AVALIAÇÃO DA RUGOSIDADE (Ra) E DA MICRO-DUREZA DO AÇO
VP100 APÓS RETIFICAÇÃO COM A TÉCNICA MQL EM VÁRIAS
VAZÕES
Cleudes Guimarães, profcleudes@yahoo.com.br1
Armando Marques, amarques@ifes.edu.br1
Eduardo Carlos Bianchi, bianchi@feb.unesp.br2
Maria da Penha Cindra Fonseca, mcindra@vm.uff.br3
Rosemar Batista da Silva, rsilva@mecanica.ufu.br1
1Universidade Federal de Uberlândia, UFU, Av. João Naves de Ávila 2121 - Campus Santa Mônica - CX 593 -
Uberlândia - MG - CEP 38408-100 Brasil,
2Universidade Estadual Paulista, Júlio de Mesquita Filho, UNESP, Av. Eng. Luiz Edmundo Carrijo Coube, 1401 Bauru
– SP – CEP 17033-360 Brasil.
3Universidade Federal Fluminense, UFF, Rua Passo da Pátria, 156, Bloco E, S/ 219, São Domingos, CEP: 24210-240 –
Niterói - RJ
Resumo: A formação de cavaco na retificação é um fenômeno tribológico que envolve o atrito, riscamento e
arrancamento de material. A fase de atrito entre o grão abrasivo e a peça é responsável pela maior parte de calor gerado durante o processo e, normalmente, ele é direcionado para a peça, já que os rebolos convencionais são pobres condutores de calor. E este calor pode provocar danos térmicos e acarretar alterações estruturais na superfície e sub-superfície da peça retificada como também influenciar no acabamento da mesma. No pior dos casos, estes danos podem comprometer a funcionalidade das peças e causar prejuízos. Neste contexto, o fluido de corte e a técnica de aplicação dele na zona de corte poderá ser um fator decisivo para remover calor e tornar o processo de retificação mais eficiente. Mas por outro lado, devido ao grande apelo ambiental pela redução de fluidos de corte que são nocivos ao homem e ambiente, e ainda devido ao elevado custo de manutenção e descarte da maioria dos fluidos de corte, a técnica da mínima quantidade de lubrificante (MQL) vem ganhando cada vez mais espaço no setor de usinagem nos últimos 20 anos por empregar pequenas quantidades de fluido em vazões que variam entre 10 e 200 mL/h. Uma outra vantagem desta técnica está no fato de combinar as funções lubrificação e a refrigeração, que, em muitos casos, tem proporcionado melhor acabamento de peças usinadas. Neste contexto, este trabalho apresenta o estudo da influência da técnica MQL com diferentes vazões (60, 130 em 227 mL/h) no acabamento e na microdureza do aço ABNT VP100 após a retificação com rebolo de óxido de alumínio. Os resultados mostraram que a menor vazão (60 mL/h) resultou no melhor acabamento e menor variação na micro-dureza em comparação com as outras vazões. Além disso, os resultados mostraram que a dependendo da vazão selecionada, pode ocorrer tanto aumento quanto queda da dureza na sub-superfície da peça nas condições investigadas.
Palavras-chave: retificação; técnica MQL; aço para moldes; rugosidade; micro-dureza;
1. INTRODUÇÃO
O processo de retificação é empregado com o propósito de melhorar a qualidade dimensional, diminuir os desvios de forma como a rugosidade, circularidade, cilindricidade, planicidade, dentre outros, de materiais duros ou frágeis (Marinescu, 2004). As aplicações deste processo estendem aqueles casos em que os processos convencionais com ferramenta de geometria definida (torneamento, fresamento etc.) não conseguem atender. Na retificação, a ferramenta de corte contém partículas abrasivas duras e não metálicas. Estas partículas, ou grãos, possuem arestas com geometria e orientação irregulares e durante a usinagem arrancam o material da peça seja seguindo as etapas de atrito, riscamento e remoção de cavaco.
O processo de retificação é também um bom exemplo de condição tribológica que envolve contato, lubrificação e atrito, sendo o atrito rebolo/peça responsável por gerar grande quantidade de calor na região de contato. Neste processo uma grande quantidade de energia é usada para a remoção de pequena quantidade de material, então grande parte desta energia mecânica se transforma em calor devido ao atrito e ao riscamento que os grãos produzem ao entrar em contato com a superfície a ser retificada (Marinescu, 2004). Este calor é dissipado para a peça, cavaco, fluido de corte e ambiente.
