PLANEJAMENTO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO:

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Revista de Pesquisa Aplicada e Tecnologia – REPATEC v. 01, n. 01, p. 20-38 jul - dez/2019. Pindamonhangaba, SP, Brasil.

PLANEJAMENTO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO: UMA PROPOSTA PARA O PLANO DE

MANUTENÇÃO PREVENTIVA DE UMA UNIDADE HIDRÁULICA UTILIZADA EM TESTES

HIDROSTÁTICOS

Recebimento: 15/11/2019

Aceite: 30/12/2019

Jackeline Imamura Santos1

Giovani Machado da Silva2

Leonardo Salles Eugênio3

Lucas Emanoel de Paiva Reis de Mello4

Paul Johann Podlyska Neto5

Cleginaldo Pereira de Carvalho6

Resumo

A manutenção, hoje, está presente na maioria das indústrias, mas para que isso fosse possível precisou-se de muitos anos de evolução e elaboração de conceitos. A medida que as máquinas evoluíram, a manutenção também mudou, passou de um simples reparo numa máquina quebrada, para estudos onde é possível se determinar quando ocorrerá a falha e o que fazer para evitá-la. Uma das ferramentas utilizadas na manutenção é o plano de manutenção preventiva, onde se faz necessário o estudo e a aplicação de muitos conceitos relacionados a manutenção. O objetivo deste trabalho é a elaboração de um plano de manutenção preventivo para uma unidade hidráulica utilizando os conceitos do TPM e da manutenção preventiva. Para elaborar este plano foi utilizado a metodologia pesquisa-ação, em que todos os pesquisadores participaram e auxiliaram na criação deste plano. Para essa elaboração se tornasse possível foi necessário o uso dos manuais dos itens que compõem a unidade hidráulica, visitas em campo para conhecer o equipamento e entender o seu funcionamento. O resultado obtido foi um plano de manutenção preventiva de uma unidade hidráulica elaborado de modo que consta o que fazer, quando fazer, o responsável pela ação, a periodicidade da aplicação das ações e os elementos que compõem essa unidade. Este trabalho será apresentado em: Fundamentação Teórica; Métodos e Materiais; Resultados e Discussões e Conclusão.

Palavras-chave:

Unidade hidráulica, Manutenção Preventiva, Plano de Manutenção, TPM.

Abstract

Maintenance today is present in most industries, but to be possible precisely in many years of evolution and conceptualization. As machines evolved, maintenance also changed from simple repair to a broken machine

1_{Graduanda em Manutenção Industrial pela Fatec Pindamonhangaba. Pindamonhangaba – SP, Brasil. E-mail:}

jackimamura@gmail.com

2_{Graduando em Manutenção Industrial pela Fatec Pindamonhangaba. Pindamonhangaba – SP, Brasil.}

E-mail: giovani.silva77@gmail.com

E-mail: leo.salles@outlook.com

E-mail: lucasmello192@gmail.com

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to studies where it is possible to determine when a failure occurs and what to do to prevent it. One of the tools used in maintenance is the preventive maintenance plan, where it is necessary to study and apply various concepts related to maintenance. The objective of this work is to elaborate a preventive maintenance plan for a hydraulic unit, using the concepts of TPM and preventive maintenance. To elaborate this plan, we used the action research method, in which all researchers used and helped create this plan. For this preparation, the possible made necessary the use of the manuals of the items that compose the hydraulic unit, field visits to know the equipment and to understand its operation. The result was carried out in a preventive maintenance plan of a hydraulic unit designed to consider what to do, when to doing it, or responsible for the action, the periodicity of application of the actions and the elements that make up this unit. This work will be presented in: Theoretical Foundation; Methods and Materials; Results and Discussion and Conclusion.

Keywords:

Hydraulic Unit. Preventive Manitenance. Maintenane Plan. TPM.

Introdução

A manutenção está presente nas indústrias desde o século XIX, época em que se iniciou a mecanização dos processos. Com a evolução das máquinas, a manutenção também evoluiu, passou de corretiva para preventiva, e posteriormente para preditiva. Conforme a manutenção preventiva evoluiu, surgiu a metodologia TPM, que, através de seus pilares, visa a redução de desperdícios.

Uma das maneiras de se aplicar a manutenção preventiva, é através do uso do plano de manutenção, plano este que indicará as tarefas que devem ser executadas, como devem ser executadas, seus responsáveis e a periodicidade que devem ser realizadas.

O equipamento utilizado neste trabalho é uma unidade hidráulica utilizada em testes hidrostáticos numa empresa que atua no ramo de fabricação de tubos para Óleo e Gás, localizada no Vale do Paraíba, interior de São Paulo.

Este trabalho tem como objetivo a elaboração de um plano de manutenção preventiva para esta unidade hidráulica e para isso foi necessário fazer uma série de levantamentos e análise de dados do equipamento, posteriormente esses dados serviram de base para esse plano.

A metodologia utilizada no trabalho foi pesquisa-ação e a técnica utilizada foi a análise de dados qualitativos. Buscou-se conhecer a unidade hidráulica, onde ela está aplicada, sua função dentro do processo e verificar a literatura disponível sobre o assunto, o que os autores dizem e como os resultados serão obtidos com a aplicação desses conceitos. Este plano de manutenção elaborado poderá ser utilizado em vários tipos de unidades hidráulicas, já que não está preso a modelo, fabricante ou aplicação.

A estrutura do trabalho está dividida em Fundamentação Teórica, que dá o embasamento teórico, onde é explicado o que há na literatura sobre os assuntos de Manutenção, Manutenção Preventiva, Unidade Hidráulica e TPM. Posteriormente tem o capítulo de Métodos e Materiais, que mostra o que foi utilizado para elaboração do plano e como ele foi feito. Seguido deste capítulo está o Resultados e Discussões, onde é

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mostrado o plano de manutenção da unidade hidráulica pronto e ele é discutido. Por fim, é apresentada a Conclusão sobre a elaboração do plano de manutenção.

