Proposta de um plano de manutenção preditiva para o setor de refrigeração

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de refrigeração

Ana Maria Da Silva - tecana.msilva@gmail.com MBA em Gestão da Manutenção

Instituto de Pós-Graduação - IPOG Natal, RN, 05 de Janeiro de 2021

Resumo

As técnicas de manutenção no decorrer dos últimos anos tiveram um avanço evidente devido à crescente complexidade de equipamentos e máquinas, sobretudo em equipamentos de ar condicionado. As rotinas de manutenção nestes equipamentos têm contribuído para o desempenho mais eficiente das operações, serviços com maior segurança, eliminação ou minimização de riscos potenciais a saúde dos ocupantes.

Para se obter uma visão mais detalhada perante o funcionamento dos equipamentos é necessário melhorar seus processos, métodos e capacitação dos técnicos para evitar retrabalho. Diante deste contexto, o presente trabalho tem como objetivo elaborar um plano de procedimentos operacionais para manutenção preditiva, visando auxiliar nas atividades de empresas de refrigeração que trabalham com equipamentos de expansão direta e expansão indireta a fim de utilizar o melhor tipo de análise. Para tanto, foi realizado um estudo de caso com pesquisa de campo qualitativo-descritiva e os resultados obtidos demonstraram que a manutenção preditiva poderá reduzir os impactos com procedimentos corretivos não programados e, conseqüentemente, o aumento da vida útil das máquinas proporcionando a empresa e aos seus gestores do departamento de manutenção uma manutenção segura, confiável pois o cliente final busca manter seu equipamento, máquina conforme ao estado inicial de operação, atendendo as especificações do fabricante.

Palavras-chave: Gestão da Manutenção. Manutenção Preditiva. Método.

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1.

Introdução

Devido ao avanço tecnológico e o aumento da competitividade entre as organizações, cada vez mais latente, aumentam as quantidades de máquinas e equipamentos consumidos, o que enseja o aumento da necessidade de manutenção, quer seja preventiva ou corretiva. Além disso, faz-se necessário a conscientização por parte das instituições que os custos decorrentes de um eventual conserto são maiores que aqueles aplicados à prevenção. Um equipamento que não é assistido da forma correta irá apresentar problemas de sujeira, altos consumos de energia. Tais problemas irão acarretar saturação dos filtros e serpentinas, diminuindo a vazão de ar do equipamento e consequentemente o rendimento do mesmo. O compressor irá operar por mais tempo para atingir a temperatura desejada e gastar mais energia. A Associação Brasileira de manutenção (ABRAMAN) nos dados do ano de 2013, destaca que 4,64% do PIB brasileiro corresponde a investimentos anuais de manutenção nas indústrias, o que demonstra que em relação a anos anteriores houve um aumento considerável, salientado que a manutenção não pode ser vista apenas com uma simples atividade, mas que é extremamente estratégica para empresa, não só no campo operacional, mas contribuindo de forma efetiva para excelência empresarial e equilíbrio entre gestão e técnica.

Diante do exposto, e considerando a pouca utilização por parte das empresas de manutenções de cunho técnico, o presente trabalho tem como objetivo propor um plano de manutenção e controle preditivo, a fim de auxiliar nos procedimentos operacionais da manutenção de empresas do Setor de Refrigeração seguindo a legislação pertinente, a lei 13.589/2018, resolução 09/2003 da Anvisa e norma 13.971/2014 da ABNT.

Este instrumento visa auxiliar o técnico de forma concisa a realizar as atividades relacionadas à manutenção preditiva, além de incentivar o cliente às práticas científicas da manutenção, enfatizando a redução de custos, proporcionando subsídios para acadêmicos, pesquisadores e profissionais interessados na temática proposta, especialmente, pela particularidade de apresentar um processo detalhado das ações a serem tomadas e dos objetivos a serem alcançados com a implantação do plano de manutenção preditiva.