Como a maior parte deste calor gerado (cerca de 60 a 85%) é conduzida para a peça quando são empregados rebolos convencionais, podendo, portanto provocar danos térmicos que acarretará alterações estruturais na superfície e/ou na subsuperfície da peça retificada (Malkin e Guo (2008) e Neto (2013)). A alteração mais comum é a queda da microdureza/dureza logo abaixo da superfície da peça. Compreende-se como integridade superficial a interação de um conjunto de propriedades de superfície e subsuperfície que consiste desde irregularidades geométricas, rugosidade da peça, danos térmicos, alterações da microdureza ou dureza e modificações estruturais no material usinado (Malkin e Guo, 2008).
Segundo Webster et al. (2004), um sistema de lubri-refrigeração depende do efetivo acesso do fluido de corte na região de contato peça/ferramenta, sem a necessidade de grandes volumes, surgindo neste fato a grande oportunidade de aumentar o foco em pesquisas que lidam com a técnica Mínima Quantidade de Lubrificação (MQL), técnica esta que faz uso de pequenas vazões de fluido que variam de 10 a 200 mL/h. E isso se torna ainda mais importante
principalmente em retificação onde se faz necessário o uso de fluido de corte normalmente em grandes vazões, o que
implica em elevado custo com fluido em relação a outros processos de usinagem, considerando que parte deste fluido não penetra efetivamente na região de corte (Alves et al., 2010). Além deste apelo, a técnica MQL tem sido muito aceita no âmbito da indústria metal-mecânica pelo fato de exigir menor volume de fluido de corte, menores recipientes para armazenamento e preservação da integridade do fluido de corte. São vários os resultados de sucesso da aplicação desta técnica em operações de usinagem relatados na literatura. Cita-se como exemplo planta da Ford na cidade de Colônia, na Alemanha, onde o consumo de água por motor produzido foi reduzido em 50% de 2011 para 2012, com o uso da MQL (Usinagem Brasil, 2013).
Tawakoli et al. (2010) realizaram ensaios de retificação do aço AISI 52100 (50HRc) com rebolo de óxido de alumínio em várias condições de corte. Eles avaliaram a eficiência da técnica MQL em relação à técnica convencional e empregaram diferentes posições de bocais, e vazões do fluido (técnica convencional = 5,3 L/min – e MQL variando de 100 mL/h que resultaram em pressões de aplicação de 0,2 a 0,5MPa). Eles utilizaram duas velocidade de corte (30 e 45 m/s) e uma penetração de trabalho de 20 µm constante. Como resultados, os autores observaram que a combinação da técnica MQL com 50 mL/h e velocidade de corte de 30 m/s resultou nos menores valores de força tangencial e
parâmetro de rugosidade RZ, em relação à técnica convencional. Estes resultados obtidos pelos autores são
encorajadores e estimulam aos pesquisadores continuarem desenvolvendo pesquisas com esta técnica.
Mas ao optar pelo emprego da técnica MQL em usinagem é preciso observar alguns aspectos importantes. A Dentre eles destacam-se a necessidade de um sistema de exaustão eficiente na máquina ferramenta. Este sistema deve garantir a remoção da névoa formada durante a usinagem, o que torna o ambiente menos insalubre para o operador. Além dos aspectos de saúde do operador e meio ambiente, é importante a preservação da integridade superficial da peça e garantir que os componentes sejam produzidos em conformidade com as especificações de projeto.
Em relação aos materiais das peças utilizados neste trabalho, que são na maioria aços endurecidos, merece destaque o aço ABNT VP100, por ser um material com grande potencial ainda a ser explorado pela indústria metal mecânica, vislumbrando assim oportunidade de pesquisa e estudo. Este aço é empregado para a fabricação de moldes para plásticos não clorado, indicado em substituição aos tradicionais aços pré-endurecidos com 32 HRc, como a classe AISI P20 (DIN 1.2738) ou 4140 (Villares Metals), desenvolvido com elementos micro-ligantes, como titânio e vanádio que possui na sua composição Cr – Ni – Mn, que pode ser endurecido em condições de resfriamento diferentes da têmpera tradicional, apresentando uma dureza homogênea e alta polibilidade. O menor uso de elementos de liga no aço ABNT VP100, como por exemplo, o baixo teor de cromo, contribui para a redução dos custos de fabricação do mesmo, aumentando sua competitividade no mercado (Medeiros et al., 2010).
