AVALIAÇÃO E IDENTIFICAÇÃO DE CONTAMINANTES QUÍMICOS NO PROCESSO DE AGLOMERAÇÃO DE CORTIÇA COM BORRACHA

Texto

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MESTRADO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA E HIGIENE OCUPACIONAIS

Dissertação apresentada para obtenção do grau de Mestre Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto

AVALIAÇÃO E IDENTIFICAÇÃO DE

CONTAMINANTES QUÍMICOS NO PROCESSO DE AGLOMERAÇÃO DE CORTIÇA COM

BORRACHA

Ana Patrícia Ferreira Pêgas da Cruz

Orientador: Professora Joana Guedes (Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto) Coorientador: Eng. Nuno Miguel Leonardo Moreira (Amorim Cork Composites)

Arguente: Professora Paula Machado de Sousa Carneiro (Universidade do Minho)

Presidente do Júri: Professor João Santos Baptista (Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto)

___________________________________ 2018

_____________________________________________________________________________

Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto

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"The only way to do great work is to love what you do.”

Steve Jobs

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AGRADECIMENTOS

Em primeiro lugar, agradeço aos meus pais e ao meu irmão, por estarem sempre do meu lado em todos os momentos da minha vida e por sempre me apoiarem em todo o meu percurso.

Sem eles, isto não seria possível. Agradeço ainda a toda a minha restante família por estarem sempre ao meu lado.

À Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto, em particular aos professores do Mestrado em Engenharia de Segurança e Higiene Ocupacionais, em especial ao professor João Santos Baptista e à minha orientadora, Joana Guedes, por todos os ensinamentos e pela oportunidade de realização deste estágio. À minha orientadora, um especial agradecimento por todo o carinho, disponibilidade e apoio prestados durante a realização do estágio e da dissertação.

A toda a equipa da Amorim Cork Composites por permitirem que este estágio fosse possível, em especial ao meu orientador, Nuno Moreira, por todo o apoio, paciência, auxílio e disponibilidade para a resolução de todas as questões que surgiram ao longo do estágio.

À Ana Sousa e à Patrícia Oliveira, agradeço por toda a amizade, carinho e apoio prestados durante todo o meu percurso.

Aos meus amigos e aos colegas da FCUP e da FEUP, agradeço por me acompanharem durante todo o meu percurso académico e por o tornarem inesquecível.

A todos um sincero e carinhoso, Muito obrigada.

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RESUMO

O presente estudo com o tema “Avaliação e identificação de contaminantes químicos no processo de aglomeração de cortiça com borracha” foi realizado na Amorim Cork Composites, mais especificamente na secção Cork Rubber Materials (CRM), onde é utilizado um enorme conjunto de produtos químicos que poderão ser prejudiciais à saúde dos colaboradores. Desta forma, pretendeu-se então investigar o potencial perigo associado aos componentes químicos dessa secção.

O principal objetivo deste estudo passou pela avaliação e identificação dos componentes químicos presentes em todo o processo de aglomeração de cortiça com borracha. Os objetivos específicos dizem respeito à identificação de possíveis contaminantes químicos libertados durante o processo, à identificação das fases do processo nas quais há libertação de contaminantes químicos, à descrição de todo o processo, através de estudos anteriormente realizados, de forma a que se estime previamente quais os contaminantes que se formam durante o sistema, comparando posteriormente com os valores da monitorização realizada, para futura análise de resultados e interpretação dos mesmos, à identificação de zonas e pontos críticas(os), à identificação de colaboradores mais expostos, à compreensão de quais as consequências/efeitos da possível formação destes contaminantes na saúde dos colaboradores que se encontram expostos e à definição de estratégias corretivas/preventivas.

Este estudo divide-se em várias etapas, passando por: inventário (produtos químicos, borrachas, óleos, e respetivas Fichas Dados de Segurança), identificação de trabalhadores mais expostos e postos de trabalho mais críticos, avaliação da produção do setor do ano de 2017, consulta aos trabalhadores, monitorização química, obtenção e interpretação de resultados e definição de medidas corretivas/preventivas.

Os resultados obtidos revelam que nenhum dos valores monitorizados se encontra superior aos valores-limite de exposição estabelecidos pela NP 1796:2014 e que, na sua maioria, os agentes devem ser monitorizados até 64 semanas desde a data da presente monitorização. Em relação às partículas (totais e respiráveis) de duas referências, e analisado o efeito aditivo das mesmas, estas devem ser monitorizadas até 32 semanas, sabendo que o valor de encontra entre ¼ e ½.

Verificou-se que os agentes que carecem de maior atenção são 1,3-butadieno, Estireno e N-nitrosaminas e que as fases do processo a priorizar passam por misturadores abertos e fechados e estufas. Deve ser dada uma especial atenção aos fatores potencialmente condicionantes, nomeadamente o consumo de tabaco e os postos de trabalho. Os efeitos toxicológicos identificados nos agentes monitorizados passam por doenças cancerígenas, efeitos no trato respiratório (inferior e superior) e neuropatias. Deve ser dada uma importante atenção à implementação de medidas de prevenção e correção, seguindo sempre uma correta ordem hierárquica.

Palavras-chave: Cortiça, borracha, indústria, risco, doença/perigo, químic*, nitrosamina*, exposição ocupacional, carcinogénico*.

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ABSTRACT

The present study with the theme "Evaluation and identification of chemical contaminants in the process of cork and rubber agglomeration" was carried out at Amorim Cork Composites, more specifically in the section of Cork and Rubber Materials (CRM), where a huge set of chemicals is used, which may be harmful to the health of employees. In this way, it was intended to investigate the potential hazard associated with the chemical components of this section.

The main objective of this work went through the evaluation and identification of chemical components presents in the whole process of cork and rubber agglomeration. The specific objectives are: the identification of possible chemical contaminants released during the process, the identification of the stages of the process in which the are release of chemical contaminants, the description of the whole process, through studies previously carried out, in order to estimate what contaminants are formed during the system, comparing it with the values of the monitoring carried out for future analysis of results and interpretation thereof, the identification of critical places and points, the identification of more exposed workers, in order to understand the consequences/effects of the possible formation of these contaminants on the health of employees who are exposed and the definition of corrective/preventive strategies.

The study is divided into several stages, passing by: inventory (chemicals, rubbers, oils, and respective safety data sheets), identification of exposed workers and critical workstation, sector productivity assessment for the year 2017, chemical monitoring, collection and interpretation of results and definition of corrective/preventive measures.

It has been found that the agents It has been found that the most demanding agents are 1,3- butadiene, Styrene and N-nitrosamines and that the prioritized process steps pass through open and closed mixers and greenhouses. Particular attention should be given to potentially conditioning factors such as tobacco consumption and workstation. The toxicological effects identified in the monitored agents are due to cancerous diseases, effects on the respiratory tract (lower and upper) and neuropathies. Important attention should be given to the implementation of prevention and correction measures, always following a correct hierarchical order.

Keywords: Cork, rubber, industry, risk, disease/disorder/hazard, chemic*, nitrosamine*, occupational exposure, carcinogen*.