História da Manutenção

A partir do século XIX as indústrias começaram a ser mecanizadas e sentiu-se a que havia necessidade de reparar as máquinas. Nesse tempo a manutenção não tinha o reconhecimento que tem hoje em dia, sendo realizada de qualquer forma pelo operador.

A manutenção tem evoluído junto com a indústria, para Moreira (2015) o setor e a atividade de manutenção pode ser considerada como o setor que mais sofreu modificações em relação aos demais setores numa indústria, como: aumento da quantidade e tecnologia de itens físicos, maior uso da automação, surgimento de tecnologias e técnicas de manutenção.

Conforme Kardec e Nascif (2012), a evolução da manutenção pode ser dividida de modo que seja possível observar o avanço do conceito de manutenção mais detalhadamente. Essa evolução é dividida em cinco gerações.

Na primeira geração, de 1930 a 1950, um tempo que a indústria tinha poucos equipamentos, a principal cultura era a de se fazer manutenção no equipamento que estivesse quebrado, apenas a manutenção corretiva. Conforme os anos passaram e entrou-se na segunda geração da manutenção, de 1950 a 1970, sentiu-se que com o advento da Segunda Guerra Mundial, houve uma perda muito grande de mão de obra e juntamente a isso houve um aumento na demanda por produção, então, a indústria precisava aumentar o tempo em que o equipamento ficava disponível, as máquinas precisavam ser arrumadas antes da parada por quebra. A partir desse momento iniciou-se o conceito da manutenção preventiva, onde o equipamento passa por manutenção antes da quebra e a intervalos pré-determinados, no entanto, o custo para essa manutenção era elevado.

Na terceira geração, de 1970 a 1990, a indústria passou a mudar seus processos de modo que havia a necessidade de que ela se tornasse cada vez mais automática e mecanizada. Nessa época começou a surgir conceitos relacionados a qualidade do produto, redução de estoques, o conceito de Just in Time. A partir desse momento as empresas começaram a dar importância ao tempo que o equipamento ficava parado e se iniciou o uso dos computadores e softwares relacionados a manutenção. Já na quarta geração houve a consolidação dos conceitos gerados na terceira geração e as empresas passaram a monitorar cada vez mais os equipamentos, focando nas questões de disponibilidade e confiabilidade do equipamento. Com o início da quinta geração, a partir de 2005, as empresas passaram a ser mais competitivas e os resultados são de extrema importância, a manutenção tornou-se mais importante, passou a ser considerada nos projetos, a manutenção preditiva começou a ser mais utilizada e conceitos relacionados a administração passaram a ser aplicados nos setores relacionados a manutenção.

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Para Nunes (2001), a manutenção tem três gerações, a primeira geração era a que se fazia o reparo apenas após a falha. Na segunda geração, houve um interesse maior em relação a disponibilidade dos equipamentos e custos menores. Já na terceira geração procura-se obter uma maior disponibilidade e confiabilidade, sem que haja danos ao meio-ambiente e todo tipo de ação da manutenção deve ser eficaz e preferencialmente de baixo custo.

Manutenção

Segundo Almeida (2017), a manutenção pode ser definida como conjunto de ações que visam o bom funcionamento e também ao reparo de máquinas e equipamentos. Conforme Nóbrega (2011), o termo manutenção geralmente não é bem visto. Inicialmente, ao se perceber que existe um defeito no equipamento, o intuito é trocá-lo por um novo, no entanto, nos dias de hoje é necessário utilizar ao máximo um equipamento, assim a manutenção tem se tornado cada vez mais importante nas empresas. À medida que as empresas entenderam a real importância da manutenção e o que significa, ela deixou de ser apenas um custo e se tornou um componente valioso dentro das indústrias. Para Nóbrega (2011) a Manutenção deve fazer parte da estratégia da empresa e deve estar direcionada ao suporte do gerenciamento e a solução dos problemas no setor produtivo, fazendo com que a empresa se torne cada vez mais competitiva em relação a qualidade e produtividade.

Para a ABNT (1994), a manutenção pode ser definida como uma combinação de todas as ações técnicas e administrativas, que inclui a supervisão, em que se destina manter ou realocar um item em um estado que ele possa realizar sua função normalmente.

A partir dessa ideia que a manutenção faz parte da estratégia da empresa e é uma combinação de ações técnicas e administrativas, pode-se conceituar os três principais tipos principais da manutenção: manutenção corretiva, manutenção preventiva e manutenção preditiva.

Manutenção Corretiva

A manutenção corretiva é o tipo de manutenção mais conhecida e utilizada na indústria. Para Pereira (2009) a manutenção corretiva tem como principal característica consertar o equipamento após a ocorrência da falha. Outra característica desse tipo é a falta de planejamento e os custos, além da perda de produção. Conforme a ABNT (1994), a manutenção corretiva pode ser definida como uma manutenção realizada após a ocorrência de uma pane e precisa-se que o equipamento volte a executar seu trabalho.

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Segundo Almeida (2017), a manutenção preventiva é um tipo de manutenção planejada e controlada, com datas previamente determinadas para execução e tem como principal objetivo manter o equipamento funcionando de maneira adequada, evitando-se assim uma parada não programada.

As vantagens obtidas com a manutenção preventiva conforme Almeida (2017) são: equilibrar a utilização de recursos humanos, eliminar tempos de espera para a compra de peças, confiabilidade de prazos no sistema de produção, satisfação do cliente e gestão ambiental. Para Santos (2009), os principais objetivos da manutenção preventiva são: a redução do número de avarias em serviço, o aumento da taxa de utilização dos sistemas de produção e a diminuição de intervenções corretivas.