Neste sentido, considerando que ainda existem poucos trabalhos na literatura sobre retificação do aço ABNT VP100 e ainda considerando que é importante identificar condições de corte ideais que visem economia sem comprometimento da integridade da superfície das peças usinadas, este trabalho apresenta os resultados da influência da técnica MQL no acabamento superficial e na microdureza após a retificação plana tangencial.
2. ENSAIOS EXPERIMENTAIS
Nesta sessão serão descritos os equipamentos e materiais (peça, ferramenta e detalhes das técnicas de aplicação de fluido) empregados nos ensaios de retificação, assim como os parâmetros de entrada e de saída adotados no desenvolvimento destes ensaios. Além disso, serão apresentados a metodologia e instrumentos de medição utilizados.
2.1. Metodologia e ensaio experimental
Os experimentos de usinagem foram realizados em uma retificadora plana tangencial, modelo P36, do fabricante Mello S.A. Ela é do tipo semi-automática, com frequência de 2400 rpm no eixo do rebolo e potência nominal igual a 2,2 kW.
O material usado nos ensaios foi o açoABNTVP100 com dureza de 40 HRc. Este material foi fornecido no estado
beneficiado para injeção de plásticos não clorados. Antes dos ensaios de retificação com a técnica MQL, os corpos de prova foram preparados na mesma máquina, mas com o fluido de corte aplicado pela técnica convencional a uma vazão de 560L/h. Este fluido foi do tipo sintético solúvel em água, da linha IORGA RM/7, na proporção de 1:19, conforme orientação do fabricante. Na Fig. (1) é apresentada a imagem do corpo de prova antes da retificação e o croqui com as principais dimensões.
Figura 1. Amostra de aço VP100 com suas dimensões principais.
Os parâmetros de corte empregados foram: velocidade de corte constate (VS) de 38 m/s, velocidade média
longitudinal da mesa (VLM) igual a 10 m/min. Em relação ao avanço na direção transversal, o movimento é intermitente
deslocando 0,72 mm a cada final de curso da mesa na direção longitudinal.
O rebolo abrasivo é de óxido de alumínio branco com a especificação AA46M6V e dimensões de 300 mm x 25 mm x 76 mm.
A técnica MQL utilizada consistiu do sistema de aplicador ACCU – LUBE no qual o ar era injetado à pressão de 0,5 Mpa e distribuído entre os dois bocais (tubos flexíveis), conforme ilustra a Fig. (2a). Foram testadas três vazões 60, 130 e 227 mL/h. A Fig. (2b) apresenta detalhes da montagem do sistema MQL montado na lateral da máquina. O fluido de corte foi um óleo de base vegetal biodegradável, IORGABIO MQL SPECIAL, desenvolvido especialmente para este tipo de técnica.
O critério de parada dos ensaios foi o volume de material removido igual a 780,8 mm3. A profundidade total de
corte (h) foi de 0,8 mm, profundidade esta alcançada com 20 passes com uma penetração de trabalho (ae) de 40 µm por
passe.
Antes de cada ensaio de usinagem foi realizada a operação de dressagem com valor com uma profundidade de
dressagem (ad) igual a 0,02 mm por passe. A operação foi realizada com um dressador de ponta única de diamante
sintético de 0,5 ct. Foram realizados 10 passes de dressagem após cada ensaio de retificação, totalizado um valor de 0,200 mm que foi retirado do rebolo. Ao fim de cada ciclo de retificação (profundidade total de 0,8 mm), a rugosidade
(parâmetro Ra) foi medida através do rugosímetro portátil SJ201 P/M da marca MITUTOYO com resolução de 0,01
µm, agulha do apalpador de diamante com raio de ponta de 5 μm e cut-off 0,8 mm.
Após a medição da rugosidade, cada amostra foi lixada em uma face perpendicular a face retificada usando lixas do fabricante NORTON com granulometria mesh variando na sequência de: 320, 400, 600, 800 e 1000. Em seguida elas foram polidas em uma politriz usando alumina com grãos de tamanho 0,3 µm e 0,1 µm, respectivamente, e finalmente foram submetidas ao ataque químico com o Nital a 2%. Em seguida foi realizada a análise da microestrutura e medição da microdureza das amostras. A microdureza foi determinada com o uso do microdurômetro da marca SHIMADZU HMV-2Series, com uma carga de 10 g, pertencente ao Laboratório de Tribologia e Materiais (LTM) da Universidade Federal de Uberlândia. A primeira marca de endentação foi obtida a uma profundidade de 14 µm a partir da superfície
retificada, enquanto que as outras quatro medidas foram realizadas com espaçamento de 20m de uma medida para
outra abaixo da superfície da peça.