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ÍNDICE

1 INTRODUÇÃO ... 3

1.1 O Grupo Amorim... 5

1.2 Amorim Cork Composites ... 6

1.3 Processo produtivo ... 7

2 ESTADO DA ARTE ... 15

2.1 Enquadramento Legal e Normativo ... 15

2.1.1 Enquadramento Legal em Estabelecimentos Industriais ... 16

2.1.2 Exposição Química Ocupacional ... 17

2.2 Higiene Industrial ... 19

2.2.1 Tipos e Classes de Contaminantes ... 19

2.2.2 Substâncias Cancerígenas ... 20

2.2.3 Vias de Contaminação e Consequências para a Saúde ... 21

2.3 Conhecimento científico ... 22

2.3.1 Indústria da borracha ... 22

2.3.2 Revisão sistemática ... 25

3 OBJETIVOS DA DISSERTAÇÃO... 33

4 MATERIAIS E MÉTODOS ... 35

4.1 Metodologia ... 35

4.1.1 Inventário – Produtos químicos, borrachas, óleos ... 35

4.1.2 Avaliação processo produtivo ... 35

4.1.3 Avaliação da produção do setor no ano de 2017 ... 36

4.1.4 Consulta aos trabalhadores ... 36

4.1.5 Monitorização química ... 36

4.1.6 Obtenção e interpretação de resultados ... 37

4.1.7 Definição de medidas corretivas/preventivas ... 37

5 RESULTADOS ... 41

5.1 Inventário – Produtos químicos, borrachas, óleos ... 41

5.2 Avaliação do processo produtivo ... 41

5.3 Avaliação da produção do setor do ano de 2017 ... 42

5.4 Consulta aos trabalhadores ... 42

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5.5 Monitorização química ... 43

5.6 Fatores potencialmente condicionantes ... 45

6 DISCUSSÃO ... 47

6.1 Medidas corretivas/preventivas ... 50

6.1.1 Medidas Técnicas ... 51

6.1.2 Medidas de Formação/Informação... 51

6.1.3 Medidas Organizacionais ... 52

6.1.4 Medidas de Vigilância Médica ... 52

6.1.5 Medidas de Proteção Coletiva ... 53

6.1.6 Medidas de Proteção Individual ... 53

7 CONCLUSÕES E PERSPETIVAS FUTURAS ... 55

7.1 CONCLUSÕES ... 55

7.2 PERSPETIVAS FUTURAS ... 56

8 BIBLIOGRAFIA ... 57

9 ANEXOS ... 1

I. Classes de perigo ... 1

II. Análise de artigos ... 5

III. Inventário de produtos (CRM) ... 27

IV. Pontos monitorizados nas linhas CR1 e CR2 (Piso 2) ... 29

V. Pontos monitorizados nas linhas CR1 e CR2 (Piso 0) ... 30

VI. Produção do ano de 2017 (CRM) ... 31

VII. Resultados obtidos nas monitorizações ... 36

VIII. Fatores potencialmente condicionantes ... 39

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ÍNDICE DE EQUAÇÕES

1. Cálculo do efeito aditivo ... 44 2. Cálculo da dose ... 48

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ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Logotipo Amorim Cork Composites ... 6

Figura 2. Distribuição de processos produtivos pelos diversos turnos. ... 7

Figura 3. Processo de vulcanização da borracha. ... 23

Figura 4. PRISMA 2009 Flow Diagram ... 27

Figura 5. Metodologia aplicada para a realização do estudo. ... 35

Figura 6. Pontos monitorizados nas linhas CR1 e CR2 (Piso 2) ... 29

Figura 7. Pontos monitorizados nas linhas CR1 e CR2 (Piso 0) ... 30

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ÍNDICE DE GRÁFICOS

Gráfico 1. Evolução da participação das doenças profissionais, em Portugal (2009-2016) ... 4

Gráfico 2. Número de Doenças Profissionais certificadas por secção de CAE, em 2016 (%) ... 4

Gráfico 3. Percentagem de fumadores e não fumadores na CRM. ... 46

Gráfico 4. Antiguidade dos colaboradores no setor CRM (em anos). ... 46

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ÍNDICE DE TABELAS

Tabela 1. Evolução de Doenças profissionais certificadas, por fator de risco (2009 - 2016). ... 5

Tabela 2. Tipo de reação do sistema.. ... 24

Tabela 3. Planeamento inicial. ... 43

Tabela 4. Referências monitorizadas. ... 43

Tabela 5. Planeamento da monitorização. ... 44

Tabela 6. Número de colaboradores por posto de trabalho. ... 45

Tabela 7. Classes de perigo e respetivos pictograma, descrição e recomendações de prudência ... 1

Tabela 8. Análise dos artigos recolhidos. ... 5

Tabela 9. Produtos químicos e borrachas utilizados na CRM. ... 27

Tabela 10. Produção do ano de 2017 (CRM). ... 31

Tabela 11. Resultados obtidos nas monitorizações. ... 36

Tabela 12. Recolha de dados de fatores potencialmente condicionantes. ... 39

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GLOSSÁRIO

ACC – Amorim Cork Composites BA – Butiraldeído Anilina

BD – Butadieno

CAE – Classificação das Atividades Económicas CE – Cenário de Exposição

CR – Cork Rubber

CRM – Cork Rubber Materials DBTU – Dibutilo Tioureia DETU – Dietileno Tioureia DMDTC - Dimetilditiocarbamato DOP – Di-octil-ftalato

DOTG – Di-o-Tolilguanidina DPG – Difenil Guanidina DPTU – Difenilo Tioureia

DPTT – Tetrassulfureto de Dipententametileno Tiurame ECHA – European Chemicals Agency

EPC – Equipamento de Proteção Coletiva ETU - Etileno Tioureia

FDS – Ficha de Dados de Segurança GHS – Globally Harmonized System GMT – Grain Materials Technology HMTA - Hexametileno Tetramina

IARC – International Agency for Research on Cancer IPPD - N-isopropil-n-fenilparapenilenodiamina IPV – Inibidores de Pré-vulcanização

LHC – Linfocemopoiético

MBS - 2-Morfolino Benzotiazilo Sulfenamida MBSS – 2-(4-Morfolinil-Ditio-Benzotiazol) MBT - 2-mercaptobenzothiazole

MBTS - 2-2’-Ditiobis(benzotiazole)

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MN - Micronúcleo MM - Mieloma Múltiplo

MPTD – Dissulfureto de Dimetildifenil Tiurame NHL - Linfoma “Não Hodgkin”

OTBG - Orto-Tolil Bi-Guanidina

OTOS – N-Oxidietileno Tiocarbamil-N’-Oxidietileno Sulfenamida PAH - Hidrocarbonetos Aromáticos Policíclicos

PBN - Fenil-bnaftilamina

PRISMA - Preferred Reporting Items for Systematic Reviews and Meta-Analysis PVI – Inibidores de Pré-vulcanização

REAI – Regime de Exercício da Atividade Industrial SIR – Sistema da Indústria Responsável

STY – Estireno

SVHC – Substances of Very High Concern TBSI - N-t-Butil-2-Benzotiazol Sulfenimida TBzTD – Dissulfureto de Tetrabenzilo Tiurame TETD – Dissulfureto de Tetra-Etil Tiurame TTCA - 2-thiothiazolidine-4-carboxylic TMTD - Tetrametiltiuram dissulfeto TMTM - Tetrametiltiuram monossulfeto TMTU – Trimetil Tioureia

UBC - Carcinoma da Bexiga Urotelial VLE – Valor-limite de exposição

VLE-CD – Valor-limite de exposição – Curta Duração

VLE-CM – Valor-limite de exposição – Concentração Máxima VLE-MP – Valor-limite de exposição – Média Ponderada ZBEC – Dibenziletil Ditiocarbamato de Zinco

ZBPD – Dibutilo Ditiofosfato de Zinco ZDBC – Dibutilo Ditiocarbamato de Zinco ZDEC – Dietilo Ditiocarbamato de Zinco ZDMC – Dimetilo Ditiocarbamato de Zinco

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ZEPC – Etil Fenil Ditiocarbamato de Zinco ZIX - Isopropil Xantato de Zinco

ZMBT - 2-Mercaptobenzotiazolato de Zinco

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PARTE 1

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1 INTRODUÇÃO

A Dissertação do presente projeto realizou-se nas instalações da Amorim Cork Composites, mais especificamente no setor da aglomeração de cortiça com borracha, e teve como tema

“Avaliação e identificação de contaminantes químicos no processo de aglomeração de cortiça com borracha”, sendo que a principal questão que se pretende resolver é “Quais os contaminantes químicos que se formam durante o processo de aglomeração de cortiça com borracha?”, pretendendo-se que se fique a conhecer mais sobre a exposição à qual os colaboradores daquela área estão expostos, de forma a que se possa melhorar as condições de segurança e saúde de toda a área laboral.

