIMMEENNTTOOSS
Primeiramente, agradeço a Deus, razão de tudo. A empresa Electro Aço Altona em nome do presidente Sr. Cacídio Girardi,
pela oportunidade de estagio no qual houve grande aprendizado. Ao meu orientador John Alexsandro Shultz Schiebelbein, pela confiança depositada, conselhos dados, amizade e apoio nas atividades desenvolvidas. Aos Srs. Allan Kimpinski, Ivan Ritter e Cláudio Ferrari, pelos conhecimentos compartilhados e ajuda nos trabalhos realizados. Aos colegas estagiários Leandro Lima Evangelista, Diego Stuart Zomer, Marcel Pittol Trevisan e Marcos Vinicius Zimmermann pela troca de informações e amizade durante o período de estágio. Agradeço também aos lideres do acabamento Luiz e Charles, e do tratamento térmico
Marco e Rosivaldo por estarem sempre dispostos a ajudar. Aos professores Paulo Wendhausen, Germano Riffel e Hazim Ali Al-Qureshi pelos conselhos e apoio técnico durante as visitas. E a todos que contribuíram para a realização desse estágio.
SUMÁRIO 1. INTRODUÇÃO ... 1 2. REVISÃO BIBLIOGRAFICA...2 2.1 Processo de Fundição ... 2 2.1.1 Projeto de Fundição ... 2 2.1.2 Modelação ... 3 2.1.3 Moldagem ... 3
2.1.4 Fusão, Vazamento e Desmoldagem ... 4
2.4.6 Corte de Canais e Rebarbação ... 5
2.4.7 Tratamento Térmico ... 6
2.4.7 Inspeção e Ajuste Dimensional ... 6
2.2 Manufatura Enxuta (“Lean Manufaturing”) ... 7
3. DIMENSIONAMENTO DAS LINHAS KAIZEN NO ACABAMENTO ... 9
3.1 Kaizen da Recuperação do Suporte do Pivô ... 9
3.2 Kaizen de Recuperação de Peças Pequenas ... 11
3.3 Kaizen de Corte e Escarfagem de Peças Pequenas ... 16
5. CONCLUSÃO ... 18
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ... 19
ANEXO A – HISTÓRICO DA EMPRESA ... 20
1
1
I
I
N
N
T
T
R
R
O
O
D
D
U
U
Ç
Ç
Ã
Ã
O
O
O presente relatório apresenta as principais atividades desenvolvidas no Estágio Curricular II do curso de graduação em Engenharia de Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC) na empresa Electro Aço Altona (EAA). Os trabalhos foram realizados no setor de acabamento da Unidade de Produtos Repetitivos (UPR), o qual trabalha com peças até 500Kg e na Unidade de Produtos Sob Encomenda (USE), com peças de até 10000Kg.
Principal tema trabalhado foi o dimensionamento e implementação de linhas Kaizen na recuperação e no corte de canal e escarfagem de peças de pequeno porte, massa entre 3kg até 80Kg, e na recuperação de quatro modelos do Suporte do Pivo.
A filosofia do Kaizen começou a ser desenvolvida na Altona nos últimos anos com a função de aumentar a produção e a eficiência dos processos, diminuir os gastos desnecessarios e etapas que não agregam valor ao produto.
Durante o estágio foram realizados outros trabalhos do dia-dia da empresa que não estão presentes no relátorio. Alguns detalhes serão omitidos por questão de sigilo.
2. REVISÃO BIBLIOGRAFICA
2.1 PROCESSO DE FUNDIÇÃO
Fundição é um processo de fabricação onde um metal ou liga metálica, no estado líquido, é vazado em um molde com formato correspondente ao da peça a ser produzida. O processo pode ser resumido nas segintes etapas:
- Projeto de Fundição
- Confecção do modelo com a forma da peça – Modelação - Confecção do molde – Moldagem
- Obtenção do metal líquido – Fusão
- Enchimento do molde com metal líquido – Vazamento - Retirada da peça solidificada do molde – Desmoldagem - Corte de canais e rebarbação – Rebarbação
- Tratamento Térmico - Ajuste Dimensional
2.1.1 Projeto de fundição
O projeto de fundição leva em conta vários fatores como: a composição química da liga, tipo de moldagem (na Altona é utilizado o processo de cura a frio), posição do canal de alimentação, masalotes, coquilhas, respiros, propriedades mecânicas requeridas, geometria e tolerância dimensional, tratamento térmico e posiveis pontos de usinagem. Com o auxilio de CAD para desenho 3D e do MAGMAsoft© para simulação do vazamento está área define os parametros citados, que serão executados pelos setores correspondentes. Visando sempre obter a melhor relação entre custo x qualidade x prazo.