Para Pereira (2009) a manutenção preventiva teve origem nas indústrias de aviação por volta de 1930, nessa época as indústrias começaram a se interessar na disponibilidade dos equipamentos, mesmo que a manutenção corretiva fosse a mais realizada, a preventiva era que garantiria que não haveria paradas por quebra.

Conforme Verri (2007), a manutenção preventiva é um tipo de intervenção rápida e previamente programada feita num equipamento, conforme a criticidade do equipamento, recomendação do fabricante, com o objetivo de se evitar quebras ou intervenções demoradas. Nunes (2001) completa que esse tipo de manutenção é feita de maneira a reduzir a probabilidade de ocorrência de falha. Para a ABNT (1994), a manutenção preventiva pode ser definida como uma manutenção realizada em intervalos predeterminados, ou conforme critérios prescritos. É destinada a reduzir as chances de falha de um item.

Diferentemente da manutenção corretiva, onde a intervenção acontece quando há uma pane, a manutenção preventiva, atua de modo a não permitir que o equipamento pare. Esse tipo de manutenção pode ser utilizado quando a preditiva não pode ser implantada ou quando a troca de algum componente for relativamente barato.

Manutenção Preditiva

Para Verri (2007), a manutenção do tipo preditiva pode ser conceituada como uma intervenção em equipamentos no momento em que uma ou mais variáveis (temperatura, vibração, quantidade de gases, espessura de chapa, etc.) medidas ou monitoradas mostrem a necessidade dessa intervenção, e assim como a manutenção preventiva, a preditiva tem como objetivo se evitar quebras ou intervenções demoradas, no entanto, esse tipo de manutenção também tem como objetivo aumentar o tempo entre as intervenções. E para a ABNT (1994) a manutenção preventiva é a manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, tendo como base a aplicação sistemática de técnicas de análise, a fim de reduzir as manutenções preventivas e corretivas. Portanto, a manutenção preditiva visa conhecer e entender o sistema ou equipamento, através de análises das suas variáveis para então, quando necessário, realizar algum tipo de intervenção.

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TPM

Com o surgimento da Manutenção Preventiva, o foco deixou de ser a correção e passou a ser a confiança na produção em relação a qualidade do conserto realizado. Na década de 1970, na procura por melhorias relacionadas a área produtiva, estudos levaram a criação da metodologia Total Productive

Maintenance ou Manutenção Produtiva Total (TPM). A base dessa metodologia é a participação dos

funcionários. Apesar da manutenção preventiva ter surgido nos EUA, na década de 1930, o Japão introduziu o conceito desta manutenção apenas da década de 1950, que posteriormente evoluiu para o TPM.

Um dos fatores que levou ao surgimento do TPM foi que o mercado passou a ser mais exigente, de modo que havia a necessidade de melhorar os processos com a diminuição ou eliminação de paradas devido a quebras, intervenções excessivas ou desperdícios.

Conforme Pereira (2009), o objetivo principal do TPM é criar um ambiente que permita que ações de melhorias contínuas sejam utilizados nos ativos da empresa. E em relação aos colaboradores, possibilita o aumento de sua capacitação profissional. Através desse objetivo procura-se reduzir as seis grandes perdas: parada acidental, setup, espera, redução de velocidade, defeitos de produção e diminuição de rendimento. Conforme Fuentes (2006), os pilares do TPM é que auxiliam na obtenção da meta de quebra zero sendo que os oito pilares desta metodologia definem as ações que visam alcançar as metas, sendo que a principal é a quebra-zero. E para que seja possível atingir essa meta é necessário a eliminação de grandes perdas, como por exemplo as paradas por quebra e ociosidade e a realização da manutenção autônoma.

Os pilares do TPM são: Manutenção Autônoma; Manutenção Planejada; Controle Inicial; Melhoria Específica; Educação e Treinamento; Segurança e Meio Ambiente; TPM em áreas administrativas, o TPM Office; Qualidade. A Tabela 1 explica cada um dos pilares.

Tabela 1 – Pilares do TPM.

Manutenção Autônoma

Para este pilar é necessário que os operadores sejam treinados e capacitados para realizar manutenções simples. Para Pereira (2009) cada operador assume suas tarefas em que ele consiga realizar tanto a Manutenção Preventiva quanto a Corretiva. O objetivo é tornar esse colaborador capaz de promover, em seu ambiente de trabalho, mudanças que aumentem sua produtividade e satisfação em seu posto de trabalho. Dentre as atividades realizadas na manutenção autônoma pode-se citar: aplicação de 5S; inspeção; lubrificação; execução de simples reparos.

Manutenção Planejada

Neste pilar utiliza-se os três tipos de manutenção, corretiva, preventiva e _{preditiva de modo planejado para que elas auxiliem na obtenção da meta}

zero defeito.

Controle Inicial

Para Pereira (2009), o controle inicial é um conjunto de ações que são _{realizadas antes da obtenção de um ativo para que as áreas envolvidas no}

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Melhoria Específica

Para o Pilar de Melhoria Específica são implementadas ações de melhoria

contínua. Uma ferramenta muito utilizada para este fim é o Kaizen.

Educação e Treinamento

Para que o TPM seja corretamente utilizado, é importante que as pessoas que participam do programa estejam capacitadas, ou seja, a empresa preocupa-se que seus colaboradores tenham conhecimento para operar equipamentos, utilizar ferramentas e para os que realizam a manutenção, é importante ter conhecimento técnico para realizar reparos e ajustes.

Segurança e Meio

Ambiente

Na metodologia TPM é necessário que a Segurança e o Meio Ambiente estejam devidamente alinhados a procedimentos, normas e leis que regulamentam estes assuntos.