O regime jurídico da promoção e prevenção da segurança e da saúde no trabalho (Lei nº 102/2009, de 10 de setembro), de acordo com o previsto no artigo 284º do Código do Trabalho, atribui ao empregador a obrigação de assegurar ao trabalhador condições de segurança e saúde em todos os aspetos do seu trabalho.

Em Portugal, a indústria transformadora revela-se como sendo dos setores com mais sinistralidade e com mais incidência de doenças profissionais. Toda a doença contraída pelo trabalhador na sequência de uma exposição a um ou mais fatores de risco presentes na atividade profissional, nas condições de trabalho e/ou nas técnicas usadas durante o trabalho designa-se por

“doença profissional”. O Decreto Regulamentar nº 76/2007, de 17 de julho, publica a “Lista de Doenças Profissionais”, que integra 5 capítulos distintos: doenças provocadas por agentes químicos, doenças no aparelho respiratório, doenças cutâneas e outras, doenças provocadas por agentes físicos, doenças infeciosas e parasitárias1.

Segundo o Relatório de Atividades apresentado à Assembleia da República em relação à Segurança e Saúde no Trabalho do ano de 2016, o número de doenças profissionais participadas obrigatoriamente tem vindo a aumentar desde 2012, apesar de ter sofrido uma quebra no ano de 2016, sendo o total de certificações de doenças profissionais de 4.189, tal como se pode verificar no Gráfico 1.

1 https://www.dgs.pt/saude-ocupacional/doencas-profissionais-e-acidentes-de-trabalho/doencas-profissionais.aspx (Consultado a 18/01/2018)

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Gráfico 1. Evolução da participação das doenças profissionais, em Portugal (2009-2016) Fonte: Departamento de Prevenção e Riscos Profissionais – DPRP (2017)

Em 2016, as doenças profissionais certificadas por CAE, identificam que nas Indústrias Transformadoras os números correspondem a mais de 50% do total anual, podendo-se isto comprovar através dos dados do Gráfico 2.

Gráfico 2. Número de Doenças Profissionais certificadas por secção de CAE, em 2016 (%)

Os riscos profissionais são inerentes ao ambiente ou ao processo operacional das diferentes atividades. Revelam as condições inseguras do trabalho que afetam a saúde, a segurança e o bem- estar do trabalhador. Os agentes químicos fazem parte dos fatores de risco que podem levar à origem de doenças profissionais (Tabela 1) e estão presentes no quotidiano dos consumidores e do

1,11 1,54 50,73

0,19 0,783,29 10,22

1,99 4,42 0,31 0,71 0,35 0,643,90 1,66 0,979,58

0,31 2,89 0,00 0,004,40 0,00

10,00 20,00 30,00 40,00 50,00 60,00

Nº de doenças profissionais certificadas por CAE, em 2016 (%)

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mundo empresarial, cabendo às empresas que utilizam estes produtos garantir a segurança da saúde humana e proteção do ambiente2.

Tabela 1. Evolução de Doenças profissionais certificadas, por fator de risco (2009 - 2016).

Fonte: Departamento de Prevenção de Riscos Profissionais – DPRP (2017)

FATOR DE RISCO 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016

Doenças provocadas por agentes químicos 8 11 9 7 5 3 0 5 Doenças do aparelho respiratório 339 267 278 237 287 241 128 190

Doenças cutâneas 68 52 57 20 32 100 20 113

Doenças infeciosas e parasitárias 33 26 19 17 35 19 12 17 Doenças provocadas por agentes físicos 3060 2904 3670 2416 3190 2809 3565 3850

Outros agentes causadores de doenças 32 35 13 15 11 20 8 14 Total 3508 3260 4033 2697 3549 3172 3725 4189

Na Tabela 1 percebemos que os agentes químicos são um dos fatores que poderá levar à ocorrência de doenças profissionais. São várias as doenças que se podem desenvolver por exposição excessiva e descontrolada a diferentes substâncias químicas utilizadas nos processos industriais, nomeadamente: ulceração cutânea, dermatite de contacto ou traumática, conjuntivite, síndroma neurológico, perturbações digestivas agudas, osteosclerose, hemoglobinúria, intoxicação aguda/subaguda/crónica, anemia, leucemia, perturbações gastrointestinais, hepatite tóxica, cianose, asma brônquica, tumores, perturbações oculares, auditivas e neurológicas, amnésia, entre muitas outras que se encontram designadas na Lista de Doenças Profissionais3 (Decreto Regulamentar nº 76/2007, de 17 de julho).

Desta forma, propõe-se a realização do presente projeto de forma a que se possa conhecer e reduzir os riscos para a saúde associados a agentes químicos neste local de trabalho.

1.1 O Grupo Amorim

O Grupo Amorim é uma das maiores, mais empreendedoras e dinâmicas multinacionais de origem portuguesa4. A Corticeira Amorim é a maior empresa mundial de produtos de cortiça e a mais internacional das empresas portuguesas. Lidera todo o setor, contribuindo, como nenhuma

2 http://www1.ipq.pt/PT/Normalizacao/FerramentasPME/Documents/Guia_Quimicos_Web.pdf (consultado a 11/01/2018)

3 https://dre.pt/application/conteudo/636180 (consultado a 11/01/2018)

4 https://www.amorim.com/corticeira-amorim/grupo-amorim/apresentacao/ (consultado a 27/12/2017)

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outra, para a economia e para a inovação da fileira da cortiça5. Teve origem no negócio da cortiça, em 1870, percecionando o potencial infinito desta matéria-prima 100% natural. Devido ao seu enorme crescimento, o Grupo tem apostado na diversificação da sua atuação, através do investimento em setores e áreas geográficas com elevado potencial de rentabilidade, sendo destacado em setores como o imobiliário, o financeiro, as telecomunicações e o turismo.

Como produtos finais destacam-se aplicações na indústria vinícola e espirituosos, com as rolhas dos melhores vinhos, os mais diversos objetos do quotidiano (bancos, candeeiros individuais, bases para panelas, entre outros), artigos de desporto olímpico, absorventes de óleos e solventes orgânicos, obras de referência mundial, tendo também contribuições na indústria do calçado, na construção e infraestruturas, na arquitetura e design, na indústria aeroespacial, nos transportes e energia e no desporto6.

A Corticeira Amorim, contando com mais de 3500 colaboradores, responsável por 35% da transformação mundial de cortiça, divide-se em cinco unidades de negócio: Matérias primas (Amorim Natural Cork), Rolhas (Amorim & Irmãos), Aglomerados Compósitos (Amorim Cork Composites), Revestimentos (Amorim Revestimentos) e Isolamentos (Amorim Isolamentos).

Atualmente, é uma das empresas portuguesas mais dispersas internacionalmente, operando em mais de uma centena de países distribuídos pelos cinco continentes.

1.2 Amorim Cork Composites

A Amorim Cork Composites, ACC, é a Unidade de Negócios da Corticeira Amorim responsável pela produção de aglomerados compósitos e é considerada

a mais tecnológica do universo da Corticeira Amorim7. Referência internacional na pesquisa, desenvolvimento e produção de novas soluções de compósitos de cortiça, tem entre os seus principais clientes algumas das indústrias mais exigentes do mundo em termos de qualidade8. Atualmente, a ACC conta com uma equipa de cerca de 600 colaboradores dispersos por várias regiões geográficas9. A Amorim Cork Composites fornece soluções de última geração para o setor dos transportes, aplicações inovadoras para o setor de construção, componentes avançados para a indústria aeroespacial e um portfólio

incomparável de produtos de design para casa e escritório, entre muitas outras aplicações.