2.1.2
Modelação
Os modelos tem a forma desejada do fundido. Esses modelos podem ser feitos de madeira, de plástico ou de metal. A seleção do material do modelo depende do tamanho, forma, tolerâncias e quantidade de peças a serem produzidas. Os modelos devem ser facilmente retirados dos moldes e devem ser de tamanho que compense as contrações térmicas decorrentes da solidificação e um sobremetal para posterior usinagem, quando for o caso. Deve-se também estar presente a marcação de todos os elementos previstos no projeto como canal de alimentação, alimentadores, respiros e etc.
2.1.3 Moldagem
A moldagem é a etapa onde ocorre a fabricação da cavidade no negativo da peça para o vazamento do metal líquido. O processo de confecção dos moldes pode ser de varios tipos como cura a frio, processo “shell” ou cura a quente, cera perdida ou “investment casting”, fundição sob pressão e moldes metálicos.
A EAA faz uso do processo de cura a frio que consiste em unir a areia de fundição com uma resina e um catalizador líquido sem a necesidade de fornecer calor para ocorrer a polimerização. As areias utilizadas na empresa são:
- Areia de silica: apresentando grãos de natureza angular e arredondada, possuindo boa permeabilidade, facilidade de compactação e consumo razoável de resina. É a mais utilizada em processos de fundição por ser mais abuntade, porém possui baixa estabilidade térmica.
- Areia recuperada: areia que já foi utilizada na moldagem e retorna após o processo de quebra do molde, agitação para remoção da resina através do atrito e
retirada de corpos grosseiros e finos. Normalmente não usada em contado direto com o metal líquido, apenas para preenxer o molde.
- Areia de cromita: grãos angulares, que apresentam arestas vivas, produzindo assim maior permeabilidade gasosa para um dado grau de compactação. Apresenta consumo maior de resina para que se obtenha a resistência desejada. Possui melhor coeficiente de expansão que a silica, boa estabilidade e condutividade térmica e refratariedade. É menos utilizada por ter um alto custo, além de encarecer processos de cura a frio, já que necessita de mais resina.[4]
2.1.4 Fusão, Vazamento e Desmoldagem
Nesta etapa do processo obtêm-se o metal líquido que irá formar a peça. Para cada liga existe uma faixa de composição química permitida por norma e definida pelo cliente. A Altona utiliza sucata e trabalha com dois tipos de fornos: forno a arco voltaico e forno por indução. Os fornos possuem medidores de temperatura e mangueira de oxigênio para realizar o controle da composição da liga. Durante o preparo da carga do forno, retira-se um amostra da carga para realizar a análise de espectrometria. O resultado obtido é comparado com as faixas de composição máximas e mínimas permitidas. Caso a liga esteja na composição fora dessa faixa é realizada a correção adicionando-se elementos de liga, ou reduzindo os elementos em excesso e se não for possível à correção a carga é vazada em cochinhos para ser reaproveitada em outra liga.
Após o ajuste da composição e da temperatura do metal líquido, a carga é retira do forno em uma panela e vazada no molde de areia. Abaixo uma foto do vazamento na panela.
Figura 1. Vazamento do aço na panela.[6]
Após a entrada e preenchimento do molde com o metal liquido, a peça irá solidificar e esfriar dentro da areia. A operação da desmoldagem é a retirada da peça solidificada de dentro do molde em areia. É importante que isto seja numa temperatura adequada e com manuseio cuidadoso.
2.1.5 Corte de Canais e Rebarbação
Nesta etapa são removidos os canais de vazamento e os alimentadores. A remoção pode ser realizada com corte por disco abrasivo quando o material não suportar gradientes térmicos elevados, ou por fusão localizada via arc-air. São importantes alguns fatores como, cuidados para não danificar a peça, tratamento térmico prévio se necessário e reaproveitamento dos canais e alimentadores.
Após o corte dos massalotes e canais de vazamento, estas áreas ficam com acabamento superficial irregular, necessitando uma operação complementar para a obtenção do acabamento e dimensões exigidas pelo cliente. Na etapa de rebarbação são removidas as “rebarbas” de metal que não fazem parte da peça final.