(a) posicionamento dos bocais e peça na máquina (b) aplicador ACCU – LUBE fixado à máquina
Figura 2. (a) Esquema da montagem do experimento com o posicionamento dos dois bocais e a peça. (b) sistema de aplicação de fluido aplicador MQL ACCU – LUBE.
3. RESULTADOS E DISCUSSÕES
Na Fig. (3) são apresentados os valores de rugosidade em função da vazão do fluido aplicado pela técnica MQL. Observa-se que a rugosidade aumentou com a vazão, mas o aumento foi menor ao passar da vazão de 130 para 227 mL/h. Estes resultados estão de acordo com os resultados obtidos e relatados por Silva et al., (2012). Estes autores também realizaram experimentos de retificação empregando a técnica MQL com três vazões (20, 40 e 80 mL/h) e o ar sendo direcionado com duas velocidades distintas (19,8 e 26,4 m/s) para cada uma das vazões. Eles observaram que o menor valor para o parâmetro Ra não ocorreu com a maior vazão. Eles observaram ainda que a combinação da vazão de
40 mL/h e maiorvelocidade do ar gerou o menor valor de parâmetro Ra, ao qual atribuíram à melhor eficiência na
lubrificação proporcionada pelo fluido na região de contato rebolo/peça. Segundo Malkin & Guo (2008), a rugosidade está diretamente relacionada com as propriedades do material, das condições de retificação, com as condições lubri-refrigeração e com os parâmetros de corte.
De uma forma geral, nota-se da Fig. (3) que todos os valores de Ra estão dentro da faixa considerada operação de retificação. Na maioria dos trabalhos da literatura é relatado que a técnica MQL combina capacidade de lubrificar (óleo) e refrigerar (ar) representando uma possibilidade real de economia e preservação ambiental na retificação.
0,41 0,42 0,43 0,44 0,45 0,46 0,47 0,48 0,49 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 P a r â m e tr o d e R u g o si d a d e R a ( µ m ) Vazão (mL/h)
Figura 3. Parâmetro de rugosidade Ra versus vazão do fluido via técnica MQL.
Nas Figuras (4a) a (4c) são apresentados os valores de microdureza em função da vazão do fluido aplicado pela técnica MQL. Observa-se que houve uma tendência de aumento de dureza próximo a superfície retifica quando após a usinagem com vazões até 130 mL/h Fig. (4b). A partir desta vazão houve tendência oposta, e a dureza diminuiu próxima a superfície. O aumento de dureza mais acentuado, em torno de 58%, foi notado após a usinagem com a
técnica MQL com a vazão de 130 mL/h em relação à dureza da peça antes de ser usinada, a uma distância de 15 m
abaixo da superfície. Já para a vazão de 60 mL/h (Fig. (4a)) o aumento na microdureza da matriz foi menos expressivo (13%) também a 15 µm abaixo da superfície retificada. Para a maior vazão de 227 mL/h (Fig. (4c) houve a queda de 18% na microdureza. Estes resultados mostram que mesmo ao empregar a técnica MQL, que utiliza baixas vazões de fluido de corte em relação à técnica convencional, a vazão do fluido é determinante em termos de alterações microestruturais e pode implicar em aumento ou queda de dureza, dependendo do valor empregado. A explicação para o endurecimento da superfície da peça observado nos resultados deste trabalho para a vazão intermediária pode estar relacionada com a combinação de fluido e ar para os parâmetros de corte empregados. Ao aumentar a vazão do fluido diminui-se a quantidade de ar comprimido que entra na câmara no instante antes de chegar aos bocais. Assim, a função refrigerante não foi alcançada e a função lubrificante não foi suficiente para atuar diminuindo o atrito na interface rebolo/peça.
Já a menor vazão volumétrica óleo + ar, teoricamente recebe a mesma quantidade de ar do sistema, mas que ao entrar na câmara implica em maior quantidade proporcional ao óleo comparado com a vazão intermediária. Isso faz com que esta maior proporção de ar com a pequena quantidade de fluido favoreça as condições tribológicas, combinando remoção de calor da peça e boa lubrificação na interface rebolo/peça, o que refletiu no pequeno aumento de microdureza. A ação refrigerante do ar comprimido foi notável. Em relação à queda da dureza para a maior vazão, a maior quantidade óleo também não atuou na remoção de calor. A função lubrificação esperada da técnica MQL não foi alcançada para esta condição. Estes resultados ainda são preliminares e por isso outros ensaios para avaliação da qualidade da superfície e sub-superfície das peças usinadas, como medição de tensões residuais, por exemplo, são necessários para maior certeza das afirmações comentadas previamente.