O presente estudo foi na Amorim Cork Composites, na secção Cork Rubber Materials (CRM). Esta secção está na Amorim Cork Composites há cerca de 3 anos, encontrando-se

5 https://www.amorim.com/corticeira-amorim/apresentacao/ (consultado a 27/12/2017)

6 https://www.amorim.com/corticeira-amorim/grupo-amorim/apresentacao/ (consultado a 27/12/2017)

7 https://www.amorim.com/unidades-de-negocio/aglomerados-compositos/ (consultado a 27/12/2017)

8 http://www.amorim.com/xms/files/Documentacao/About_cork_Composites_low.pdf (consultado a 27/12/2017)

9 http://www.amorimcorkcomposites.com/pt/sobre-nos/carreiras/ (consultado a 27/12/2017)

Figura 1. Logotipo Amorim Cork Composites

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anteriormente em Corroios (Seixal, Setúbal), sendo por isso muito recente nas novas instalações.

A Figura 1 apresenta o logotipo da empresa.

1.3 Processo produtivo

Na divisão CRM (Cork Rubber Materials) são aglomerados compósitos de cortiça com borracha, obtendo-se uma massa consistente em forma de bloco (Linha 1 – Cork Rubber 1), em forma de cilindro (Linha 2 – Cork Rubber 2) ou em forma de folha.

Nesta secção produtiva são então produzidos blocos e cilindros (calandrados e ply-ups). Para tal, são produzidos outros produtos que se aglomeram por forma a que se obtenha o produto final.

Para a obtenção de blocos e/ou cilindros, são necessários os seguintes produtos: mistura mãe (pigs), cortiça, produtos químicos e ainda óleos (Di-octil-ftalato e/ou aromático, dependendo da mistura). Para que se possa obter toda e qualquer massa, é necessária a mistura mãe (pigs), que contém: borracha, óleos (aromático e/ou DOP) e produtos químicos. A linha das Folhas Curadas à Espessura, por norma, é apresentada acoplada à linha Cork Rubber 2, sendo que todas as referências que para lá são encaminhadas são produzidas na linha 2, para posteriormente serem transformadas.

No que diz respeito aos horários de produção, estes funcionam durante as 24 horas diárias, sendo divididas em 3 turnos:

Turno 1: 6h00 – 14h00 (16 operadores);

Turno 2: 14h00 – 22h00 (13 operadores);

Turno 3: 22h00 – 6h00 (13 operadores).

A Figura 2 indica a distribuição de processos produtivos pelos diversos turnos:

Figura 2. Distribuição de processos produtivos pelos diversos turnos.

O processo produtivo de ambas as linhas dá-se na vertical, do piso mais superior para o mais inferior. Chegando ao piso 0, o processo continua em cadeia pelos diversos equipamentos.

CR1 Blocos

Turnos 1, 2 e 3

CR2 Cilindros

Turno 1 Cilindros calandrados

Ply-up

Turnos 2 e 3

Mistura mãe

FCE’s Folhas Curadas à

Espessura Turnos 1, 2

e 3

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Linha 1 – Cork Rubber 1 (CR1)

Piso 5 - Ciclones

No primeiro piso podemos encontrar um conjunto de ciclones no exterior. Estes ciclones são responsáveis pelo armazenamento temporário de granulado que chega, através de condutas, da secção GMT (Grain Materials Technology). Cada ciclone armazena granulado de diferente granulometria e permitem ainda que o material seja filtrado no seu interior. Este local não é considerado um posto de trabalho, ou seja, não existe aqui nenhum colaborador em permanência a realizar alguma atividade. Apenas são realizadas manutenções periódicas.

Piso 4 – Mini silos

Neste piso podemos encontrar quatro mini silos, os quais contêm granulado de diferentes dimensões, tal como os ciclones do piso superior. Estes mini silos fazem o doseamento de granulado para a balança que se encontra no piso logo abaixo. Tal como o piso dos ciclones, este local também não é posto de trabalho, sendo apenas frequentado para possíveis manutenções e verificações de correto funcionamento.

Piso 3 – Balança de granulados e cacifos de produtos químicos

No piso 3 podemos encontrar a balança de granulados, a qual faz a pesagem de granulado necessário para a massa a realizar, fazendo-a chegar ao piso inferior através de um tapete transportador. Neste piso é possível encontrar um local de armazenagem temporária de embalagens de produtos químicos, as quais são utilizadas para a reposição dos cacifos das balanças dos químicos que são utilizadas no piso 2. Este local, tal como os dois pisos anteriores, também não é considerado um posto de trabalho, apesar do colaborador se deslocar a este local todos os dias para efetuar a reposição dos cacifos e uma rápida limpeza da balança sempre que há troca de granulometrias, de forma a que não haja contaminação por granulados de diferentes tamanhos.

Piso 2 – Abastecimento de produtos no Banbury

Neste local são realizadas diversas tarefas, nomeadamente de alimentação do Banbury (misturador fechado onde ocorre a mistura de todos os componentes). São então abastecidos os produtos químicos, o granulado de cortiça (que chega do piso superior), os óleos (DOP e/ou aromático) e a mistura mãe (que contém a borracha). Neste local encontra-se um colaborador em permanência que realiza o controlo e o abastecimento de todos os produtos. Com a ajuda de um computador é possível programar o doseamento de granulado, de produtos químicos e de óleos.

No que diz respeito ao abastecimento dos produtos químicos, é aqui que se localizam as balanças dos mesmos. O colaborador coloca um saco num recipiente que se encontra na balança. Esta balança movimenta-se até aos cacifos, ocorrendo então a descarga dos mesmos. Depois disso, volta à posição inicial e a celha é colocada num tapete transportador para posterior descarga no Banbury.

Em relação ao granulado de cortiça, este é doseado no piso superior e depositado assim que o

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colaborador o permitir. No que respeita aos óleos (DOP e/ou aromático), estes são doseados automaticamente a partir do computador, não havendo qualquer contacto do colaborador com os mesmos. Neste piso é ainda abastecida a mistura mãe. Depois de todos os produtos estarem preparados para serem adicionados à mistura, estes são colocados no tapete transportador que faz a ligação à porta de abastecimento do Banbury, excluindo o granulado e os óleos que são abastecidos automaticamente pelas respetivas balanças.

Piso 1 – Banbury

Neste piso é possível encontrar o Banbury. Neste equipamento, os materiais introduzidos no piso superior são triturados pelos rotores existentes no seu interior, sendo misturados entre eles e submetidos a elevadas temperaturas. Este local não é designado posto de trabalho, sendo que os colaboradores (essencialmente o que se encontra no comando do Banbury) apenas se deslocam a este piso para inspeção visual e para limpeza do Banbury.