Qualidade

Neste pilar busca-se o zero defeito com o controle de equipamentos, _{máquinas, métodos, procedimentos, materiais, ou seja, tudo aquilo que}

irá interferir na obtenção do resultado de zero defeito.

TPM em áreas

administrativas

Para este pilar o principal objetivo é reduzir as perdas geradas nos escritórios.

Fonte: Próprios autores.

Plano de Manutenção

Para Viana (2002) os planos de manutenção podem ser definidos como sendo um conjunto de informações necessárias para a elaboração da manutenção preventiva. Os planos de manutenção são divididos em categorias: plano de inspeção visual; monitoramento das características dos equipamentos; manutenção de troca de itens de desgaste; plano de intervenção preventiva.

Plano de Manutenção Preventivo

Um plano de manutenção preventivo é composto por atividades que devem ser executadas periodicamente e tem como objetivo garantir que o equipamento funcione sem problemas.

Conforme Almeida (2017), o plano de manutenção preventiva deve ser elaborado de modo que contenha todas as operações descritas no cronograma de execução da manutenção preventiva, com espaços para registrar a data, nome do responsável pela realização da operação ou conjunto de operações.

Neste plano deve conter todas as atividades a serem realizadas, o que será feito e como será feito. Para que seja possível elaborar este plano é necessário conhecer o equipamento em questão, sua composição, tipos de falha que pode apresentar, como é feita a sua montagem, tolerância geométrica, onde está localizado e a qual processo pertence.

Para Viana (2002), num plano de manutenção preventiva deve conter informações como periodicidade, equipe de manutenção, planejador, material de consumo, se há a necessidade ou quais os EPI’s necessários e quais tipos de ferramentas são utilizadas para a manutenção.

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Unidade Hidráulica

Uma unidade hidráulica é formada por um conjunto de componentes hidráulicos e tem como objetivo dar força e movimento para um equipamento. As unidades podem ser utilizadas em segmentos automotivos, siderúrgicos, metalúrgicos, entre outros. É constituída de motor elétrico, reservatório, filtros, válvulas (retenção, controle de fluxo, direcionais), bombas, trocadores de calor, atuadores. A capacidade dos elementos que constituem a unidade dependerá do processo ou equipamento que ela atuará.

Metodologia e Materiais

A metodologia utilizada para a realização deste trabalho foi a pesquisa-ação, onde buscou-se investigar e analisar o problema proposto a fim de elaborar um plano de manutenção preventiva para uma unidade hidráulica. Os dados utilizados foram qualitativos, com o intuito de realizar análises no material coletado e posteriormente propor o plano de manutenção. Este trabalho foi conduzido por cinco alunos do curso de manutenção industrial no período de um semestre.

Para a elaboração do plano de manutenção foi necessário conhecer a composição da unidade hidráulica em questão, tendo em vista que a composição de elementos das unidades varia de acordo com a necessidade e aplicação de cada empresa. Posteriormente foram coletadas informações dos catálogos e manuais dos fabricantes dos componentes da unidade hidráulica e a literatura disponível sobre o assunto. Após o levantamento das informações necessárias para a elaboração do plano foi realizada uma análise dos dados para que fosse possível criar a planilha do plano de manutenção preventivo.

Conforme Teles (s.d.) um plano de manutenção preventiva deve ser elaborado como um roteiro para que todos aqueles que utilizarem este plano possam realizar suas tarefas de modo padronizado. Neste plano deve conter todas as informações necessárias para instruir o colaborador, como identificação dos componentes, sua especificação, a periodicidade, a ação e quem pode realizá-la. Para que este plano tenha uma base sólida, foi utilizado o conceito do TPM e seu pilar de manutenção autônoma em que o operador que utiliza a unidade hidráulica auxilie a aumentar a vida útil dos componentes da unidade, mantenha-a limpa, garanta que parafusos, porcas e conexões estejam corretos, eliminando assim a presença do mecânico para manutenções simples.

Por se tratar de uma unidade hidráulica nova, que ainda não tem histórico de falhas e para que seja possível determinar a periodicidade de sua manutenção o equipamento foi dividido em partes, suas peças foram listadas e agrupadas por tipo. No plano de manutenção a periodicidade foi determinada de modo que todas as atividades, exceto a limpeza e troca de válvulas, seja realizada em um ano.

Para equipamentos elétricos o SENAI (2014) recomenda que para prolongar o funcionamento do sistema, além de conservar os diversos componentes ao se verificar algum item defeituoso, o mesmo deve ser substituído imediatamente. De acordo com a ABNT (2004) a verificação visual deve ser feita com o

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equipamento desligado e por profissional devidamente qualificado. Componentes do painel a Arcelor Brasil (2005) recomenda que deve ser verificado o estado do painel quanto a limpeza, integridade estrutural (pintura, corrosão) e fixação. Quanto à parte interna, a verificação dos componentes deve identificar pontos de aquecimento nas conexões dos disjuntores, relés e contatores. É preciso verificar o estado da fixação dos cabos em todos os contatos, e sendo constatados pontos frouxos, efetuar o reaperto das conexões. Em sensores de temperatura e válvulas solenóides também deve ser feita a verificação das conexões e reaperto, bem como o estado da fixação dos componentes. A ABNT (2008) recomenda que os reapertos sejam feitos noventa dias após o equipamento iniciar sua operação e deve ser repetida em intervalos regulares.

No caso dos motores elétricos a WEG (2018) recomenda que os motores das bombas e do cooler tenha o reapaerto verificado dos contatos na caixa de ligação, e da mesma forma que no painel e demais componentes, deve ser feita também uma inspeção em busca de marcas de aquecimento nos contatos e o estado de conexão do aterramento. A limpeza dos motores também se faz necessária, pois mantendo a carcaça livre de sujeira externamente (pó e óleo), a troca de calor entre o motor e o meio ambiente é mais eficiente.