Para que os objetivos sejam alcançados, este artigo está dividido em 6 etapas:

Introdução, Referencial teórico, abordando os conceitos de manutenção (MARTINS;

LAUGENI, 1999; SLACK, 2009; RIBEIRO, 2009, OLIVIRA, SILVA 2013, SIQUEIRA 2005, MORAES 2010, PALADY, 2007), tipos existentes de manutenção e suas vantagens (VAZ, 1998; RUSSOMANO, 1995; ALMEIDA, 2000; KARDEC; NASCIF, 2012; KARDEC; NASCIF, 2009; OTANI; MACHADO, 2008). Em seguida será apresentada a metodologia e o estudo de caso aplicado a esta pesquisa (MIGUEL, 2007). Ao término, serão apresentadas análises, resultados e sugestões de pesquisas futuras.

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2. Referencial teórico

2.1. Manutenção

A manutenção surgiu por volta do século XVI, cuja época foi marcada pelo surgimento das máquinas mecânicas e com elas as principais técnicas em montagem e assistência (TELECURSO, 2009). Na revolução industrial houve uma evolução, mas foi na segunda Guerra Mundial que a manutenção teve maior importância, pois com máquinas gradativamente mecanizadas a falta de conservação podia levar a grandes derrotas.

A manutenção acompanhou toda evolução técnico-industrial da humanidade e se ampliou conforme as mudanças no perfil de mercado.

No fim do século XIX, surgiu a necessidade dos primeiros consertos e até 1914, a manutenção era apresentada como algo independente da produção e operação. Com a inserção da produção em série, criada por Ford, as fábricas passaram a constituir programas mínimos de produção e, em consequência, perceberam a necessidade de designar equipes que pudessem executar reparos nas máquinas no menor tempo possível. Deste modo surgiu a manutenção corretiva cujo objetivo básico era efetuar o reparo dependente da operação.

Após a Segunda Guerra Mundial, aumentou expressivamente a necessidade de uma produção mais ágil e ao mesmo tempo segura, uma vez que as intervenções corretivas, aquelas que ocorrem após a falha ou quebra do ativo, não eram mais satisfatórias. De acordo com Ribeiro (2009), com a manutenção planejada consegue- se detectar as anormalidades antes que ocorram, reduzindo custos e determinando o tempo certo de substituição das peças a fim de eliminar atividades não programadas de manutenção.

Com objetivo de auxiliar os técnicos e gestores na identificação de falhas e aumentar a confiabilidade em seus processos foi desenvolvida a análise de falha e efeito FMEA (Failure Modes, Effects Analysis), o qual garante a minimização dos defeitos através de diagnósticos precisos (PALADY, 2007).

Essa evolução das técnicas de manutenção nos últimos anos e o aumento gradual de equipamentos mais complexos fez com que novas técnicas fossem desenvolvidas. Diante dos avanços marcados pela globalização, necessidade de redução de custos e elevação do nível de serviço, a gestão de manutenção nas empresas vem buscando inovar em seus procedimentos, utilizando ferramentas eficazes, que, segundo Kardec; Nascif (2012), tais procedimentos aumentam a confiabilidade no processo de produção ou serviço, com segurança, e atitudes sustentáveis para reduzir seus custos. Kardec; Nascif (2012) afirmam que a prática de manutenção precisa ser realizada de forma eficaz para que não haja motivos para paradas durante a produção, ocasionando custos com peças e pessoas.

De acordo com Martins; Laugeni (1999), a manutenção das instalações tem por objetivo básico mantê-las operando nas condições para as quais foram projetadas, e também fazer com que retornem a tal condição.

Segundo Oliveira; Silva (2013), a manutenção não é só importante para consertar os equipamentos com defeito, é essencial para garantir a disponibilidade e a confiança em seu funcionamento, aumentado à confiabilidade e reduzir custos.