Piso 0 – Tratamento da mistura final

Quando, no interior do Banbury, os produtos atingem a temperatura necessária e/ou é alcançado o tempo limite de mistura, a porta de descarga é aberta e toda a massa cai sobre o primeiro misturador (Misturador Aberto 1 – MAB01). Neste local, inicia-se o processo de moldação nas calandras de forma a que se possa obter uma massa consistente e homogénea. Depois de devidamente misturada e de se obter uma massa com uma consistência suficientemente boa para que se possa efetuar o seu transporte, a mesma é colocada num tapete transportador que a levará para o próximo misturador (Misturador Aberto 2 – MAB02). Este misturador é o responsável por tornar a massa o mais homogénea possível. Após a mistura, a massa, agora em forma de tira, é colocada num tapete transportador, que a

levará até uma guilhotina, por forma a que a massa seja cortada. Depois de cortada na guilhotina, esta folha é colocada numa mesa de empilhamento. Quando atingido o número de folhas pretendido na mesa de empilhamento, a mesma é transportada até à prensa de corte. Na prensa de corte, existe um cortante com as dimensões exatas do molde que será utilizado. Depois de colocada a chapa no devido lugar, sob a prensa de corte, procede-se então ao corte de todo o conjunto de folhas. Depois do bloco devidamente pesado, a chapa que o contém avança para uma mesa elevatória, que o levará para o local de molde: prensa de molde e desmolde.

Depois de moldado, o bloco segue para a zona das estufas, onde ocorrerá a vulcanização, por intermediário de um manípulo que o colocará num carro transportador. Esse carro transportador faz chegar os moldes às vagonas, que têm

como função transportar os blocos empilhados para o interior das estufas, num total de 35 blocos por estufa. O tempo do processo de vulcanização e do arrefecimento do bloco dependem do tipo

Figura 3. Blocos

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de massa em questão. Depois de arrefecido, o bloco é transportado pelas vagonas e pelos carros transportadores até à Prensa de Molde e Desmolde, desta vez para serem desmoldados. Depois de desmoldados, estão prontos para serem transportados para o local de armazenamento de produtos finais (Figura 3).

Linha 2 - Cork Rubber 2 (CR2)

A linha 2 é bastante mais complexa do que a linha 1, subdividindo-se no piso 0 (a partir do Gumix) em Ply-ups, cilindros calandrados ou mistura mãe. Sendo que apenas é possível a produção independente destes produtos.

Piso 5 – Ciclones

Neste piso, tal como na linha 1, é onde se pode observar a presença de ciclones, variando apenas em número. Tal como na linha 1, este local também não é considerado posto de trabalho.

Os colaboradores apenas se deslocam a este local para realizar manutenções.

Piso 4 – Mini silos

Neste piso podemos encontrar oito mini silos, os quais contêm granulado de diferentes dimensões, tal como os ciclones do piso superior. Estes mini silos fazem o doseamento de granulado para a balança que se encontra no piso logo abaixo. Tal como o piso dos ciclones, este local também não é posto de trabalho, sendo apenas frequentado para possíveis manutenções e verificações de correto funcionamento. Ao contrário da linha 1, existem produtos químicos presentes nestes silos, que são introduzidos automaticamente no Banbury, assim como o granulado.

Piso 3 – Balança de granulados e cacifos de produtos químicos

Neste piso, o processo é idêntico ao da linha 1, sendo apenas distinto em relação ao número de cacifos de produtos químicos existentes neste piso. Todos eles estão associados a um carrinho transportador no piso 2 que realiza a pesagem dos mesmos para posterior introdução no interior do Banbury.

Piso 2 – Abastecimento de produtos no Banbury

Neste piso são então controlados e introduzidos todos os componentes das misturas:

granulado, produtos químicos vindos dos silos, produtos químicos provenientes dos cacifos, óleos (DOP e/ou aromático) bem como borrachas, dependendo sempre daquela que é a mistura final.

Ainda neste local, e dada a necessidade de introdução de borrachas (que não são realizadas na linha 1 tendo em conta que apenas são utilizadas para a mistura mãe), existe uma guilhotina que permite o corte das mesmas, tendo sempre em conta o peso necessário para a mistura. Tal como na linha 1, neste piso da linha 2 também são introduzidos produtos químicos através de um carro com uma balança incorporada que percorre todos os cacifos de químicos. Neste local existe um

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maior número de cacifos, tendo em conta que aqui é produzida a mistura mãe, ao contrário do que se passa na linha 1. Para além disto, são ainda introduzidos os óleos, o granulado e os produtos químicos vindos do piso superior. Todos estes produtos são colocados num tapete que se movimenta em direção à porta de alimentação do Banbury.

Piso 1 – Banbury

Neste piso é possível encontrar-se o Banbury. Este Banbury é idêntico ao da linha 1, ocorrendo no seu interior o mesmo processo. Este local não é designado posto de trabalho, sendo que os colaboradores (essencialmente o que se encontra no comando do Banbury) apenas se deslocam a este piso para inspeção visual e para limpeza do Banbury.

Piso 0 – Tratamento da mistura final

Depois de ser aberta a porta de descarga do Banbury, a mistura cai na câmara de descarga do Misturador Aberto 5 (Gumix), onde será aberta uma nova porta que fará a descarga para as calandras do misturador. Aqui o processo é semelhante aos misturadores abertos da linha 1.

Ply-ups

Depois de passar pelo Gumix, a mistura segue para um tapete transportador que a levará para um novo misturador. Depois disso, a mistura segue até uma guilhotina, onde será cortada em folhas e colocada na mesa de empilhamento. Seguidamente é transportada para a prensa de corte, onde é cortada, desta vez, em forma de círculo (“roda”), à qual é retirada o centro e os restantes excessos. Após o corte, a massa segue para o local de molde, onde primeiro é empilhada dentro do cilindro (cada cilindro tem a capacidade para 7 rodas). Antes de ir à estufa, o molde segue para uma prensa que compacta o produto. Depois de moldado, segue para as estufa, onde ocorrerá a vulcanização. Para o desmolde, o cilindro é colocado na prensa onde o cilindro foi anteriormente compactado. Depois disto, segue para a prensa de desmolde. Posteriormente, este é transportado para a zona de armazenagem.

Cilindros calandrados

Após a passagem no Gumix, a mistura segue até aos misturadores aberto 7 e 8, cujas funções são idênticas às dos misturadores anteriormente caracterizados. Depois de passar pelo último misturador, o produto chega à guilhotina, passando pela mesma e chegando ao enrolador (núcleo do cilindro), onde será enrolado em forma de rolo até alcançar o diâmetro estabelecido.

Quando esse valor é alcançado, a guilhotina recebe o sinal de que é necessário cortar a folha, sendo então acionada. Depois de cortada a folha, o rolo segue para uma balança onde é pesado.

Posteriormente, segue para a prensa de molde e desmolde para ser moldado. Depois disso, o molde segue para as estufas, onde o produto sofrerá a vulcanização. Seguidamente, os moldes regressam

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à prensa de molde e desmolde, desta vez para serem desmoldados. O manipulador leva o produto, já sem o molde, para o sacador de núcleos, de forma a que lhe seja retirado o núcleo que se encontra no interior do cilindro. Quando já se encontra sem núcleo, o cilindro (Figura 4) é transportado para a zona de armazenagem.

Figura 4. Cilindros Calandrados.

Mistura mãe

Depois de passar pelo Gumix, a mistura segue para um tapete transportador, onde será enrolado manualmente em forma de rolo (pig) e cortado dependendo do comprimento da tira que está programado. Esse comprimento é estabelecido tendo em conta a massa que se pretende.

Depois de cortado, segue então para uma balança para que o produto esteja dentro dos parâmetros de massa pretendidos. Posteriormente, a mistura é embalada e colocada numa palete para ser armazenada e posteriormente utilizada para abastecimento nos Banbury’s (Figura 5).

Figura 5. Mistura mãe.

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Folhas Curadas à Espessura

A massa que é trabalhada neste processo é produzida maioritariamente na linha 2, ocorrendo o processo até ao Gumix.

Depois disso, é colocada em misturadores abertos, nos quais a massa tem de ser trabalhada a frio para que possa atingir a dureza necessária. Depois de passar pelos misturadores, a massa é colocada numa mesa, onde será cortada e posteriormente pesada. Depois disso, segue para as prensas, onde se dá a vulcanização. Depois de

retiradas das prensas, poderão já estar totalmente prontas (Figura 6) ou sofrerão uma ligeira lixagem, de forma a que se retirem os excessos nas laterais e a que as arestas fiquem ligeiramente arredondadas.