2.1.6 Tratamento Térmico
O tratamento térmico visa adequar as propriedades mecânicas e homogenizar a estrutura das peças por meio de um aquecimento e resfriamento controlado. Os tratamentos térmicos mais utilizados na empresa são:
- Normalização - Aquecimento acima da temperatura de transformação austenítica, e um patamar nesta temperatura seguida de um resfriamento uniforme ao ar. Praticamente todos os aços fundidos passam pela normalizacão para desfazer a estrura bruta de fusão.
- Tempera - Consiste em aquecer um aço até sua total transformação austenítica, mante-lo nesta temperatura e em seguida promover um resfriamento suficientemente brusco, para que os elementos de liga continuem em solução sólida, aumentando consideravelmente a dureza.
- Revenimento - Realizado após a tempera consiste em aquecer o aço a uma temperatura abaixo da transformação austenitica, mante-la por um tempo determinado e posterrior resfriamento. O tempo de patamar detemina a dureza e a resistência mecânica conforme especificado pelo cliente.
2.1.7 Inspeção e Ajuste Dimesional
Nesta etapa são realizados os ensaios não-destrutivos como ultra-som, líquidos penetrantes, partículas magnéticas e inspeção visual. Se aprovadas as peças seguem para embalagem ou usinagem se necessário, não sendo aprovadas passam pela recuperação com solda e esmeril, re-teste e enviadas para o cliente.
2.2 Manufatura Enxuta (“Lean Manufaturing”)
A produção enxuta define um sistema de produção eficiente, flexível, ágil e inovador, superior à produção em massa, um sistema habilitado a enfrentar melhor um mercado em constante mudança. Na verdade, Manufatura Enxuta é um termo genérico usado para definir o Sistema Toyota de Produção (STP). Teve seu início nos anos 50 na indústria automobilistica japonesa. A Toyota viu a necessidade de desenvolvimento de um novo sistema de produção e, ainda nos dias atuais, as melhorias ocorridas nas fábricas da Toyota são motivadas pela necessidade de Melhoria Contínua.
A filosofia Kaizen está baseada na eliminação de desperdícios com base no bom senso, no uso de soluções baratas que se apóiem na motivação e criatividade dos colaboradores para melhorar a prática de seus processos de trabalho, com foco na busca pela melhoria contínua. Esses desperdícios podem ser de superprodução, espera, transportes que não agregam valor, produção de peças defeituosas e estoques.
Os projetos Kaizen utilizam-se de um conjunto de ferramentas que auxiliam na identificação das causas dos problemas e alternativas de soluções, bem como na elaboração de planos de ação. As principais delas são:
• Análise de falhas – tem a função de identificar todas as possibilidades de ocorrer uma falha, estimar o efeito e gravidade da falha e sugerir ações corretivas.
• 5 Porquês - técnica cujo objetivo é identificar a causa raiz dos problemas e consiste de perguntar “por quê?” para cada hipótese de causa, cinco vezes seguidas, até se chegar à causa fundamental.
• Diagrama de Causa e Efeito - atua como um guia para a identificação da causa fundamental de um efeito que ocorre em um determinado processo. Torna claras as possíveis causas do problema e também facilita a identificação da sua causa fundamental, permitindo que se possa fazer um plano de ação para eliminá-la. • Brainstorming - é uma dinâmica de grupo em que as pessoas, de forma
organizada e com oportunidades iguais, fazem um grande esforço mental para opinar sobre determinado assunto. Alguns princípios são levados em consideração como a suspensão de julgamento e o maior número de idéias
possíveis, feita a escolha das potencialmente boas, essas devem ser aperfeiçoadas.
• Método ”5S” – programa dividido em 5 fases que produz excelentes resultados e representa um passo importante na implementação de uma empresa enxuta. As fases são palavras japonesas iniciadas com a letra "S" que compõem os ”5S". Seiri (descarte) ter apenas o necessário, na quantidade certa e o que é utilizado devem estar a disposição. Seiton (arrumação) tudo tem seu único e exclusivo lugar, deve estar sempre próximo ou local de trabalho e somente o necessário. Seiso (limpeza) todos devem estar cientes da importância de se ter um ambiente limpo e a necessidade de manter a limpeza. Seiketsu (padronizar) deve-se estabelecer padrões para rotinas e praticas com o intuito de manter as praticas do “5S” anteriores. Shitsuke (disciplina) está ligada a manutenção e execução diária de todas as atividades anteriores.