Conforme EATON (2017), a manutenção preventiva de bombas hidráulicas prevê a troca dos itens mais comuns e o encaminhamento das bombas para manutenção externa em caso de quebra de peças que exijam conhecimento especializado.

Acoplamentos, conforme a Magnaloy (2010), recomenda-se o alinhamento dos eixos entre bomba e motor elétrico.

Flanges de montagem de motor elétrico garantem um alinhamento perfeito entre motor elétrico e bomba hidráulica (HDA, s.d.). Para garantir o alinhamento da bomba e do motor elétrico foi incluído o reaperto dos parafusos de fixação de montagem do motor elétrico da unidade hidráulica.

Conforme Q-1 Design & Manufacturing (2006), indica-se, no caso de válvulas proporcionais de alívio a inspeção visual em busca de vazamentos semanalmente e a troca dos reparos anualmente, utilizando as vedações indicadas pelo fabricante da válvula. Ainda segundo Q-1 Design & Manufacturing (2006), os indicadores de saturação (manômetros) devem ser inspecionados diariamente e substituídos quando houver indicação de saturação.

No caso dos filtros de ar da unidade hidráulica, a Parker (s.d.), indica que eles sejam trocados bimestralmente. Segundo Stauff (s.d.) não há necessidade de se realizar manutenção e lubrificação de suas válvulas de esfera durante toda a vida útil do equipamento. Para as válvulas de retenção adotou-se a mesma metodologia das válvulas de esfera.

Para trocadores de calor, a American Industrial Heat Transfer Inc. (2019) recomenda que se realize a limpeza das palhetas, reaperto de conexões e engraxamento do motor.

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De acordo com Q-1 Design & Manufacturing (2006) indica-se que deve-se inspecionar a temperatura e nível do óleo diariamente, no entanto, há instalado na unidade sensores que informam e a desarmam caso algum desses parâmetros fique fora da faixa de trabalho.

Ações simples previstas no plano de manutenção preventiva, como limpeza, inspeção de indicadores, reapertos de parafusos de fixação e solicitações de manutenção devem ser realizadas pelo operador responsáel pela unidade. Atividades que demandam conhecimentos técnicos, como montagens e desmontagens, trocas e a manutenção elétrica, devem ser realizada por profissionais capacitados, como técnicos elétricos e mecânicos.

Os materiais utilizados neste trabalho foram o Microsoft Office Excel® 365 MSO 32bits para elaboração da planilha do plano de manutenção e os manuais e catálogos dos componentes da unidade hidráulica.

Resultados e Discussões

O resultado obtido através da metodologia empregada foi um plano de manutenção preventiva para uma unidade hidráulica utilizada em testes hidrostáticos (Apêndice 1).

O plano de manutenção foi elaborado de modo a garantir o principal objetivo da manutenção preventiva, ou seja, foi criado para ser realizado dentro de um período previamente determinado a fim de reduzir as chances de falhas de um determinado componente desta unidade. Outro conceito importante utilizado para a elaboração deste plano foi o pilar de Manutenção Autônoma da metodologia TPM, em que se garantiu que atividades simples possam ser realizadas pelo operador ou responsável pela unidade.

Neste plano de manutenção contém todas as informações necessárias para que seja possível realizar as atividades de maneira correta, a fim de garantir que não haverá paradas por falhas previsíveis pertencentes aos elementos que compõem esta unidade hidráulica, no entanto, este plano não exclui o risco de falhas não comuns, como por exemplo a contaminação por água do óleo hidráulico, quebra das alavancas das válvulas de esfera, mal-uso ou algum acidente.

Os manuais dos itens que compõem esta unidade hidráulica não mencionam a vida útil das peças e também não sugerem a periodicidade para se realizar a manutenção preventiva, seja algum tipo de inspeção ou troca de peças. A literatura disponível sobre o assunto informa sobre a necessidade de se utilizar um banco de dados elaborado através do histórico de quebra dos componentes e peças para planejar manutenções futuras e estabelecer a periodicidade para esses grupos de peças, no entanto por ser um equipamento novo ainda não existe um histórico de falhas. Os manuais pesquisados também apontam que os muitos componentes e peças que compõem uma unidade hidráulica terão o prazo de vida útil diferente e assim necessitaria de várias programações para troca ou reparo e este fato gera um problema de disponibilidade de mão de hora da equipe mecânica, desta forma existe a necessidade de agrupar as

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manutenções com prazos de vida útil semelhantes. Componentes sem a periodicidade informada pelo fabricante determinou-se que teriam suas trocas, inspeções ou qualquer outro tipo de ação realizadas no mesmo período, para que então através de observações e informações de quebra ou troca eles tenham sua periodicidade ajustada conforme a real necessidade do equipamento.

As ações propostas no plano foram elaboradas de acordo com as informações previamente pesquisadas e foram separadas a fim de se garantir que ações simples sejam realizadas pelo operador, garantindo assim a manutenção autônoma e ações onde se precisa de um conhecimento específico foram atribuídas aos técnicos.

O plano de manutenção elaborado é eficaz para manter o funcionamento de uma unidade hidráulica e garantir que não haverá falhas previsíveis, diminuirá o gasto com hora homem da manutenção mecânica e elétrica em manutenções corretivas e gerará economia com paradas de máquinas não previstas por quebras que poderiam ser previstas.

Porém este plano de manutenção preventiva não pode ser considerado o ideal em relação a sua periodicidade, uma vez que não há histórico de quebra de peças para ajustar os intervalos entre as intervenções, porém este histórico pode ser criado a partir do início da realização da manutenção preventiva, quando serão analisadas as peças que foram trocadas ou revisadas, e assim será possível se determinar o prazo para a intervenção no componente ou peça que poderá ser aumentado ou diminuído.