Figura 6. Folhas Curadas à Espessura.

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2 ESTADO DA ARTE

2.1 Enquadramento Legal e Normativo

O presente estudo debruçou-se sobre a indústria corticeira, a qual é abrangida pelo Decreto- Lei nº 209/2008 que estabelece o Regime de Exercício da Atividade Industrial (REAI), com o objetivo de prevenir os riscos e inconvenientes resultantes da exploração dos estabelecimentos industriais, visando salvaguardar a saúde pública e dos trabalhadores, a segurança de pessoas e bens, a higiene e segurança dos locais de trabalho, a qualidade do ambiente e um correto ordenamento do território, num quadro de desenvolvimento sustentável e de responsabilidade social das empresas. Este decreto define a Atividade Industrial como sendo “a atividade económica prevista na Classificação Portuguesa das Atividades Económicas (CAE — rev. 3), aprovada pelo Decreto-Lei n.º 381/2007, de 14 de novembro, nos termos definidos na secção 1 do anexo I ao presente decreto-lei, do qual faz parte integrante…”. Através do Anexo I do presente decreto-lei é possível verificar a Classificação Portuguesa das Classes Económicas (CAE – rev.

3), aprovada pelo Decreto-Lei nº 381/2007, de 14 de novembro, sendo as mesmas apresentadas por secções, divisões, grupos, classes, subclasses e respetiva designação. No que diz respeito ao Grupo Amorim e à Amorim Cork Composites, e tendo em conta que dizem respeito à indústria corticeira, são incluídos na Secção 1 (Atividade Industrial), Secção C (Indústria Transformadora), Divisão 16 (Indústria da madeira e da cortiça e suas obras, exceto mobiliário; fabricação de obras de cestaria e de espartaria), Grupo 162, Classe 1621 e Subclasses 16293, 16294, 16295 (Indústria de preparação da cortiça, Fabricação de rolhas de cortiça e Fabricação de outros produtos de cortiça, respetivamente)10.

O Decreto-Lei nº 169/2012 cria o Sistema da Indústria Responsável, que regula o exercício da atividade industrial, a instalação e exploração de zonas empresariais responsáveis, bem como o processo de acreditação de entidades no âmbito deste Sistema. Os objetivos do SIR (Sistema da Indústria Responsável) passam por prevenir os riscos e inconvenientes resultantes da exploração dos estabelecimentos industriais, visando a salvaguarda da saúde pública e a dos trabalhadores, a segurança de pessoas e bens, a segurança e saúde nos locais de trabalho, a qualidade do ambiente e um correto ordenamento do território, num quadro de desenvolvimento sustentável e de responsabilidade social das empresas, e por promover a simplificação e desburocratização dos atos e procedimentos da Administração Pública necessários à aplicação dos regimes jurídicos referidos no número anterior, tendo em vista contribuir para dinamização e competitividade da indústria nacional, num quadro de políticas de desenvolvimento económico sustentável. Este sistema abrange as atividades industriais correspondentes às atividades económicas (CAE) elencadas no Anexo I do Decreto-Lei nº 381/2007, de 14 de novembro. Mais tarde, o Decreto-Lei nº 169/2012 foi alterado pelo Decreto-Lei nº 73/2015, de 11 de maio. A Portaria nº 279/2015, de 14 de setembro, identifica os requisitos formais do formulário e os elementos instrutórios a apresentar pelo interessado nos procedimentos com vistoria prévia, sem vistoria prévia e de mera comunicação prévia aplicáveis, respetivamente, à instalação e exploração de estabelecimentos

10 https://dre.pt/pdf1s/2008/10/21000/0758107613.pdf (Consultado a 31/05/2018)

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industriais dos tipos 1, 2 e 3, e à alteração de estabelecimentos industriais, nos termos previstos no Sistema da Indústria Responsável (SIR).

2.1.1 Enquadramento Legal em Estabelecimentos Industriais

A Portaria nº 53/71, de 3 de fevereiro, revogada pela Portaria nº 702/80, de 22 de setembro, que tem por objetivo a prevenção técnica dos riscos profissionais e a higiene nos estabelecimentos industriais11, faz referência aos diferentes riscos que poderão fazer parte do contexto industrial, nomeadamente: condições atmosféricas dos locais de trabalho (capítulo II, secção III da Portaria 53/71, de 3 de fevereiro, cujas prescrições mínimas de segurança e saúde para os locais de trabalho estão designadas no Decreto-Lei nº 347/93, de 1 de outubro), ruído (capítulo II, secção IV da Portaria 53/71, de 3 de fevereiro, cujas prescrições mínimas de segurança e de saúde em matéria de exposição dos trabalhadores aos riscos devidos aos agentes físicos (ruído) estão designadas no Decreto-Lei nº 182/2006, de 6 de setembro), vibrações (capítulo II, secção IV da Portaria 53/71, de 3 de fevereiro, cujas prescrições mínimas de segurança e saúde respeitantes à exposição dos trabalhadores aos riscos devidos às vibrações mecânicas estão descritas no Decreto-Lei nº 46/2006, de 24 de fevereiro), prevenção dos incêndios e proteção contra o fogo12 (capítulo II, secção VI da Portaria 53/71, de 3 de fevereiro, o Decreto-Lei nº 224/2015, de 9 de outubro procede à primeira alteração ao Decreto-Lei nº 220/2008, de 12 de novembro, que estabelece o regime jurídico da segurança contra incêndios em edifícios), substâncias e agentes perigosos ou incómodos (capítulo VII da Portaria 53/71, de 3 de fevereiro, cujas prescrições mínimas em matéria de proteção dos trabalhadores contra os riscos para a segurança e saúde devido à exposição a agentes químicos no trabalhão estão descritas no Decreto-Lei nº 24/2012, de 6 de fevereiro; Regulamento (CE) nº 1907/2006, do Parlamento Europeu e do Conselho, de 18 de dezembro, relativo ao registo, avaliação, autorização e restrição dos produtos químicos (REACH) e que procede à criação da Agência Europeia dos Produtos Químicos; Decreto-Lei nº 98/2010, de 11 de agosto, que estabelece o regime a que obedece a classificação, embalagem e rotulagem das substâncias perigosas para a saúde humana ou para o ambiente); Decreto-Lei nº 220/2012, de 10 de outubro (Classificação, rotulagem e embalagem de substâncias e mistura); Regulamento (CE) nº 1272/2008 (CRE), de 16 de dezembro de 2008, relativo à classificação, rotulagem e embalagem de substâncias e misturas), substâncias cancerígenas (capítulo VII, secção I da Portaria 53/71, de 3 de fevereiro, cuja regulamentação da proteção dos trabalhadores contra os riscos ligados à exposição a agentes cancerígenos ou mutagénicos durante o trabalho está descrita no Decreto-Lei nº 301/2000, de 18 de novembro), substâncias explosivas e inflamáveis (capítulo VII, secção II da Portaria 53/71, de 3 de fevereiro, cujas prescrições mínimas destinadas a promover a melhoria da proteção da segurança e da saúde dos trabalhadores suscetíveis de serem expostos a riscos derivados de atmosferas explosivas estão descritas no Decreto-Lei nº 236/2003, de 30 de setembro), equipamento de proteção individual (capítulo IX da Portaria 53/71, de 3 de fevereiro, cujas

11 http://www.act.gov.pt/(pt-PT)/Legislacao/LegislacaoNacional/Paginas/default.aspx (consultado a 11/01/2018)

12 http://www.segurancaonline.com/gca/?id=1506 (consultado a 12/01/2018)

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prescrições mínimas de segurança e saúde para a utilização pelos trabalhadores de equipamento de proteção individual estão descritas no Decreto-Lei nº 348/93, de 1 de outubro).