• Kanban ou Just-In-Time (JIT) – é um sistema de puxar a produção a partir da demanda, produzindo somente os itens necessários, nas quantidades necessárias e no momento necessário, reduzindo o nível dos estoques onde surgem alguns problemas, que torna essencial a multifuncionalidade dos colaboradores. Os principais efeitos são a redução de desperdício, manufatura de fluxo continuo, esforço na redução dos problemas e melhoria dos processos.[5]
3. Dimensionamento das Linhas Kaizen no Acabamento
3.1 Kaizen da Recuperação do Suporte do Pivô
O Suporte é uma peça de grande volume de produção na empresa, a liga da peça é próxima a 1020 e possui aproximadamente 500 kg. Após ser vazada e passado o tempo determinado para a desmoldagem, ela segue para o corte de canal, jato e para a rebarbação de terceiros. Quando volta é normalizada, jateada novamente e segue para a usinagem. A peça é jatiada para a limpeza do fluido da usinagem e entra na linha kaizen.
Primeiramente são realizados ensaios não-destrutivos, como partícula magnética, inspeção visual e ultra-som. Depois de todos os defeitos identificados à peça segue para a primeira cabine para abertura dos defeitos e solda, então continua nas demais cabines para esmerilhamento da solda e ajuste do dimensional. A linha era composta por cinco cabines, uma mesa giratória em cima de roletes para diminuir o tempo de movimentação da peça durante as operações. Abaixo o layout da linha.
Figura 2: Layout do Kaizen da Recuperação do suporte do pivô.
A produtividade da linha estava abaixo da meta então foi realizado o acompanhamento de uma peça do início da linha até o final para identificar os motivos
da baixa produtividade. O estagiário mediu o tempo de cada operação e identificou a posição no croqui da peça. A seguir está o gráfico dos primeiros modelos medidos.
Gráfico 1
O tempo de operação representa o tempo em que o operador está efetivamente esmerilhando a peça ou com o arco aberto. O tempo trabalhado é o total que a peça permaneceu na cabine incluindo movimentação, troca de ferramenta e outros. O tempo de espera consiste no período em que a peça está parada esperando o operador da próxima cabine puxá-la para realizar sua operação. O gráfico mostra que o tempo de espera estava muito elevado, pois em uma linha kaizen este deveria ser zero, e foi identificado também que a espera maior era entre a cabine da solda e as demais de esmeril.
As medidas tomadas para resolver os problemas identificados foram aumentar o número de cabines de esmerilhamento. Abaixo está o gráfico com os tempos das peças do modelo A antes e após a modificação. O gráfico do modelo B não será
apresentado, mas mostrou o mesmo comportamento. O tempo de espera diminuiu, porém ainda não está o ideal, pois alguns operadores das cabines eram novos colaboradores e não possuíam pratica para realizar as operações.
Gráfico 2
3.2 Kaizen de Recuperação de Peças Pequenas
A linha Kaizen de recuperação de peças pequenas, de até 80Kg, abrange muitos modelos de varias ligas a medição não foi realizadas em todos os modelos, devido a outras atividades desenvolvidas, número do modelo foi ocultado por questão de sigilo.
As peças chegam em lotes dentro de caixas para entrar na linha, alguns modelos são rebarbados por terceiros e apenas recuperados na linha outros entram com rebarbabas. A caixa de peças é colocada ao lado da mesa de inspeção, em cada
peça é feito ensaio visual, e se necessário, partículas magnéticas e ultra-som. Após a inspeção entra na primeira cabine para abertura e solda dos defeitos, seguem para as demais cabines para esmerilhamento da solda e rebarba. Volta para a última inspeção e se aprovada é colocada em outro cesto até que o lote esteja completo para seguir para a próxima etapa do processo, se não for aprovada é refugada ou volta para a linha para a reparação deste defeito. Quando foram realizadas as medições, a linha possuía 3 cabines de esmeril. Abaixo está o layout atual da linha, com uma cabine de esmeril a mais.
O acompanhamento da linha foi realizado para redefinir as metas, identificar se havia algum problema e dimensionar a linha para cada modelo. Foi medido o tempo total de cada cabine, incluindo as movimentações e troca de ferramentas que devido ao tamanho das peças não eram significativas, e também o tempo parado de cinco peças do lote, realizando uma média entre eles. Abaixo estão os tempos totais da peça na linha e o tempo de espera dos modelos medidos.