Conclusões

O principal objetivo deste trabalho era a elaboração de um plano de manutenção preventiva para uma unidade hidráulica utilizada em testes hidrostáticos. Através de pesquisas realizadas sobre conceitos aplicados na manutenção preventiva e informações coletadas dos fabricantes dos componentes da unidade hidráulica com relação ao modo de se realizar a manutenção, em alguns casos, a periodicidade das atividades, foi possível que o objetivo fosse atingido em sua totalidade.

Este plano de manutenção preventivo elaborado pode ser aplicado a outros modelos de unidades hidráulicas, já que se trata de uma unidade composta por muitos elementos e é um modelo bem completo comparado a outros que existem no mercado, portanto, é possível eliminar alguns componentes do plano e implementá-lo em outra unidade hidráulica mais simples.

Para a elaboração deste trabalho foram encontradas algumas limitações, por se tratar de um equipamento novo e não existir um histórico de manutenção, houve a dificuldade em se determinar a periodicidade da manutenção preventiva de alguns itens desta unidade hidráulica. A determinação da periodicidade desses itens foi elaborada de modo a garantir que o equipamento não irá parar, mas poderá ser ajustada futuramente conforme o histórico de manutenções da unidade hidráulica. Outra limitação encontrada foi a dificuldade de se levantar informações sobre a manutenção de válvulas proporcionais e

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bombas hidráulicas, já que o fabricante informa apenas que seja realizada uma manutenção superficial e em caso de problemas, esses componentes devem ser enviados para manutenção externa.

A partir da elaboração deste plano de manutenção e sua implementação, propõe-se o estudo para a criação de um plano de manutenção preditiva da unidade hidráulica, em que se pode verificar a viabilidade para a análise de vibração do equipamento, ferrografia e a termografia.

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STAUFF. Valves. Disponível em:

<https://www.stauff.com/fileadmin/Downloads/PDF/STAUFF%20ONE/NoAm-Version/STAUFF_ONE_NoAm_2013/F_STAUFF_ONE_-_Valves_-_US-English_2013.pdf>. Acesso em 3 jun. 2019.

TELES, Jhonata. Como elaborar planos de manutenção preventiva. Disponível em: <https://engeteles.com.br/plano-de-manutencao-preventiva/>. Acesso em 24 mai. 2019.

VERRI, Luiz Roberto. Gerenciamento pela Qualidade Total na Manutenção Industrial: Aplicação Prática. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2007.

VIANA, Hebert Ricardo Garcia. Planejamento e Controle da Manutenção. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2006. WEG. Manual geral de instalação, operação e manutenção de motores elétricos. 2018. Disponível em:

<https://static.weg.net/medias/downloadcenter/h2c/h87/WEG-iom-installation-operation-and-maintenance-manual-of-electric-motors-50033244-manual-pt-en-es-de-ro-bg-ru-web.pdf>. Acesso em: 15 mai. 2019.

(14)

APÊNDICE

Apêndice 1 – Plano de Manutenção Preventiva

MANUTENÇÃO PREVENTIVA DA UNIDADE HIDRÁULICA DO TESTE HIDROSTÁTICO

EMPRESA: REVISÃO: 3 DATA: 05/06/2019

SETOR: MÁQUINA: EQUIPAMENTO:

ID E N TI FI C A Ç Ã O D O C OMP ON E N TE E S P E C IFI C A Ç Ã O D O C OMP ON E N TE QTD AÇÕES PERIODICIDADE RESP. DIÁR IO S E M AN AL M E NS AL T RI M E S T RA L ANUAL QUINQUÊ N IO CONF ORM E INS P E ÇÃ O OP E RA DOR M E CÂ NIC O E L E T RI CIS T A B OM B A H ID R Á U L IC A , F R ON T A L D OS IN TE N S IF IC A D OR E S D E P R E S S Ã O V IC K E R S P V M14 1 E R 1 3 GS02 A A A 2 3 0 0 0 0 0 E A 0 A 1 INSPEÇÃO , IDENTIFICAÇÃO DE VAZAMENTOS X X

REALIZAR A DESMONTAGEM E LIMPEZA DAS PEÇAS INTERNAS DA BOMBA; REALIZAR A TROCA DOS ROLAMENTOS E

VEDAÇÕES.

SE HOUVER QUALQUER OUTRA PEÇA DANIFICADA, INSTALAR UMA BOMBA

RESERVA E ENVIAR A BOMBA PARA MANUTENÇÃO EXTERNA EM UM REPRESENTATE EATON VICKERS.

X X B OM B A H ID R Á U L IC A , TR A S E IR A D O S IN TE N S IF IC A D OR E S D E P R E S S Ã O V IC K E R S P V M14 1 E R 1 1 GS02 A A A 2 3 0 0 0 0 0 E A 0 A 1 INSPEÇÃO, IDENTIFICAÇÃO DE VAZAMENTOS X X

VEDAÇÕES.

SE HOUVER QUALQUER OUTRA PEÇA DANIFICADA, INSTALAR UMA BOMBA

RESERVA E ENVIAR A BOMBA PARA MANUTENÇÃO EXTERNA EM UM REPRESENTATE EATON VICKERS.

X X B OM B A H ID R Á U L IC A, FR ON TA L L IN H A P R IN C IP A L V IC K E R S P V M14 1 E R 1 3 GS02 A A E 0 0 2 0 0 0 0 E A 0 A

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VEDAÇÕES. SE HOUVER QUALQUER OUTRA PEÇA DANIFICADA, INSTALAR UMA

BOMBA RESERVA E ENVIAR A BOMBA PARA MANUTENÇÃO EXTERNA EM UM REPRESENTATE EATON VICKERS.