2.1.2 Exposição Química Ocupacional

Os agentes que podem afetar a saúde dos trabalhadores são de quatro tipos: químicos, físicos, biológicos e ergonómicos. Neste trabalho serão abordados em detalhe os agentes químicos, sendo estes o grande propósito da realização deste estudo. Agente químico é qualquer elemento ou composto químico, isolado ou em mistura, que se apresente no estado natural, ou seja, produzido, utilizado ou libertado, em consequência de uma atividade laboral. Segundo o Decreto- Lei nº. 24/2012, de 6 de fevereiro, que consolida as prescrições mínimas em matéria de proteção dos trabalhadores contra os riscos para a segurança e saúde devido à exposição a agentes químicos no trabalho, um agente químico perigoso é “qualquer agente químico classificado como substância ou mistura perigosa de acordo com os critérios estabelecidos na legislação aplicável sobre classificação, embalagem e rotulagem de substâncias e misturas perigosas, esteja ou não a substância ou mistura classificada nessa legislação, salvo tratando -se de substâncias ou misturas que só preencham os critérios de classificação como perigosas para o ambiente; qualquer agente químico que, embora não preencha os critérios de classificação como perigoso nos termos da subalínea anterior, possa implicar riscos para a segurança e saúde dos trabalhadores devido às suas propriedades físico -químicas ou toxicológicas e à forma como é utilizado ou se apresenta no local de trabalho, incluindo qualquer agente químico sujeito a um valor limite de exposição profissional estabelecido no presente diploma;…”.

Toda a perigosidade que se encontra associada a um determinado agente químico pode ser consultada na respetiva Ficha de Dados de Segurança. As FDS têm como objetivo informar o utilizador da substância ou mistura, de forma eficaz e completa, sobre a sua perigosidade para a saúde humana, a segurança no local de trabalho e o ambiente. O fornecedor de uma substância ou mistura é obrigado a facultar a FDS quando essa mesma substância ou mistura é perigosa, quando é persistente, bioacumulável e tóxica, quando suscita elevada preocupação ou quando o destinatário solicita uma FDS. O Regulamento REACH prevê no seu artigo 35º o acesso dos trabalhadores às informações, facultadas pelas FDS, relativamente às substâncias ou misturas que os trabalhadores utilizem ou a que possam estar expostos na sua atividade laboral. Este regulamento surgiu com o objetivo de melhorar o quadro legislativo comunitário em matéria de substâncias químicas, substituindo cerca de 40 normativos. Adicionalmente, cria a Agência Europeia dos Produtos Químicos (ECHA – European Chemicals Agency), entidade central responsável pela gestão dos aspetos técnicos, científicos e administrativos do regulamento, a nível comunitário, sediada em Helsínquia, na Finlândia13. Em conformidade com o disposto no artigo 31º, nº 6, a ficha de dados de segurança deve conter 16 secções e respetivas subsecções, que são apresentadas no Anexo I do Regulamento (UE) Nº 453/2010 da Comissão de 20 de maio de 2010.

13 https://www.apambiente.pt/?ref=pf&f_faq_tema=cc0bf46308b6c045d064397a846f2faa#1139 (consultado a 09/05/2018)

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No que diz respeito às classes de perigo dos contaminantes químicos, no Anexo I é apresentada a Tabela 7 com os pictogramas atuais e respetivas classes de perigo, descrição e recomendações de prudência, segundo o Regulamento (CE) nº 1272/2008 (CRE), de 16 de dezembro de 2008, relativo à classificação, rotulagem e embalagem de substâncias e misturas14. Este novo sistema de classificação e rotulagem para substâncias e misturas integra a terminologia, os princípios e os critérios de avaliação do Sistema Mundial Harmonizado de Classificação e Rotulagem de Produtos Químicos das Nações Unidas (GHS - Globally Harmonized System) e assegura a coerência entre as regras de classificação e rotulagem aplicáveis à colocação no mercado e ao transporte de mercadorias perigosas15.

Em relação à normalização implementada e que diz respeito a este tema, as normas aplicadas passam por:

NP 1796:2014, na qual são apresentados os valores-limite e índices biológicos de exposição profissional a agentes químicos. Esta norma define que o valor-limite de exposição (VLE) é a concentração de agentes químicos à qual se considera que praticamente todos os trabalhadores possam estar expostos, dia após dia, sem efeitos adversos para a saúde. Define ainda que o valor-limite de exposição – média ponderada (VLE-MP) é a concentração média ponderada para um dia de trabalho de 8 h e uma semana de 40 h, à qual se considera que praticamente todos os trabalhadores possam estar expostos, dia após dia, sem efeitos adversos para a saúde. Na mesma norma, é ainda definido o valor-limite de exposição – curta duração (VLE-CD) que representa a concentração à qual se considera que praticamente todos os trabalhadores possam estar expostos por curtos períodos de tempo, desde que o valor de VLE-MP não seja excedido e sem que ocorram efeitos adversos, … No que diz respeito ao valor-limite de exposição – concentração máxima (VLE-CM), este representa a concentração que nunca deve ser excedida durante qualquer período da exposição;

NP EN 482:2015, relativa à exposição nos locais de trabalho e que retrata os requisitos do desempenho dos procedimentos de medição dos agentes químicos, nomeadamente relativos à não ambiguidade, seletividade, tempo de ponderação, intervalo de medição e incerteza expandida para intervalos de medição mínimos especificados;

NP EN 689:2008, referente às atmosferas dos locais de trabalho, fornecendo orientações para a apreciação da exposição a agentes químicos em atmosferas de locais de trabalho, descrevendo uma estratégia para comparar a exposição dos trabalhadores, por inalação, com valores-limite relevantes para agentes químicos no local de trabalho e para a estratégia da medição;

NP EN 14042, relativa às atmosferas dos locais de trabalho, fornecendo uma orientação para a seleção de procedimentos, bem como para a instalação, utilização e manutenção de dispositivos para a determinação de concentrações de agentes químicos ou biológicos nas atmosferas dos locais de trabalho.

14 https://echa.europa.eu/pt/chemicals-in-our-life/clp-pictograms(consultado a 12/01/2018)

15 https://www.apambiente.pt/?ref=pf&f_faq_tema=8989e470e406af0ee761748efa7e3c2c#1114 (consultado a 09/05/2018)

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No que diz respeito à atribuição de incapacidades por acidentes de trabalho ou por doenças profissionais, o Decreto-Lei nº 352/2007, de 23 de outubro, publicou duas tabelas de avaliação de incapacidades: uma destinada a proteger os trabalhadores no domínio particular da sua atividade como tal (no âmbito do direito laboral), e outra direcionada para a reparação do dano em direito civil. O Anexo I diz respeito à Avaliação e Atualização da Tabela Nacional de Incapacidades por Acidentes de Trabalho e Doenças Profissionais, no qual são ajustadas as percentagens de incapacidade aplicáveis em determinadas patologias, como resultado de um trabalho técnico- científico preciso e sério, levado a cabo em obediência não apenas à dinâmica do panorama médico-legal nacional, mas também por recurso ao cotejo com o preconizado em várias tabelas europeias. O Anexo II introduz na legislação nacional uma Tabela Nacional para Avaliação de Incapacidades Permanentes em Direito Civil, que visa a criação de um instrumento adequado de avaliação neste domínio específico do direito, consubstanciado na aplicação de uma tabela médica com valor indicativo, destinada à avaliação e pontuação das incapacidades resultantes de alterações na integridade psicofísica16.