Gráfico 3
O problema identificado foi o tempo parado na cabine da solda para as demais, devido à diferença entre o tempo de solda e o de esmerilhamento nas outras cabines. A solução adotada foi adicionar uma quinta cabine na linha e equipar a segunda com uma máquina de solda, como uma cabine coringa, se caso necessitar mais um esmerilhador ou um soldador não conseguir suprir a necessidade da linha.
Os gráficos a seguir mostram o tempo em cada etapa do processo e o tempo de espera de dois dos modelos medidos. A diferença entre o tempo na cabine de solda e nas de esmerilhamento causa o tempo parado entre elas. Essa diferença varia conforme o modelo que está na linha e também entre as peças do mesmo modelo. Tornando-se necessário o dimensionamento da linha para cada modelo.
Gráfico 4
Gráfico 5
O dimensionamento da linha teve por objetivo definir o número de operadores para cada modelo, conforme os tempos de operação medidos e as metas estipuladas. O maior problema identificado foi o fato de que a variação entre peças do mesmo lote é muito grande, o que causa impreterivelmente algum tempo de espera. A tabela abaixo
apresenta a relação entre os modelos que entram na linha rebarbados e sem rebarbar, o tempo de solda e de esmarilhamento e o número de soldadores e esmerilhadores.
Tabela 1
SEM REBARBAR
Modelo Tempo de Solda Tempo de esm. Ope. Solda Ope. Esm.
II 02:30 13:44 1 5 IV 00:41 10:10 1 15 VI 00:29 13:25 1 28 VII 02:49 10:54 1 4
Tabela 2
REBARBADA
Modelo Tempo de Solda Tempo de esm. Ope. Solda Ope. Esm.
I 01:43 11:32 1 7 III 00:15 04:30 1 18 V 04:26 23:50 1 5 VIII 01:35 08:48 1 6 IX 03:12 07:06 1 2 X 01:50 10:26 1 6 XI 01:09 09:06 1 8 XII 01:50 12:44 1 7 XIII 02:19 11:41 1 5 XIV 01:23 05:04 1 4 XV 04:05 09:50 1 2
Alguns dos valores mostrados nas tabelas 1 e 2 são muito elevados devido à boa qualidade da peça, portanto pouco tempo de recuperação com solda. Os modelos que apresentaram esse comportamento ocorrerá tempo de espera. Esse trabalho não foi implantado na linha de produção, pois muitos modelos ainda não foram medidos.
3.3 Kaizen de Corte e Escarfagem de Peças Pequenas
A implemantação do kaizen de corte e escarfagem de peças pequenas teve por objetivo diminuir as movimentações com empilhadeira, o tempo de espera, a otimização do espaço fisico e aumentar a produtividade. O corte e a escarfagem eram realizados em bateladas e em locais distintos da fábrica o que causa tempos de espera, movimentações desnecessárias e paradas para a limpeza das mesas. Eles são processos subsequentes e podem ser colocados em fluxo, para o dimensionamento da linha, definir o número de cortadores e escafadores, foram medidos os tempos dos processos e relacionando com o número de peças na penca. A tabela a seguir apresenta a relação entre os operadores para cada modelo que passara pela linha. Este trabalho foi desenvolvido juntamente com o estágiario Diego da área de projetos.
Tabela 5
Modelo Pç/penca Esc/pç Corte/penca
Esc
penca
Cort. Esc.
A
4
00:02:23
00:18:22
00:09:32
2
1
B
2
00:02:05
00:06:11
00:04:10
1,4
1
C
2
00:01:55
00:03:24
00:03:50
1
2
D
2
00:10:09
00:14:52
00:20:18
1
2
E
2
00:03:50
00:07:15
00:07:40
1
2
F
4
00:01:30
00:08:02
00:06:00
1
1
G
1
00:02:45
00:04:10
00:02:45
1,5
1
H
2
00:04:19
00:07:08
00:08:38
1
2
I
1
00:01:56
00:02:56
00:01:56
1,5
1
J
2
00:12:30
00:16:03
00:24:53
1
2
K
1
00:30:00
00:24:00
00:30:00
1
2
Foram também realizadas medições para verificar a eficiência dos dois processos, durante um turno foi medido o tempo em que o maçarico e o arco ficaram ligados, o resultado foi de aproximadamente 50% para ambos. Com isso pode-se
mensurar o tempo com movimentações, limpeza de mesas, retirada de peças prontas, espera da talha e vagonete e ainda estimar as metas a serem atingidas após a implantação.