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Nos países desenvolvidos, o serviço de manutenção realizado em seus equipamentos é de extrema importância para seus processos, buscando sempre melhorias contínuas e melhores práticas para garantir sempre a excelência, mas excepcionalmente algumas corporações não as seguem e o serviço de manutenção realizados no Brasil por algumas corporações não mostram resultados positivos, pois há muitos retornos, pessoal não qualificado, falta de planejamento prévio, aumento do número de serviços não programados, elevados índices de “gambiarras” que faz com que sejam considerados como países subdesenvolvidos.

Vaz (1998) também ressalta que as atividades da manutenção nos equipamentos aumentam sua vida útil garantindo um melhor desempenho em seu funcionamento. Por essa razão as empresas vêm buscando melhorias contínuas em seus processos e serviços para se tornarem mais competitivas.

O propósito das manutenções preventiva, corretiva ou preditiva é manter os equipamentos funcionando em perfeitas condições, e para que isso aconteça é necessário fazer monitoramento do funcionamento das máquinas, inspeção, testes e, como resultado, se obter uma maior durabilidade do equipamento, operação ou serviço, prevendo quebras e falhas.

Slack et al. (2009) abordam a manutenção como essencial e que precisa ser gerenciada por meio de rotinas planejadas e adotadas pelas empresas a fim de manter em funcionamento seus equipamentos de acordo com suas necessidades.

Na busca pela excelência, as organizações vêm se preocupando em manter suas instalações físicas livres de falhas, principalmente em operações que tenham impacto considerável, e sabendo que alguns setores são cruciais, as utilizações de técnicas preditivas tais como análise de vibrações, termografia, ferrografia, ultrassonografia e análise de pressões ajudam no diagnóstico e na análise da tendência de falhas de modo que as vibrações das máquinas, alterações de temperatura, contaminação de óleos, alterações de pressão sejam identificadas afim de evitar eventuais defeitos ou paradas nos equipamentos.

2.2. Tipos de manutenção

Siqueira (2005) descreve a manutenção conforme a necessidade perante as falhas e complexidade dos equipamentos. Para atender cada tipo de complexidade há um tipo de manutenção, sendo elas: reativa ou corretiva, preventiva, preditiva, detectiva, produtiva e proativa. Atender de forma planejada, a manutenção torna-se mais barata, segura e rápida.

Por outro lado, o que não é planejado e ocorre de maneira aleatória implicam em altos custos e danos maiores ao equipamento. O serviço de manutenção em uma empresa é relevante para manter em funcionamento todos os equipamentos, suas rotinas, normas e instruções são grandes aliadas no quesito aumento da rentabilidade.

A gestão da manutenção por meio da definição de seus objetivos e metas pode alcançar de forma estratégica o melhor aproveitamento dos colaboradores e equipamentos, e para que isso aconteça é necessário conhecer a vida útil dos equipamentos, peças e acompanhamento periódico das máquinas. No quadro a seguir serão descritos os tipos de manutenção e suas atividades (SLACK et al., 2009).

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Tipo de Manutenção Descrição da Atividade Autor

Manutenção Preventiva

Eliminar e reduzir probabilidade de falhas.

Slack et al. (2009).

Manutenção Corretiva

Visa corrigir, restaurar e consertar.

Suas atividades devem continuar até que quebrem.

Martins; Laugeni, (1999);

Manutenção Produtiva

Garantir a disponibilidade do

equipamento quando necessário. Russomano (1995) Manutenção Preditiva

Correção baseada no

acompanhamento preditivo. Moraes (2010).

Manutenção Detectiva

Testes de circuitos em tempos em tempos para testar a funcionalidade.

Garantir a confiabilidade dos sistemas.

Kardec; Nascif (2009)

Manutenção Proativa

Resposta rápida para qualquer tipo de falha.