2.2 Higiene Industrial

A Higiene Industrial define-se como a disciplina que antecipa, reconhece, avalia e controla os riscos para a saúde no ambiente de trabalho com o objetivo de proteger a saúde e bem-estar dos trabalhadores e salvaguardar a sociedade no geral17. É importante conhecermos qual a composição do ar que respiramos, nomeadamente quando nos encontramos em ambiente ocupacional, expostos durante várias horas por dia. Diz-se que o ar está poluído ou contaminado quando contém substâncias estranhas à sua composição normal, ou mesmo quando se apresenta normal no aspeto qualitativo, mas possui alterações quantitativas, pela presença de uma ou mais substâncias componentes em concentrações superiores às normais.

2.2.1 Tipos e Classes de Contaminantes

Os agentes químicos podem existir em suspensão na atmosfera, nos estados sólido (poeiras, fibras e fumos), líquido (aerossóis e neblinas) e gasoso (gases e vapores). Segundo o tipo de lesão que originam, podemos distinguir: partículas inertes (não produzem alterações fisiológicas significativas, embora possam ficar retidas nos pulmões, mas só apresentam problemas em concentrações muito elevadas), partículas fibrogénicas ou pneumoconióticas (partículas suscetíveis de provocar reações químicas ao nível dos alvéolos pulmonares, dando origem a doenças graves), partículas sensibilizantes (podem atuar sobre a pele ou sobre o aparelho respiratório), partículas tóxicas ou sistémicas (podem causar lesões em um ou mais órgãos viscerais, de uma forma rápida e em concentrações elevadas ou lentamente em concentrações

16 http://www.inr.pt/bibliopac/diplomas/dl_352_2007.htm (consultado a 31/05/2018)

17 https://ioha.net/faq/ (consultado a 12/01/2018)

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baixas). Quando aos gases e vapores, estes são subdivididos em: irritantes (têm uma ação química ou corrosiva, produzindo inflamação dos tecidos com os quais entram em contacto), asfixiantes simples (são os que, sem interferir nas funções do organismo, podem provocar asfixia, por reduzirem a concentração de oxigénio no ar), asfixiantes químicos (interferem no processo de absorção de oxigénio no sangue ou nos tecidos), narcóticos ou neurotóxicos (apresentam uma ação depressiva sobre o sistema nervoso central, produzindo efeito anestésico, após terem sido absorvidos pelo sangue) ou tóxicos/sistémicos (os vapores orgânicos são produtos tóxicos sistémicos e podem causar lesões em vários órgãos).

Dependendo do tamanho das partículas, o seu alcance nas vias respiratórias pode variar, podendo apresentar diversos efeitos. Estas podem ser: partículas inaláveis (agentes que são potencialmente perigosos quando se depositam em qualquer região do trato respiratório), partículas torácicas (agente que são potencialmente perigosos quando se depositam na região dos canais pulmonares e na zona de trocas gasosas) e partículas respiráveis (agentes potencialmente perigosos quando se depositam na região das trocas gasosas). Apresentam ainda classes de perigosidade diferentes, sendo classificados como: explosivos (reagem exotermicamente e com rápida libertação de gases), inflamáveis (incendeiam-se na presença de uma fonte de ignição), comburentes (reagem exotermicamente em contacto com substâncias inflamáveis), tóxicos (potenciam, mesmo em pequena quantidade, afeções agudas ou crónicas), nocivos (potenciam afeções agudas ou crónicas), corrosivos (exercem, através do contacto, ações destrutivas sobre os tecidos biológicos), irritantes (provocam reações inflamatórias em contacto com a pele ou mucosas), sensibilizantes (potenciam reações de hipersensibilização), cancerígenos (provocam, ou aumentam, a incidência de cancro), mutagénicos (produzem, ou aumentam, defeitos genéticos hereditários), tóxicos para a reprodução (provocam ou aumentam a frequência de efeitos prejudiciais não hereditários na progenitura e atentam contra as capacidades reprodutoras), teratogénicos (provocam defeitos no embrião humano (1º trimestre de desenvolvimento) e perigosos para o ambiente (produzem dano imediato ou diferido, no meio ambiente).

2.2.2 Substâncias Cancerígenas

A Agência Internacional de Pesquisa sobre o Cancro (IARC) foi criada em 20 de maio de 1965, em Lyon, França. A IARC é a agência especializada em cancro da Organização Mundial de Saúde e tem como objetivo promover a colaboração internacional na pesquisa do cancro. Esta agência é interdisciplinar, reunindo habilidades em epidemiologia, ciências laborais e bioestatística para identificar as causas do cancro, de forma a que possam ser adotadas medidas preventivas e que a carga de doenças e sofrimento associado seja reduzida. A Agência tem um interesse particular em realizar pesquisas em países de baixo e médio rendimento, por meio de parcerias e colaborações com cientistas nessas regiões18. Segundo a IARC, baseada em evidências científicas para a carcinogenicidade, as substâncias cancerígenas podem ser classificadas em:

18 https://www.iarc.fr/en/about/iarc-history.php (consultado a 1/05/2018)

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Grupo 1 – “Carcinogénico para humanos”: Há evidências suficientes para concluir que pode causar cancro em humanos. Esta categoria é usada quando há evidências suficientes de carcinogenicidade em humanos;

Grupo 2A – “Provavelmente carcinogénico para humanos”: Há fortes evidências de que pode causar cancro em humanos, mas no momento não é conclusivo. A circunstância de exposição implica exposições que são provavelmente carcinogénicas para os seres humanos. Esta categoria é usada quando há evidência limitada de carcinogenicidade em humanos e evidência suficiente de carcinogenicidade em animais experimentais;

Grupo 2B – “Possivelmente carcinogénico para humanos”: Há algumas evidências de que pode causar cancro em humanos, mas no momento está longe de ser conclusivo. Esta categoria é utilizada para agentes, misturas e circunstâncias de exposição para as quais existem evidências limitadas de carcinogenicidade em seres humanos e evidências menos do que suficientes de carcinogenicidade em animais experimentais. Também pode ser usada quando há evidência inadequada de carcinogenicidade em humanos, mas há evidência suficiente de carcinogenicidade em animais experimentais;

Grupo 3 – “Não inclassificável em termos de carcinogenicidade em humanos”:

Não há evidências no momento de que cause cancro em humanos. Esta categoria é usada comumente em agentes, misturas e circunstâncias de exposição para as quais a evidência de carcinogenicidade é inadequada em humanos e inadequada ou limitada em animais experimentais. Agentes, misturas e circunstâncias de exposição que não se enquadram em nenhum outro grupo também são colocados nesta categoria;

Grupo 4 – “Provavelmente não é carcinogénico para humanos”: Há fortes evidências de que não causa cancro em humanos. Esta categoria é usada para agentes ou misturas para os quais existem evidências que sugerem falta de carcinogenicidade em humanos e em animais experimentais19.

2.2.3 Vias de Contaminação e Consequências para a Saúde

Os riscos que, normalmente, se encontram associados a agentes químicos são o risco de explosão e de incêndio, de reação química perigosa e descontrolada, de derrame e de inalação, ingestão e absorção cutânea e ocular. As principais vias de entrada dos agentes químicos no organismo são: o aparelho respiratório (através da inalação, que é a via mais comum de contaminação, em contexto ocupacional), o aparelho digestivo (através da ingestão) e a via cutânea (por contacto com a pele). Como consequências à exposição a agentes químicos, podem surgir:

cefaleias, náuseas, tonturas, perdas de consciência, irritação e corrosão de tecidos (ocular,

19 http://ec.europa.eu/health/scientific_committees/opinions_layman/en/electromagnetic-fields/glossary/ghi/iarc- classification.htm (consultado a 1/05/2018)

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