X X B OM B A H ID R Á U L IC A , TR A S E IR A L IN H A P R IN C IP A L V IC K E R S P V M 1 4 1 E R 1 1 GE02 A A E 0 0 2 0 0 0 0 0 A 0 A 1

INSPEÇÃO E REAPERTO DE TODAS AS

CONEXÕES HIDRÁULICAS X X

X X X B OM B A H ID R Á U L IC A D E P A L H E TA S D O S IS T E M A D E R E C IR C U L A Ç Ã O D O ÓL E O V IC K E R S 4 5 V Q4 2 A -1 C 2 0 1

INSPEÇÃO E REAPERTO DE TODAS AS

CONEXÕES HIDRÁULICAS X X

X MECÂNICO A C OPL A ME N TO MO TOR /B O MB A MA GN A L D Y M80 0 3 1 2 2 8 2 INSPECIONAR O ALINHAMENTO DO ACOPLAMENTO. (UTILIZAR UMA ESCALA E UM CALIBRE). INSPECIONAR O ELEMENTO ELÁSTICO E REALIZAR A TROCA SEMPRE

QUE NECESSÁRIO X X A C OPL A ME N TO MOTOR / B O MB A MA GN A L D Y M40 0 1 2 8 1 6 1 INSPECIONAR O ALINHAMENTO DO ACOPLAMENTO. (UTILIZAR UMA ESCALA E UM CALIBRE). INSPECIONAR O ELEMENTO ELÁSTICO E REALIZAR A TROCA SEMPRE

QUE NECESSÁRIO X X F L A N GE D E MON TA G E M D O MOTOR (B E L L H OU S IN G) S E A L U M 2 9 9 1 -2

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FLAN GE D E MON TA G E M D O MOTOR (B E L L H OU S IN G) MA GN A L D Y M28 4 7 5 2 C

1 REAPERTO DOS PARAFUSOS DE FIXAÇÃO X X

V Á L V U L A P R OPOR C ION A L D E A L ÍV IO V IC K E R S K B C G -3 -250D -Z -M22 A P E 7 H 1 1 0 2

INSPEÇÃO PARA ENCONTRAR

VAZAMENTOS X X

TROCA DAS VEDAÇÕES DE FIXAÇÃO NO

BLOCO DE VÁLVULAS X X FI L TR O D E P R E S S Ã O, L IN H A D OS IN TE N S IF IC A D OR E S D E P R E S S Ã O P A L L U H 3 1 9 H A 2 0 A N 2 0 H B P 2

INSPEÇÃO DOS INDICADORES DE SATURAÇÃO DOS FILTROS, SOLICITAR TROCA DOS ELEMENTOS FILTRANTES SE

O MANÔMETRO INDICAR SATURAÇÃO.

X X

TROCA DOS ELEMENTOS FILTRANTES

SEMPRE QUE O MANÔMETRO DO FILTRO INDICAR SATURAÇÃO OU HOUVER A FILTRAGEM DO ÓLEO DA UNIDADE HIDRÁULICA X FI L TR O D E P R E S S Ã O, L IN H A P R IN C IP A L P A L L U H 3 1 9 H E 2 0 A N 2 0 H B P 2

X X

SEMPRE QUE O MANÔMETRO DO FILTRO INDICAR SATURAÇÃO OU HOUVER A FILTRAGEM DO ÓLEO DA UNIDADE HIDRÁULICA X FI L TR O D E R E TOR N O D O TR OC A D OR D E C A L OR P A L L U T31 9 A 2 4 A N 1 3 H 5 S B GO 1

X X

SEMPRE QUE O MANÔMETRO DO FILTRO INDICAR SATURAÇÃO OU HOUVER A FILTRAGEM DO ÓLEO DA UNIDADE HIDRÁULICA X FI L TR O D E R E TOR N O D A L IN H A P R IN C IP A L P A L L U T31 9 A 2 4 A N 2 0 H 5 S B G O 4

X X

SEMPRE QUE O MANÔMETRO DO FILTRO INDICAR SATURAÇÃO OU HOUVER A FILTRAGEM DO X

(17)

ÓLEO DA UNIDADE HIDRÁULICA FI L TR O D E A R D ON A L D S ON P 5 5 0 3 8 8

3 TROCA DOS ELEMENTOS FILTRANTES X X

V Á L V U L A D E E S F E R A D A L IN H A D E S U C Ç Ã O S TA U F F 2 B V L 2 0 4 0 B W /B V L K -4 0 ( 2 1 /2 "N P T)

4 TROCA DOS ELEMENTOS FILTRANTES X X

V Á L V U L A D E E S F E R A L IN H A D E S U C Ç Ã O S IS T E M A R E C IR C U L A Ç Ã O D O ÓL E O S TA U F F 2 0 B V L 2 0 4 8 B W /B V L K -4 0 ( 3 " N P T) 1

REALIZAR TESTE DE ESTANQUEIDADE, SE NECESSÁRIO TROCAR A VÁLVULA: VERIFICAR AS CONDIÇÕES DA ALAVANCA,

(SE NECESSÁRIO PROGRAMAR A TROCA DA ALAVANCA). X X V Á L V U L A D E E S F E R A L IN H A D E P R E S S Ã O S TA U F F FB V 2 1 2 0 0 0 0 1 M /L D ( 1 " S A E ) 4

REALIZAR TESTE DE ESTANQUEIDADE SE NECESSÁRIO TROCAR A VÁLVULA: VERIFICAR AS CONDIÇÕES DA ALAVANCA,

(SE NECESSÁRIO PROGRAMAR A TROCA DA ALAVANCA). X X V Á L V U L A D E E S F E R A L IN H A D E R E TOR N O S TA U F F 2 B V L 2 1 2 4 B ( 1 1 /2 " S A E ) 4