200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 0 20 40 60 80 100 120 140 160 M ic r o d u r e z a (k n o o p )
Profundidade abaixo da superfície (µm)
Microdureza Microdureza da ma triz Polinômio (Microdureza ) a) 60mL/h 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 0 20 40 60 80 100 120 140 160 M ic r o d u r e z a (k n o o p )
Profundidade abaixo da superfície (µm)
Microdureza Microdureza da ma triz Polinômio (Microdureza ) b) 130mL/h 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 0 20 40 60 80 100 120 140 160 M ic r o d u r e z a (k n o o p )
Profundidade abaixo da superfície (µm)
Microdureza Microdureza da ma triz Polinômio (Microdureza )
c) 227mL/h
Figura 4 . Valores de microdureza abaixo da superfície em função das diferentes vazões de fluido aplicado via a técnica MQL
Entretanto, alguns comentários merecem destaque sobre os resultados obtidos neste trabalho. O alcance da profundidade da zona afetada pelo calor induzida pelo processo de retificação foi cerca de 50% menor do que é relatado na literatura, que é em torno de 120 μm para trabalhos que utilizam a técnica de aplicação de fluido convencional (jorro ou abundância) (Rowe et al., 2009) para condições de corte bem próximas daquelas que foram empregadas neste trabalho.
4. CONCLUSÕES
As seguintes conclusões podem ser retiradas deste trabalho:
Os valores de rugosidade (Ra) situaram-se abaixo de 0,5m, valor bem abaixo normalmente do limite
máximo aceitável para peças retificadas em semi-acabamento, que é de 0,63 m;
A rugosidade da peça aumentou com a vazão do fluido aplicado pela técnica MQL nas condições
investigadas, o que corrobora para desmistificar a ideia de que os melhores acabamentos das peças são alcançados em processos de retificação apenas com fluidos de corte em grandes quantidades;
A vazão de fluido empregada pela técnica MQL influenciou de forma mais significativa na microdureza.
As variações observadas nos valores de microdureza logo abaixo da superfície evidenciaram as alterações
subsuperficiais já relatadas na literatura. A variação menos expressiva na microdureza do aço ABNT VP100 foi observada após a usinagem com a vazão de 60 mL/h. Esta vazão demonstrou ser a combinação de óleo e ar que melhor favoreceu as condições tribológicas dos ensaios com o rebolo, peça e condições de corte empregadas neste trabalho.
5. AGRADECIMENTOS
Os autores agradecem Laboratório de Ensino e Pesquisa em Usinagem (LEPU) e Laboratório de Tribologia e Materiais (LTM) por terem cedido os equipamentos e máquinas, como também ao Programa de Pós-Graduação da Universidade Federal de Uberlândia, a CAPES-PROEX, CNPq, FAPEMIG pelo apoio financeiro. Agradecem também aos técnicos e professores orientadores envolvidos e ao Instituto Federal de Mato Grosso (IFMT) por ter liberado um
dos autores para o doutoramento. Um dos autores agradece em especial à FAPEMIG pelo apoio financeiro recebido via PPM-VII, Processo Nº: PPM-00265-13.
6. REFERÊNCIAS
Alves, M. C. S.; Bianchi, E. C.; Aguiar, P. R., Outubro 2010, Influência do método de aplicação do fluido de corte na retificação de aço endurecido, Máquinas e Metais, Aranda Editora, Ano XLVII, n. 537, pp. 90 – 109.
Davim, J. P., Green Manufacturing Processes and Systems, Editora Springer, Department of Mechanical Engineering, Campus Universitário de Santiago, University of Aveiro, Aveiro Portugal, 2012.
Machado, A. R.; Abrão, A. M.; Coelho, R. T.; Da Silva, M. B., Teoria da Usinagem dos Materiais, Editora Edgard Blucher, São Paulo – SP, 2a Edição, Março de 2011, 397 pag., ISBN: 978-85-212-0606-4.
Malkin, S., GUO, C., Grinding Technology: theory and applications of machining with abrasives, 2A Ed., Industrial Press, New York, 2008.