Siqueira (2005)

Quadro 1 - Descrição das atividades de manutenção Fonte: Elaboração própria, 2020

A manutenção corretiva ou reativa ocorre quando o equipamento apresenta falhas ou paradas. Enquanto a manutenção preventiva trabalha para que essas falhas não aconteçam, garantido a disponibilidade dos equipamentos e instalações para atender os processos com segurança, confiabilidade e custo adequado. A manutenção preditiva faz a análise das condições de equipamentos ou máquinas utilizando técnicas de inspeção, observando as vibrações para antecipar substituição das peças, permitindo um intervalo máximo entre reparos (SLACK et al., 2009).

Com o avanço da tecnologia e equipamentos cada vez mais complexos, a manutenção Detectiva é relevante para identificarmos dispositivos de proteção das maquinas as falhas ocultas ou não percebidas pela equipe da manutenção. A manutenção proativa identifica as causas das falhas e melhora o processo criando medidas para evitar suas ocorrências. Por fim, a manutenção produtiva que visa envolver seus colaborados através de boas práticas de uso para que mudem seus hábitos e tenham o máximo de cuidados com o equipamento.

2.3. Vantagem da manutenção preditiva

Um dos principais custos das organizações está ligado às manutenções não programadas, pois pela necessidade de se ter o equipamento em funcionamento normal seus custos para atender a urgência são bem elevados. O aumento da competitividade no mercado faz com que as organizações que utilizem práticas de manutenções preditivas passem a ser diferenciadas em relação a outras práticas de manutenção, pois conseguem atender de maneira programada às necessidades de seus clientes, garantindo maior disponibilidade dos equipamentos e instalações com confiabilidade, segurança e custos adequados. Para Otani; Machado (2008) não existe um tipo ideal de manutenção, uma não substitui a outra, mas por sua

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característica a manutenção preditiva é a grande quebra de paradigma no quesito tipos de manutenção.

Segundo assevera Almeida (2000), faz-se necessário aperfeiçoar a produtividade, a qualidade do produto, o lucro, e a efetividade global das plantas industriais, contribui para redução dos impactos referentes aos procedimentos corretivos e elimina desmontagens e montagens dos equipamentos para inspeção.

Isso porque tal abordagem se utiliza de ferramentas mais efetivas para obter a condição operativa real dos sistemas produtivos, ou seja, consegue fornecer dados sobre a condição mecânica de cada máquina, determinando o tempo médio real para falhas, e com conhecimento antecipado das falhas conseguem melhor programar os reparos; melhoria no funcionamento dos equipamentos com menor desgaste e maior rendimento e produtividade.

Dentre os equipamentos que necessitam de manutenção mais criteriosa estão os sistemas de ar condicionado de grande porte, pois suas peças apresentam custos elevados e difíceis aquisição, são equipamentos que exigem altos níveis de segurança quanto a sua manutenção.

2.4. Sistema de ar condicionado vrf/chiller

A utilização do sistema de ar condicionado Fluxo de Refrigerante Variável (VRF) construído na década de 80 pela Daikin vem se tornando cada vez mais solicitadas pelas empresas, pois por ter uma unidade externa ligada a múltiplas unidades internas onde cada uma é operada e controlada independente das demais permite a modulação da capacidade frigorífica reduzindo o consumo de energia.Este equipamento é classificado como um sistema de expansão direta, pois utiliza o gás refrigerante como sua única fonte de troca de calor com o ambiente. Por ser um equipamento que exige amplo conhecimento técnico, é preciso treinar o pessoal para realizar o endereçamento, monitoramento e diagnóstico de erros. Segundo o gerente da Daikin McQuay, Robson Previatti “Em escritórios corporativos é visível o desaparecimento de sistemas de água gelada, enquanto em shopping centers, lojas de departamentos e data Centers os chillers vêm mantendo sua hegemonia”

(REVISTA DO FRIO E AR CONDICIONADO, 2013). Por se tratar de equipamentos mais complexos necessitam de uma manutenção mais minuciosa atendendo as suas necessidades e prevenindo falhas e paradas.

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Figura 1. Sistema de Ar Condicionador VRF Fonte: Adaptado do Manual VRF da Toshiba (2013)

Já a Central de água gelada (Chiller), diferentemente da expansão direta, opera com sistema de expansão indireta, cujo fluido refrigerante troca calor com outro fluido, geralmente a água, e esse trocará calor com o ambiente. Estes equipamentos são instalados em ambientes de grandes dimensões e por serem equipamentos de grande porte necessitam de rotinas de manutenção mais minuciosas, pois uma parada pode comprometer centros cirúrgicos, centro de reprodução assistida, setor de Tecnologia da informação (TI), setor de manipulação de equipamentos para hospitais entre outros.

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Figura 2. Sistema expansão indireta

Fonte: Manual de Instalação, Operação e Manutenção Chiller Carrier (2004)

3.

Metodologia

O presente artigo é baseado em um estudo de caso, de natureza qualitativa e descritiva, elaborado por meio de pesquisas bibliográficas e análise de conteúdo. Este estudo foi desenvolvido em uma empresa do setor de refrigeração e climatização.

Foram elaboradas entrevistas não-estruturadas com gestores e funcionários para identificar detalhes dos procedimentos realizados na manutenção a fim de melhor traçar um escopo adequado para um planejamento de manutenção preditiva pra dois tipos de equipamentos de refrigeração: VRF e Chiller.

Segundo Miguel (2007), o estudo de caso é um estudo de natureza empírica que investiga um determinado fenômeno, geralmente contemporâneo, dentro de um contexto real de vida, quando as fronteiras entre o fenômeno e o contexto em que ele se insere não são claramente definidas. A Figura 3 apresenta um fluxo do desenvolvimento dos materiais e métodos utilizados no estudo a fim de facilitar a compreensão do mesmo.

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Figura 3: Estratégia Metodológica da Pesquisa Fonte: Elaboração própria, 2020

No intuito de se desenvolver melhor a pesquisa, optou-se por dividir o método em quatro etapas, quais sejam:

 Pesquisa de campo (observação das atividades desempenhadas pelos colaboradores nos equipamentos de ar condicionado).

 Entrevistas com o gerente de manutenção e com os mecânicos que realizam as manutenções (previamente agendada).

 Levantamento de dados (coleta dos dados mediante entrevista e registro das observações in loco).

 Análise dos dados.

4.

Caso

A empresa de refrigeração e Climatização estudada está no mercado há mais de 25 anos, atendendo clientes nos estados do Rio Grande do Norte, Pernambuco, Ceará e Paraíba. Ela trabalha com aplicações especiais de climatização em Ressonâncias magnéticas, Hemodinâmicas, aceleradores lineares, laboratórios, centros cirúrgicos, UTIS e pressurização de escadas. A manutenção preventiva é a mais utilizada em suas atividades, porém alguns fatores mostram que a manutenção corretiva é quem prevalece, como não existem medidas de manutenção preditiva, a empresa apresenta altos custos em suas atividades e pelo acentuado número de quebra, falha e paradas nos equipamentos e máquinas, vem buscando alternativas para eliminação dessas, mas com as rotinas seguidas atualmente, não estão tendo sucesso. Para que se compreenda melhor esse problema as

Identificação do problema

Pesquisa bibliográfica

Referencial teórico

Visita a empresa Aplicação do

questionário Dados coletados

Análises e

resultados Conclusão

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Figuras 3 e 4 retratam os quantitativos de chamados por tipo de equipamento e causas relativos aos meses Janeiro/2020 até a primeira quinzena de Junho/2020.

Figura 3 - Chamados por tipo de equipamento Fonte: Dados da pesquisa, 2020

Figura 4 - Chamados por causas Fonte: Dados da pesquisa, 2020

Conforme apresentado nas Figuras 3 e 4, percebe-se que a maioria dos problemas enfrentados pela empresa no seu cotidiano concentra-se em chamados para chillers o que ensejou o desenvolvimento de um plano preditivo para tal equipamento.