A linha será equipada com três cabines, uma de corte, outra com as duas operações e a terceira de escarfagem, terá ainda um talheiro que será responsável por abastecer a linha com pencas para o corte. Serão montados três turnos com quatro colaboradores, sem a necessidade de contratações ou desligamentos, apenas o treinamento, de todos os operadores, nas duas atividades permitindo maior flexbilidade na produção.
4.
Conclusão
A oportunidade de realizar o segundo estágio na Electro Aço Altona se mostrou de grande valia para aprender e vivenciar na prática todas as etapas do processo de fundição e o dia-a-dia na empresa que é muito importante para a formação profissional. No setor de acabamento o estagiário tem a oportunidade de acompanhar a produtividade, o fluxo de produção e os defeitos presentes nas peças. A empresa oferece grande liberdade para aprender sobre o processo de fundição, tratamento térmico, laboratórios, ensaios não destrutivos e outros setores. Além de conferir as noções teoricas, incentiva o convívio e o relacionamento com pessoas de diversas áreas e o funcionamento de uma empresa.
Do estágio se leva um grande aprendizado do processo de fundição de aço e também a confirmação de que a facilidade de trabalhar e conviver em harmonia com todos os colaboradores são essenciais não apenas para o estagiário mas também para um futuro engenheiro.
5. Referências Bibliográficas
[1] CHIAVERINI, V.,Processo de Fabricação e Tratamento, Vol. II, 2ª Ed.,São Paulo,
1986.
[2] CALLISTER, W. D., Fundamentos da Ciência e Engenharia de Materiais: Uma
Abordagem Integrada, 2ª Ed., LTC, 2006.
[3] CHIAVERINI, V., Aços e Ferros Fundidos, 5 ed., São Paulo, 1987.
[4] Carey, P. R., FOUNDRY Management & Technology, Sand Binder Systems –
Resin/Sand Interactions, 1990.
[5] FERREIRA, Fernando Pereira. Análise da implantação de sistema de manufatura enxuta em uma empresa de Autopeças. 2004. 178f. Dissertação
(Mestrado em Gestão e Desenvolvimento Regional) – Departamento de Economia, Contabilidade e Administração – ECA, Universidade de Taubaté, Taubaté.
ANEXO (A) – Histórico da Empresa
A Electro Aço Altona foi fundada dia 8 de março de 1924, com o nome de Auerbach e Werner, como uma pequena fundição e oficina mecânica. Fabricava inicialmente panelas, maquinas de moer carne, sinos e outros utensílios domésticos.
No ano de 1933, a empresa instalou o primeiro forno elétrico a arco, com capacidade de 500kg, começando então a produzir aço. Nos anos de 1948 e 1958, mais dois fornos a arco foram instalados, sendo cada um com capacidade nominal de 2.300kg. Em dezembro de 1974, entra em operação forno elétrico a arco com capacidade nominal de 4.500kg, para capacitar a produção de peças de grande porte. Mais tarde, no ano de 1984, foi instalado o primeiro forno elétrico a indução com capacidade de 1.800kg.
Atualmente a empresa possui as certificações ISO 9001 (qualidade), ISO 14001 (meio ambiente) e SA 8000 (responsabilidade social). Recentemente, a empresa conquistou a certificação ISSO TS 16949, exigida por alguns clientes do setor automotivo. A empresa também segue metodologia 6 Sigma, que tem como objetivo reduzir a variabilidade dos processos.
A empresa é uma das maiores fundições independentes da América Latina, com capacidade instalada de 2000 t/homem/mês de peças fundidas brutas, usinadas e/ou acabadas, e trabalha com diversos tipos de ligas, como aços ao carbono, baixa, média e alta liga; aços e ligas resistentes à abrasão, corrosão, refratários; ferros ligados e ligas especiais.
ANEXO (B) – Cronograma de Estágio
3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 Integração Kaizen do Suporte do Pivô Kaizen de Peças Pequenas Kaizen de Corte e Escarfagem Kaizen do Fluxo do Suporte Outras Atividades Relatório de estágioMaio Junho Julho Agosto Trabalhos
Cronograma de estágio
Setembro