Malkin, S.; Guo, C., 2008, Thermal Analysis of Grinding. CIRP Annals - Manufacturing Technology, v. 56, 2. ed., p. 760-782.
Marinescu, I. D.; Hitchiner, M.; Uhlmann, E.; Rowe, W. B.; Inasaki, I., Handbook of Machining with Grinding Wheels, CRC Press New York, 2007.
Neto, L. M. G., 2013, Aplicação de fluido de corte em quantidade reduzida para usinagem do aço SAE 52100 no processo de fabricação centerless de passagem, tese de doutorado, Universidade Estadual Paulista – UNESP, Campus Bauru.
Silva, L. R.; Mattos, M. F.; Amaral, L. V.; Correia, E. C. S.; Brandão, J. R.; Ávila, R. F., Maio 2012, Comportamento da MQL na retificação cilíndrica externa de mergulho, Máquinas e metais, Aranda Editora, Ano 48, n. 556, pp. 64 – 84.
Tawakoli, T., Hadad, J. M., Sadeghi, M. H., Daneshi, A. Rasifard, A., An experimental investigation of the effects of workpiece and grinding parameters on minimum quantity lubrication - MQL grinding, International Journal of Machine Tools & Manufacture, 2009. pp. 924 – 932.
Usinagem – Brasil, 2004. Plantas da Ford que usam MQL. Disponível em <http://www.usinagem-brasil.com.br/7960-seis-plantas-da-ford-no-mundo-ja-utilizam-usinagem-mql/ >. Acesso em: 29 de setembro 2014.
7. RESPONSABILIDADE AUTORAL
EVALUATION OF THE ROUGHNESS (Ra) AND MICRO-HARDNESS OF A
VP100 STEEL AFTER GRINDING WITH A MQL TECHNIQUE AT
VARIOUS FLOW RATES
Cleudes Guimarães, profcleudes@yahoo.com.br1
Armando Marques, amarques@ifes.edu.br1
Eduardo Carlos Bianchi, bianchi@feb.unesp.br2
Maria da Penha Cindra Fonseca, mcindra@vm.uff.br3
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1Universidade Federal de Uberlândia, UFU, Av. João Naves de Ávila 2121 - Campus Santa Mônica - CX 593 -
Uberlândia - MG - CEP 38408-100 Brazil,
2Universidade Estadual Paulista, Júlio de Mesquita Filho, UNESP, Av. Eng. Luiz Edmundo Carrijo Coube, 1401 Bauru
– SP – CEP 17033-360 Brazil.
3Universidade Federal Fluminense, UFF, Rua Passo da Pátria, 156, Bloco E, S/ 219, São Domingos, CEP: 24210-240 –
Niterói – RJ, Brazil.
Abstract. Grinding process is a typical example of tribological condition process that involves contact, lubrication
and friction between workpiece and abrasive wheel. The friction stage between the workpiece-wheel interface is responsible for most of heat being generated during machining. Most of this heat is conducted to the workpiece because the usual abrasive wheels have poor thermal conductivity. As a consequence of that, the workpiece can experience thermal damage that will lead to structural changes in the surface and sub-surface workpiece grinding, as well as can adversely affect the surface finish. These problems also can compromise the functionality of the parts and lead to financial losses. Into this context, the cutting fluid and its application technique in the cutting zone may be a decisive factor in removing heat from cutting zone and improvement of the performance of a grinding process. On the other hand, Minimum Quantity Lubrication (MQL) technique, which employs very small amounts of fluid (flow rates ranging from 10 to 200 m /h) plus compressed air, has drawn attention from machining industry in the last 20 years, especially because some drawbacks generally associated to use of conventional coolant delivery technique, especially because they are harmful to the environment and the human being, and also due to the environmental appeal by reducing quantity of cutting fluids, since most of metal working fluids requires high cost with maintenance and disposal. Another advantage of MQL technique lies in the fact that it combines the functionality of cooling with an extremely low consumption of lubricant, which in many cases has been reported in the literature to result in better finish of machined parts. In this context, this paper presents the study of the influence of the MQL technique under different flow rates in finishing and microhardness of an ABNT VP100 steel grade after the grinding with an aluminum oxide wheel. The results showed that the best finishing and the lowest drop in hardness right below the machining surface were obtained after machining at the lowest flow rate of 60 ml/h. In addition, the results showed that microhardness can decrease or increase depending on the selected flow rate.