O Plano e Controle da manutenção - PMOC é composto por uma ficha de especificações dos equipamentos e suas possíveis falhas que serão entregues a todos os mecânicos/técnicos responsáveis pela execução do serviço a fim de melhor controlar o diagnóstico de falhas. Além de treinamentos e acompanhamentos aos mecânicos/técnicos nas suas atividades faz-se necessário seguir as rotinas conforme

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o PMOC, pois uma vez realizada corretamente, o número de chamados ao mesmo equipamento tende a diminuir.

5.

Analise e resultados

Diante da situação atual da empresa foi necessário elaborar um plano de manutenção preditiva, treinamentos dos técnicos e um checklist que baseado na ferramenta FMEA (Failure Modes, Effects Analysis) analisa os riscos associados a falhas a fim de corrigi-las antecipadamente diminuindo suas reincidências.

E como resultado as rotinas de manutenção sugeridas além de reduzir os impactos com procedimentos corretivos não programados vão reduzir os custos e, consequentemente, aumentar a vida útil das máquinas proporcionando a empresa e aos seus gestores uma manutenção segura, pois o cliente final busca manter sua máquina concernente ao estado inicial de operação, conforme especificações do fabricante. O Quadro 2 demonstra o plano de manutenção preditiva proposto por este estudo, que alinhado à manutenção preventiva, poderão proporcionar retornos positivos à empresa.

Atividade realizada Periodicidade Data de execução Responsável Observação

1.0 – Condicionador de Ar (do tipo Expansão direta “e “água gelada) 1.1 – Leitura do bobinado

do compressor e motores ventiladores desligados sem tensão, com o Amperímetro na escala ohm.

Mensal

Ver no relatório de Manutenção

Preditiva

Técnico Anotar o que foi verificado

1.2 – Monitoramento do

aletado da serpentina. Mensal

Preditiva

Técnico Anotar o que foi verificado 1.3 – Teste de continuidade

nos contactores com equipamento desligado.

(Amperímetro)

Mensal

Preditiva

1.4 – Teste de isolamento

da fiação. (Amperímetro) Bimestral

Preditiva

Técnico Anotar o que foi verificado 1.5 – Testes em

transdutores de pressão de descarga e de sucção, e termistores através das leituras feitas diariamente

(Variações de

temperatura).

Mensal

Preditiva

1.6 – Teste de Filtros nas tubulações frigoríferas.

Mensal

Preditiva

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1.7 – Verificação de ruídos e vibrações anormais com decibelímetro para

comparação com

especificações do fabricante;

Trimestral

Preditiva

1.8 – Testes de placas e seus componentes

(Sensores) Mensal

Preditiva

Técnico Anotar o que foi verificado 1.9 – Verificar carga de gás. Bimestral Ver no relatório de

Manutenção Preditiva

Quadro 2. Plano de manutenção preditiva

No intuito de melhor especificar as rotinas preditivas estabelecidas no plano de manutenção proposto, o Quadro 2 apresenta, em seu item 1.1 como avaliar o bobinado dos compressores e motores ventiladores, a fim de identificar alguma avaria nos bobinados, que por serem motores trifásicos as resistências devem ser iguais, exemplo:

- R-S = 2,2 Ohm - R-T = 2,2 Ohm - S-T = 2,2 Ohm

Obs. isso tanto para o chiller quanto para o vrf.

No item 1.2 a realização do monitoramento do aletado é importante e devido as características da região litorânea, a maresia provoca o desgaste mais rápido desta serpentina, com esse acompanhamento é possível programar serviço de limpeza e desobstrução para uma melhor troca de calor.

No item 1.3 – É verificado os contatos de força e comando, bem como se existe algum desgaste, a fim de identificar alguma possível falha e fazer sua substituição.

No item 1.4 – Com este teste é possível verificar se existe alguma perda do isolamento dos cabos de força e comando, de acordo com as suas características construtiva do material, para uma possível substituição.

No item 1.5 – Através destes testes de comparações com os manômetros analógicos (para testes em transdutores), como também termopares (testes em termistores), devidamente aferidos podemos identificar erros nas leituras de funcionamento destes componentes.

No item 1.6 – Através de leituras feitas com termômetros, verifica-se as temperaturas de entrada e saída na superfície dos tubos dos filtros, caso exista diferenças nas leituras, é necessário a substituição dos filtros

No item 1.7 – Caso ocorra ruídos fora dos padrões especificados pelo fabricante ou mesmos folgas visíveis em eixos ou rolamentos, se faz necessário a intervenção imediata do equipamento para evitar paradas emergências.

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No item 1.8 – Testes de placas e seus componentes através da visualização do conjunto de componentes da placa, identificando oxidações e carbonização, e dependendo do componente fazer a substituir, exemplos:

 Capacitores;

 Resistores;

 Transformadores.

No Item 1.9 – As verificações de carga de gás refrigerantes serão mensuradas por meio das leituras de pressões disponíveis no painel de controle do equipamento, como também com as leituras dos manômetros.

Os itens (1.1 a 1.9) devem ser analisados pela equipe técnica a fim de melhorar o controle preditivo dos equipamentos e conjuntamente com o Checklist de identificação de falhas, conforme Quadro 3, fornecerá um subsídio metodológico para um eficaz acompanhamento dos equipamentos de refrigeração. O prontuário de identificação possibilitará mensurar as falhas mais corriqueiras dos equipamentos a fim de resolvê-las de forma mais rápida.

Nome da Empresa (Slogan)

Cliente: Checklist: Identificação de falhas Nº XX

1. Setor

2. Especificações do equipamento 3. Descrição da falha (Defeito) 4. Nome do requisitante do setor 5. Data e hora do chamado

6. Descrição do serviço a ser realizado 7. Materiais necessários (Ferramentas) 8. Orçamento

9. Tempo para realização do serviço 10. Técnico responsável

Quadro 3. Prontuário de Identificação de falhas

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6.

Conclusão

O objetivo do trabalho foi elaborar um plano de procedimentos operacionais para manutenção preditiva, visando auxiliar nas atividades de empresas de refrigeração que trabalham com equipamentos de expansão direta e expansão indireta. Portanto, é lícito afirmar que as organizações necessitam de um plano de manutenção preditiva bem traçado que alinhado ao plano de manutenção preventiva vislumbrem o melhor funcionamento dos equipamentos e máquinas auxiliando no diagnóstico de falhas o que poderá proporcionar aos gestores uma visão mais detalhada quanto a seu conserto.

O fato da organização não utilizar este plano de manutenção a torna propensa a situações de quebras e falhas e com isso causando substituição de peças, retornos constantes, corretivas não programadas, descontentamento dos clientes e perdas de contratos.

A proposta para implantação do plano de manutenção preditiva e a criação do checklist para os equipamentos de chiller e VRF irá permitir uma leitura mais segura a partir do histórico de cada equipamento, e isso irá ajudar na tomada de decisões dos gestores. Em conformidade com os resultados obtidos, o plano de manutenção preditiva busca aumentar a vida útil dos equipamentos e máquinas, reduz custos, proporcionando a empresa e aos seus gestores uma manutenção eficaz, pois o cliente final busca manter sua máquina mais próxima do seu estado inicial de operação.

Para possíveis estudos futuros, sugere-se a implantação e o acompanhamento do plano de manutenção preditiva conjuntamente à manutenção produtiva total aplicada não somente ao ramo de refrigeração, mas a outros ramos da indústria e serviços.

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7.

Referências

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