REALIZAR TESTE DE ESTANQUEIDADE SE NECESSÁRIO TROCAR A VÁLVULA: VERIFICAR AS CONDIÇÕES DA ALAVANCA,

(SE NECESSÁRIO PROGRAMAR A TROCA DA ALAVANCA). X X V Á L V U L A D E R E TE N Ç Ã O (S IS TE MA B Y P A S S D OS FI L TR OS D E R E TOR N O D A L IN H A P R IN C IP A L ) S TA U F F R V -30 -65 -S 1

REALIZAR TESTE DE ESTANQUEIDADE, SE NECESSÁRIO TROCAR A VÁLVULA: VERIFICAR AS CONDIÇÕES DA ALAVANCA,

(SE NECESSÁRIO PROGRAMAR A TROCA DA ALAVANCA). X X V Á L V U L A C A R TU C H O D E A L ÍV IO D A L IN H A D E P R E S S Ã O P R IN C IP A L V IC K E R S R V 5 -16 -S -0 -60 2 Realizar A TROCA X X VÁ L V U L A C A R TU C H O D E A L ÍV IO D A L IN H A D E P R E S S Ã O D O S IN TE N S IF IC A D OR E S D E P R E S S Ã O V IC K E R S R V 5 -16 -S -0 -60 2 Realizar A TROCA X X

(18)

V Á L V U L A C A R TU C H O D E R E TE N Ç Ã O D A L IN H A D E P R E S S Ã O P R IN C IP A L /I N T E N S IFI C A D O R E S D E P R E S S Ã O V IC K E R S C V 2 -20 -P -0 -5 4 Realizar A TROCA X X MA N ÔM E TR O D O B L OC O R E GU L A D OR D E P R E S S Ã O D A S L IN H A S D E P R E S S Ã O P R IN C IP A L /I N T E N S IFI C A D OR E S MA N ÔM E TR O C OM E S C A L A D U P L A 2 4 0 B A R /3 4 8 0 P S I, C A IX A I N O X 6 3 m m, S A ÍD A R E TA , C ON E X Ã O 1 /4 " N P T, C O M GL IC E R IN A . 4

REALIZAR INSPEÇÃO, MANÔMETRO SEM PONTEIRO, SEM GLICERINA, COM O PONTEIRO QUEBRADO OU TRAVADO DE

VE SER SUBSTITUÍDO. X X MA N ÔM E TR O D A L IN H A D E R E C IR C U L A Ç Ã O D E ÓL E O MA N ÔM E TR O C OM E S C A L A D U P L A 2 0 B A R /3 0 0 P S I, C A IX A I N OX 6 3 m m, S A ÍD A R E TA , C ON E X Ã O 1 /4 " N P T, C OM GL IC E R IN A . 1

REALIZAR INSPEÇÃO, MANÔMETRO SEM PONTEIRO, SEM GLICERINA, COM O PONTEIRO QUEBRADO OU TRAVADO DE

VE SER SUBSTITUÍDO. X X TR OC A D OR D E C A L OR T IP O R A D IA D OR D A L IN H A D E R E C IR C U L A Ç Ã O D O ÓL E O A M E R . IN D . A D C S 1 5 0 5 -3 -R 6 5 -2P 1

REALIZAR LIMPEZA DAS PALHETAS;

REAPERTO CONEXÕES HIDRÁULICAS X X

REALIZAR O ENGRAXAMENTO DO MOTOR X X

TESTE DE ESTANQUEIDADE X X R E S E R V A TÓR IO D E ÓL E O H ID R Á U L IC O C A P A C ID A D E -8 0 0 GL /3 0 0 0 L 1 LIMPEZA DO RESERVATÓRIO X X

(19)

ÓL E O H ID R Á U L IC O IS S O V G 6 8 3000L

FILTRAGEM DO ÓLEO, COM FILTROS DE

10µ X X MOT OR E L É TR IC O D A B OM B A H ID R Á U L IC A , L IN H A D O S IN TE N S IF IC A D OR E S D E P R E S S Ã O B A L D OR C M44 0 6 T -4 1

REALIZAR LIMPEZA E REAPERTO DOS CONTADOS ELÉTRICOS NA CAIXA DE LIGAÇÃO; INSPEÇÃO E BUSCA POR SINAL

DE AQUECIMENTO NOS CONTATOS; LIMPEZA DA CARCAÇA DO MOTOR.

X X MOTOR E L É TR IC O D A B OM B A H ID R Á U L IC A , L IN H A P R IN C IP A L B A L D OR C M44 0 8 T -4 1

X X MOTOR E L É TR IC O D A B OM B A D E R E C IR C U L A Ç Ã O D O ÓL E O B A L D OR C M41 0 3 T -4 1

X X S E N S OR D E N ÍV E L D O R E S E R V A TÓR IO D E ÓL E O H ID R Á U L IC O GEM S TH -800 -150F 1

REALIZAR A LIMPEZA E REAPERTO DOS

CONTATOS ELÉTRICOS X X S E N S OR D E N ÍV E L D O R E S E R V A TÓR IO D E ÓL E O H ID R Á U L IC O GEM S TH -800 -170F 1

REALIZAR A LIMPEZA E REAPERTO DOS

CONTATOS ELÉTRICOS X X S E N S OR D E TE M P E R A TU R A D O TR OC A D OR D E C A L OR J OH N S ON A 3 1 9 A B C

1 REALIZAR A LIMPEZA E REAPERTO DOS

CONTATOS ELÉTRICOS X X

ASSINATURA E DATA DE EXECUÇÃO ASSINATURA E DATA DE EXECUÇÃO

SUPERVISOR RESPONSÁVEL: OPERADOR: