LUCAS BUSS SANTOS. Metodologia de classificação de itens comprados em uma indústria metal mecânica.

DCEENG - DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS EXATAS E ENGENHARIAS CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA – CAMPUS PANAMBI

LUCAS BUSS SANTOS

Metodologia de classificação de itens comprados em uma indústria metal mecânica.

Panambi 2019

LUCAS BUSS SANTOS

Metodologia de classificação de itens comprados em uma indústria metal mecânica.

Projeto de pesquisa apresentado como requisito parcial para aprovação na disciplina de Trabalho de Conclusão de curso de Engenharia Mecânica da Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul.

Orientador: Prof. Me Herbert Tunnermann

Panambi 2019

RESUMO

Ao passar dos anos com a modernização da indústria a figura do cliente tem se tornado de suma importância, é para ele que tudo tem sido feito. A satisfação do cliente é o objetivo e para atingi-lo as empresas estão buscando e se atualizando com as melhores técnicas para que aumente sua eficiência e produtividade. Uma das áreas de decisão da manufatura é o PCP, este é responsável pelo controle do arranjo produtivo com objetivo de gerar lucro e satisfação do cliente. A informação vinda de previsão de vendas, gerenciamento de estoques, capacidade e como produzir, após análise deste departamento tem como resultado ordens de produção e compras. Uma das atribuições em algumas empresas do PCP é o gerenciamento dos estoques, que deve ter como objetivo fazer com que não falte material para a produção, porém, sem imobilizar demasiadamente os recursos financeiros. Dentro deste cenário a gama de itens comprados que são utilizados para fabricar os equipamentos não possuem o mesmo critério visando gerenciar a falta de componentes é necessária uma análise de critérios para que seja possível aplicar técnicas e métodos de classificação e para isso é necessário o desenvolvimento de uma metodologia. Neste trabalho aplicou-se algumas técnicas de gerenciamento de estoque afim de obter uma metodologia de análise e classificação dos componentes para que seja possível parametrizar os itens com informações coerentes no sistema integrado da empresa objeto de estudo. Através da exportação das informações do sistema e tratamento das mesmas na ferramenta Excel foi possível efetuar uma análise robusta do comportamento dos itens, conseguiu-se classificar os componentes aplicando as técnicas estudas conforme suas características e desta forma o sistema integrado pode ser alimentado para que tenham o comportamento conforme desejado.

Over the years with the modernization of the industry the customer figure has become of paramount importance, it is for him that everything has been done. Customer satisfaction is the goal and to achieve it, companies are seeking and updating with the best techniques to increase their efficiency and productivity. One of the decision areas of manufacturing is the PCP, which is responsible for controlling the production arrangement with the purpose of generating profit and customer satisfaction. Information coming from sales forecasting, inventory management, capacity and how to produce after analysis by this department results in production orders and purchases. One of the attributions in some companies of the PCP is the management of inventories, which should aim to ensure that there is no shortage of production material, but without too much financial resources. Within this scenario the range of purchased items that are used to manufacture the equipment does not have the same behavior and in order not to lack such components an analysis of their behavior is necessary to be able to apply classification techniques / methods. Development of a methodology. In this work some inventory management techniques were applied in order to obtain a component analysis and classification methodology so that it is possible to parameterize the items with coherent information in the integrated system of the company under study. By exporting the system information and processing it in the Excel tool it was possible to perform a robust analysis of the behavior of the items, it was possible to classify the components applying the studied techniques according to their characteristics and thus the integrated system can be fed so that they have the behavior as desired.

SUMÁRIO

2.2 PLANEJAMENTOECONTROLEDAPRODUÇÃO ... 14

2.2.1 Ambientes de Manufatura ... 15

2.3 GERENCIAMENTODEESTOQUES ... 16

2.3.1 Prioridades de Estoque – O sistema (Curva) ABC ... 16

2.3.2 Sistemas de Gestão dos Estoques ... 17

2.3.3 Método do Controle Periódico ... 18

2.3.4 Método do Ponto de Pedido ... 19

2.3.5 Método Make to Order (Ordem) ... 21

2.3.6 Método Período Fixo ... 22

2.3.7 Estoque de Segurança ... 22

2.4 SISTEMADEGESTÃOINTEGRADA(MRP/MRPII) ... 23

2.4.1 Elementos de um Sistema MRP ... 26

3 MATERIAIS E MÉTODOS ... 27

4.1 ESTUDODECASO(EMPRESAOBJETODEESTUDO) ... 30

4.2 ESCOLHADOSCOMPONENTESASEREMANALISADOS ... 30

4.3 ANALISEDOCONSUMO ... 31

4.4 CLASSIFICAÇÃOQUANTOAOAMBIENTE ... 31

4.5 CLASSIFICAÇÃOABC ... 33

4.6 DEFINIÇÃODANATUREZADADEMANDA ... 34

4.7 DEFINIÇÃODOSISTEMADEGESTÃO ... 35

4.8 CONTROLEPERIÓDICO ... 35

4.9 PONTODEPEDIDO ... 36

4.10 PARAMETRIZAÇÃODOSCOMPONENTESNOSISTEMAINTEGRADO . 40 5 CONCLUSÃO ... 43

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - CREDIBILIDADE DE ENTREGA ... 11

Figura 2 - CONTROLE PERIÓDICO ... 18

Figura 3 - PONTO DE PEDIDO L constante. ... 20

Figura 4 - PONTO DE PEDIDO L variável Dm Variável ... 21

Figura 5 - Valor de Z. ... 23

Figura 6 - Funcionamento do MRP II ... 25

Figura 7 - Método ... 27

Figura 8 - Passo a Passo ... 28

Figura 9 - Quantidade de itens com característica MTO ... 32

Figura 10 - Classificação ABC ... 33

Figura 11 - Parametrização Item MTO ... 40

Figura 12 - Parametrização item Período Fixo ... 41

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Comportamento dos Componentes ... 31

Tabela 2 - Distribuição Classes ABC ... 33

Tabela 3 - Itens Demanda Dependente ... 34

Tabela 4 - Itens Controle Periódico ... 36

Tabela 5 - Controle Periódico Resultado Financeiro ... 36

Tabela 6 - Ponto de Pedido Itens Curva B ... 37

Tabela 7 - Análise de Consumo M00470080401 ... 38

1

INTRODUÇÃO

Durante o período de trabalho no setor de PPCP (Planejamento Programação e Controle de Produção), observou-se a necessidade e importância de se utilizar uma metodologia para entender o comportamento dos itens e desta forma executar uma classificação e parametrização dos itens comprados, visto que, em inúmeros momentos ficou evidenciado a falta de itens comprados onde foram motivos para atrasos nas linhas de produção, atrasando diretamente pedidos / equipamentos, portanto, identificou-se uma oportunidade de melhoria.

O trabalho foi organizado em 5 capítulos, sendo assim descrito:

O primeiro capítulo apresenta o setor objeto de estudo onde foi identificado uma oportunidade de melhoria relacionado ao gerenciamento de estoques, justificado o motivo e a importância do trabalho, também elaborado os objetivos gerais e específicos.

O segundo capítulo é apresentado o embasamento teórico começando pela administração da produção onde explana-se as decisões e características das empresas modernas onde sempre buscam a melhoria contínua, fala-se do setor de PCP (Planejamento e Controle da Produção), é explanado como é as entradas e saídas das informações, é tratado de técnicas e métodos de gerenciamento de estoques, é comentado sobre o sistema integrado de informação e suas características.

No terceiro capítulo é explicada a metodologia aplicada, qual o passo a passo para atingir e obter as informações necessárias para parametrizar os componentes no sistema integrado MRP. É explanado os materiais utilizados e como foi obtida as informações.

O quarto capítulo é aplicado as metodologias estudadas a partir de uma análise do comportamento dos componentes, também é feita as classificações quanto ao ambiente de manufatura, classificação ABC, definidos os parâmetros para cada grupo e parametrizado no sistema integrado da empresa.

No quinto capítulo será apresentado as conclusões mais importantes acerca do trabalho e explanado pontos importantes para que no futuro o trabalho possa ter uma continuidade.

1.1 JUSTIFICATIVA

Os estoques correspondem ao excedente de produção, quantidade que não será consumida imediatamente pela cadeia de suprimentos. De acordo com Slack Chambers e Johnston (2002), estoque, é um tema que exerce papel de suma importância dentro de uma organização, por ser ele que mantém todos os produtos necessários para seu funcionamento, tornando-se essencial, em uma gestão eficiente e eficaz.

O estoque se faz necessário devido ao fato que o mercado e o comportamento da produção não são iguais, o que faz com que os estoques sejam uma balança para equilibrar essas duas variáveis.

O desafio é encontrar o balanceamento, se a política adotada, tenta garantir a disponibilidade aumentando o estoque, provoca um conflito diretamente nos custos relativos à sua manutenção, como capital de giro e armazenamento. Por outro lado, se para cortar os custos, os estoques são excessivamente reduzidos, corre-se o grande risco de não atender ao cliente, que pode ocasionar a perda do mesmo. Mas quando se encontra o equilíbrio, os efeitos são significativos, e uma boa competitividade no mercado.

Os materiais sempre devem estar disponíveis no almoxarifado no momento de sua necessidade e na quantidade adequada. Segundo Slack, Chambers e Jonhston (2002) abordam que gerenciamento de estoque ideal pode ser definido como um recurso de materiais armazenados para suprir as necessidades de consumo ou fornecimento sem ocasionar prejuízos pela má administração.

Tendo em vista que a credibilidade de entrega da empresa está sendo afetada de forma negativa por atraso de itens comprados, se faz necessário a aplicação de uma metodologia para classificação e análise do comportamento de consumo de tais componentes, conforme a figura 1, a qual demonstra o indicador de entrega da empresa objeto de estudo fica evidente que o atraso de compras é uma parcela significativa.

Figura 1 - CREDIBILIDADE DE ENTREGA

Fonte: SAUR (2019).

Este trabalho busca resolver a parcela do setor de compras onde afeta diretamente as entregas de pedidos e produtos e também reduzir a parcela de atraso de produção, onde, em alguns casos o atraso de item comprado é a causa raiz.

Além da melhora dos números da empresa, a credibilidade de entrega está ligada diretamente a imagem que o cliente tem, portanto, indiretamente o trabalho vai ajudar a fidelizar os clientes.

O software de MRP (Material Requirement Planning) precisa ser parametrizado com informações coesas e que de fato retratem a realidade da empresa, para que assim, atenda às necessidades e objetivos, que neste caso, é a garantia que não falte insumos para o processo produtivo através de um nível de estoque ideal.

1.2 OBJETIVOS

Objetivo geral tem como o desenvolvimento de uma metodologia de análise e classificação de itens comprados buscando um nível de estoque ideal para atender a demanda de produção, além da maior agilidade na entrega de seus produtos.

1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

A presente pesquisa tem como objetivos específicos:  Análise do Comportamento dos Itens;

 Classificação dos Componentes;  Parametrização no Sistema Integrado;

2

EMBASAMENTO TEÓRICO

Neste capítulo será feita a revisão da literatura utilizada como base, para se obter definições adequadas das técnicas estudadas de gerenciamento.

2.1 ADMINSTRAÇÃO DA PRODUÇÃO

Com o passar do tempo e com a modernização da produção, aumenta a importância do cliente, é para tal que tudo se tem feito. Como a satisfação do cliente é de grande importância, tal feito está fazendo com que as empresas se atualizem com novas técnicas de produção, procurando uma maior eficiência e alta produtividade (MARTINS; LAUGENI, 2005).

As empresas estão dando tamanha atenção aos seus clientes, que os mesmos já especificam e customizam o produto, e estão se organizando de tal maneira que essa flexibilidade não atrapalhe seus processos (MARTINS; LAUGENI, 2005).

Com a modernização dos processos e a alta tecnologia a produção customizada está se aproximando do que antes era o trabalho de um artesão, porém sem a figura do mesmo.

A empresa considerada hoje como de classe mundial é a que tem a satisfação do seu cliente como a prioridade, e tendo como característica uma produção enxuta e com indicadores de produtividade que as colocam no topo da cadeia produtiva. Outra característica é a busca incessante por melhoria em seus processos para que possam ter um desempenho melhor que seus concorrentes (MARTINS; LAUGENI, 2005).

As atividades desenvolvidas por uma empresa visando atender seus objetivos de curto, médio e longo prazos se inter-relacionam, muitas vezes, de forma extremamente complexa. Como tais atividades, na tentativa de transformar insumos, tais como matérias-primas, em produtos acabados e/ou serviços, consomem recursos e nem sempre agregam valor ao produtor final. É objetivo da Administração da Produção/Operações a gestão eficaz dessas atividades. Dentro desse conceito, encontra-se Administração da Produção/Operações em todas as áreas de atuação dos diretores, gerentes, supervisores e/ou qualquer colaborador da empresa (MARTINS; LAUGENI, pg 6, 2005).

2.1.1 Administração da Produtividade

O estudo da produtividade faz parte da vida dos estudantes de vários cursos como, administração, economia e engenharia. Dentro das empresas sempre tem projetos em andamento que buscam a melhoria da produtividade. Avaliar os números e compará-los com os demais players do mercado tornou-se corriqueiro no cotidiano das empresas e das atividades dos gestores que estão preocupados com o futuro da empresa como o seu (MARTINS; LAUGENI, 2005).

A qualquer momento, uma empresa que esteja envolvida em programas de melhoria contínua da produtividade estará em umas seguintes fases: medida, avaliação, planejamento e melhoria, essas etapas caracterizam o ciclo da produtividade (MARTINS; LAUGENI, 2005).

2.2 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO

O setor de PCP é uma das áreas de decisão da manufatura, onde o objetivo corresponde ao planejamento como também ao controle dos recursos produtivos a fim de gerar bens, serviços e lucro (MARTINS; LAUGENI, 2005).

No setor de PCP toda informação oriunda de estoques existentes, vendas previstas, linha de produtos, modo de produzir, capacidade são analisadas e transformadas. O resultado ou saídas são ordens de produção e compras (MARTINS; LAUGENI, 2005).

As decisões que são tomadas no setor de PCP afetam todo o ecossistema da empresa e sua competitividade, repercute no desempenho que é sentido pelos seus clientes e produtividade e eficiência da manufatura, devem estar alinhadas as estratégias da empresa (MARTINS; LAUGENI, 2005).

Como consequência, tem-se que caso o sistema a ser utilizado para o desenvolvimento do PPCP não seja adequado ou não apresente as características funcionais necessárias, a estratégia empresarial poderá ser comprometida. Assim, a programação da produção deve assegurar uma alta taxa de utilização das instalações, e a sequência da programação dos produtos deve minimizar os tempos de setup (MARTINS; LAUGENI, pg 215, 2005).

2.2.1 Ambientes de Manufatura

São classificados da seguinte forma:

 MTS: (make to stock), traduzindo fabricação para estoque.

 ATO: (assemble to order), traduzindo montagem sob encomenda.  MTO: (make to order), traduzindo fabricação sob encomenda.

 ETO: (engineering to order), traduzindo engenharia sob encomenda.

No ambiente MTS, os produtos que são produzidos são padronizados e geralmente baseados em previsões de venda, nenhum produto customizado é produzido. A vantagem deste ambiente é a rápida resposta na entrega, porém, deve se ter cuidado para não gerar altos níveis de estoque, pois as empresas geralmente estocam os produtos prontos (MARTINS; LAUGENI, 2005).

O ambiente ATO ocorre quando a empresa tem bem especificado seus subconjuntos, seus clientes tem a possibilidade de configurar o produto final, ou seja, os subconjuntos são estocados e o produto final é configurado conforme o pedido do cliente (MARTINS; LAUGENI, 2005).

No ambiente MTO, o produto final é fruto do desenvolvimento em conjunto com o cliente, a tendência é que os prazos de entrega sejam mais longos, pois os produtos costumam projetados em paralelo com a produção, se assemelha do ambiente ETO (MARTINS; LAUGENI, 2005).

No ambiente ETO ou engenharia sob encomenda, o projeto, a produção de componentes e a montagem final são feitos a partir de decisões do cliente. Portanto, não há possibilidade de serem mantidos estoques, já que o ETO é como se fosse uma extensão do sistema MTO.

No ambiente ETO ou melhor dizendo engenharia sob encomenda são feitos projetos / produtos especiais para atender a demandas específicas do cliente, o qual tem muita influência nas decisões acerca de seu produto. Não é possível manter estoque neste ambiente (MARTINS; LAUGENI, 2005).

2.3 GERENCIAMENTO DE ESTOQUES

Cabe ao setor de gestão de estoques, controlar a disponibilidade, ou seja, o estoque disponível e os componentes / pedidos não entregues. Tem como objetivo fazer com que não falte material para a produção, porém, sem imobilizar demasiadamente os recursos financeiros. Embora sejam fatos conflitantes, segurança de produção aliada à pouca imobilização (RUSSOMANO, 2000).

2.3.1 Prioridades de Estoque – O sistema (Curva) ABC

Em qualquer empresa que tenha mais de um item em estoque, alguns serão mais importantes que os demais. Em alguns casos, por exemplo, podem ter uma taxa de consumo muito alta, de modo que, se faltassem, muitos consumidores ficariam desapontados. Demais itens podem ter valores altos, de modo que níveis de estoques excessivos seriam particularmente caros (SLACK; CHAMBERS; JHONSTON, 2002).

Uma forma comum de discriminar diferentes itens de estoque é fazer uma lista deles, de acordo com suas “movimentações de valor” (sua taxa de uso multiplicada por seu valor individual). Os itens com movimentação de valor particularmente alto demandam controle cuidadoso, enquanto os com baixas movimentações de valor não precisam ser controlados tão rigorosamente. Geralmente, uma pequena proporção dos itens totais contidos em estoque vai representar uma grande proporção do valor total em estoque. Esse fenômeno é conhecido como lei de Pareto (nome da pessoa que o descreveu, séculos atrás), algumas vezes referida como a regra 80/20. É chamada assim porque tipicamente em torno de 80% do valor do estoque de uma operação são responsáveis por somente 20% de todos os tipos de itens estocados. A relação pode ser usada para classificar diferentes tipos de itens mantidos em estoque por sua movimentação de valor. Isso permite que gerentes de estoque concentrem seus esforços em controlar os itens mais significativos do estoque. (SLACK; CHAMBERS; JHONSTON, pg 402, 2002).

Conforme (MARTINS; LAUGENI, 2005) os critérios para controle físico e contábil dos itens exigirão que os itens da classe A sejam monitoradas com grande frequência, até mesmo diariamente, para que sejam verificados valores e quantidades em estoque.

Os itens da categoria C podem ter um acompanhamento menos frequente, como uma vez ao mês e, em vez de serem acompanhados individualmente, pode-se, a critério do gestor dos materiais, realizar um acompanhamento do valor estocado, que não deve superar, um valor previamente estabelecido. Os itens B sempre terão critérios de nível de

estoque e de controle, intermediários aos itens A e C (MARTINS; LAUGENI, pg 274, 2005).

Feita a ordenação dos componentes, é dividida a listagem em 3 categorias – A, B e C. Como não existe critérios universalmente aceitos para a divisão destes grupos, costuma-se adotar critérios parecidos com os expostos a seguir:

 Classe A: constituída por poucos itens (até 10% ou 20% dos itens), o valor de consumo é alto (acima de 50% até 80% em geral);

 Classe B: formada por um número médio de itens (20% a 30% em geral), apresenta um valor de consumo acumulado ao redor de 20% a 30%;

 Classe C: constituída por um grande número de itens (acima de 50%), o valor de consumo acumulado é baixo (5% a 10%) (MARTINS; LAUGENI, 2005).

2.3.2 Sistemas de Gestão dos Estoques

Para definição de qual método será utilizado na gestão de materiais deve-se responder a alguns questionamentos: quando e quanto repor? Existem dois sistemas que respondem a essas perguntas de modo diferente: o sistema de

reposição contínua e o sistema de reposição periódica (MARTINS; LAUGENI,

2005).

A gestão de estoque é feita de modo diferente conforme a natureza da demanda do item a ser gerido:

1. Demanda independente – Usa-se, basicamente, dois métodos: gestão periódica e gestão permanente (ponto de pedido ou de encomenda).

2. Demanda dependente – Usa-se o MRP.

A premissa fundamental que deve guiar as escolhas da técnica de gestão de estoques / produção é a identificação da natureza da demanda: independente ou dependente.

Demanda independente: é dita independente quando essa demanda não é

relacionada diretamente com a demanda de outros itens; quando não é função direta da demanda de algum outro item de estoque. Como exemplo, temos itens de produtos e itens de uso geral. Os itens de matéria-prima, como costumam ser relacionados simultaneamente com muitos itens até de produtos diferentes, podem ser considerados como tendo demanda independente (RUSSOMANO, pg 174, 2000).

Demanda dependente: É definida como dependente quando derivada da

demanda de outro item de estoque ou produto. Essa dependência pode ser “vertical” como é o caso de um componente necessário à produção de uma submontagem ou produto, ou “horizontal” no caso de um acessório expedido junto com o produto. A demanda dependente não precisa ser estimada, pois pode ser determinada com exatidão a partir da demanda daqueles itens dos quais derivam (RUSSOMANO, pg 174, 2000).

2.3.3 Método do Controle Periódico

O método do controle periódico é quando se verifica, a um período determinado, a situação do estoque, se necessário, se providencia sua complementação. Esse período fica a cargo do gestor deste estoque decidir, mas usa-se como base a classificação ABC para definir a periodicidade (RUSSOMANO, 2000).

Geralmente usa-se nas empresas industriais, para os itens A, pois possuem um valor maior. Trabalha-se, para esses itens com uma segurança muito baixa e qualquer descuido pode ser desastroso (RUSSOMANO, 2000). A figura 2 ilustra o comportamento do sistema.

Figura 2 - CONTROLE PERIÓDICO

Fonte: (MARTINS; LAUGENI, 2005).

A partir do início, após o período I, denominado intervalo de revisão, verifica-se que falta a quantidade Q1, para completar o estoque máximo M. Pede-verifica-se a reposição dessa quantidade Q1, que é entregue após decorrida o tempo de reposição L1, ocasião em que o estoque aumenta. Novamente, decorrido o prazo I, verifica-se que é necessária a quantidade Q2 para completar o estoque máximo M. Essa quantidade encomendada chega após decorrido o tempo L2, continuando-se o

processo. A expressão utilizada para o cálculo de M é a equação (1) (MARTINS; LAUGENI, 2005):

( ) ( )

Em que:

Dm = demanda média;

Lm= tempo médio de reposição I = intervalo de revisão

Es = estoque de segurança

Conforme (MARTINS; LAUGENI, 2005) cálculo dos estoques de segurança para L fixo e a demanda normalmente distribuída. Nesse sistema, o estoque de segurança deve fornecer cobertura para o período (I + L), sendo sua expressão (2):

√ ( )

2.3.4 Método do Ponto de Pedido

Conforme (RUSSOMANO, 2000) o método do ponto de pedido é aquele em que, a intervalos irregulares, se providencia nova quantidade de material, caso a disponibilidade total atinja determinado valor previamente calculado.

(RUSSOMANO, 2000) conclui que, ponto de pedido é a quantidade de disponibilidade total (estoque físico mais saldo de pedido) que, ao ser atingida, indica que deve ser tomada nova providência de reposição de material.

O sistema de reposição contínua, muito conhecido e utilizado e denominado também de sistema do estoque mínimo ou sistema do ponto de reposição, funciona basicamente da seguinte maneira: calcula-se um nível de estoque, R, e quando o estoque do material alcança esse valor é emitida uma ordem para a reposição do estoque na quantidade, Q, fixa ao longo do tempo, recomeçando o ciclo. A figura 3 representa o sistema quando o consumo e o tempo necessário para a reposição do material, L, são constantes (MARTINS; LAUGENI, pg 274, 2005).

Figura 3 - PONTO DE PEDIDO L constante.

Fonte: (MARTINS; LAUGENI, 2005).

Em caso de demanda D e de tempo de reposição L constantes, o ponto de reposição é:

( )

Quando a demanda e o tempo de reposição são variáveis, o cálculo do ponto R é:

R = demanda média no período de reposição + estoque de segurança A expressão utilizada é:

( ) Em que:

Dm = demanda média

Lm = tempo médio de reposição Es = estoque de segurança

Figura 4 - PONTO DE PEDIDO L variável Dm Variável

Fonte: (MARTINS; LAUGENI, 2005). 2.3.5 Método Make to Order (Ordem)

Para cada pedido e um cliente ou equipamento de um cliente, é gerada uma ordem de produção / compra. Essa opção deverá ser utilizada em casos que a produção for especificamente para um determinado cliente e haja a necessidade de acompanhamento pelo pedido. É recomendável que seja utilizada essa opção somente em itens que estejam em estágio final de produção, ou seja, produto acabado. Está política não considera o saldo disponível para os itens da estrutura que possuam esta política, porém, é necessário considerar o tempo de ressuprimento (TOTVS, 2019).

Para itens com esta política, ao carregar as quantidades dos períodos, o programa passa a utilizar a quantidade de saldo das ordens de compra e produção que irão atender as necessidades. O programa considera a quantidade já produzida em caso de reporte parcial da ordem e replanejamento, para não gerar novamente a ordem com o saldo da ordem original. Isto ocorre para itens que possuem política igual a Make-To-Order

e Nível Superior, mesmo que o disponível esteja negativo e não exista nenhuma reserva planejada, prevista para o caso (TOTVS, 2019).

2.3.6 Método Período Fixo

Na política período fixo, a partir da data em que o estoque que está planejado estiver abaixo do estoque de segurança ou zero, deverá ser emitida uma ordem de produção ou compra para atender a quantidade necessária em determinado período fixo, parametrizado para o item, ou seja, a partir da primeira necessidade, o MRP verificará o número de dias indicado no campo período fixo para analisar todas as necessidades e emitirá apenas uma ordem de compra ou produção (TOTVS, 2019).

Quando esta política é escolhida, o campo Período Fixo é habilitado, possibilitando inserir/alterar a quantidade em dias úteis para agrupamento de necessidades quando o item for processado pelo sistema de planejamento de demanda e confirmação. Esta política deve ser utilizada em itens que têm utilização frequente (TOTVS, 2019).

2.3.7 Estoque de Segurança

O estoque de segurança tem como premissa proteger o sistema quando a demanda e o tempo de reposição variam em um determinado período. Seu dimensionamento é função da variação da demanda, que pode ser representada pelo desvio padrão e pela variação do tempo de reposição (MARTINS; LAUGENI, 2005).

Para demanda D do item que está sendo analisado seguindo distribuição normal e tempo de reposição L fixo. Neste caso, a expressão (5) do estoque de segurança é:

√ ( ) Em que:

Es = estoque de segurança

Z = coeficiente da distribuição normal em função do nível de serviço desejado D = desvio padrão da demanda

L = tempo de reposição

Pode-se associar o nível de serviço desejado à classificação ABC do material, resultando o valor de Z, conforme figura 5 abaixo:

Figura 5 - Valor de Z.

Fonte: (MARTINS; LAUGENI, 2005).

Outros valores de Z poderão ser retirados das tabelas da distribuição normal. Para demanda D e tempo de reposição variáveis de acordo com a distribuição normal. Neste caso, o estoque de segurança deve ser calculado pela expressão (6):

√ ( ) Em que:

Es = estoque de segurança

Z = coeficiente da distribuição normal em função do nível de serviço desejado. Dd² = variância da demanda no tempo L

Di² = variância do tempo de reposição L Lm = tempo de reposição médio

Dm² = demanda média ao quadrado

2.4 SISTEMA DE GESTÃO INTEGRADA (MRP / MRPII)

O MRP surge da necessidade de se projetar o atendimento da demanda dependente, isto é, aquela que decorre da demanda independente. A demanda independente é das necessidades oriundos do mercado e se refere basicamente aos produtos acabados, ou seja, aqueles que de fato são entregues ao consumidor. Como exemplo temos uma montadora de automóveis, o número de pneus que irá utilizar depende do número de automóveis que irá montar (MARTINS; LAUGENI, 2005).

Como a maioria das empresas fabrica mais de um produto, os quais muitas vezes utilizam um grande número de peças ou componentes comuns, é fácil perceber a extensão do problema que seria controlar todos os componentes para todos os produtos finais fabricados e/ou montados, levando em conta os estoques disponíveis, as entregas previstas, as compras em andamento, com seus respectivos prazos de entrega e perspectivas de atrasos. Seria praticamente impossível gerir todo esse conjunto de informações sem o auxílio de um computador (MARTINS; LAUGENI, pg 354, 2005).

Assim, o MRP, como hoje é conhecido, só foi possível viabilizar com o computador. Por volta dos anos 60, os sistemas de MRP utilizavam-se de mainframes que gastavam horas, às vezes a noite toda, processando as informações de apenas um dia. Informado um produto, ele era explodido em todos os seus componentes até o último nível de detalhe, definindo-se sua lista de material, também chamado de lista técnica. A lista de material é a espinha dorsal do MRP, que também é um software que irá processar todos os dados, consolidando os itens comuns a uma gama de produtos, verificando se há disponibilidade nos estoques e, se for o caso, emitindo a lista de itens faltantes (MARTINS; LAUGENI, 2005).

Com o desenvolvimento da capacidade de processamento dos computadores, aliado ao advento dos microcomputadores, cada vez mais acessíveis, expandiu-se o conceito do MRP até então utilizado. Assim, além dos materiais que já eram tratados, passou-se a considerar também outros insumos, como mão-de-obra, equipamentos, espaços disponíveis para estocagem, instalações, entre outros. Os softwares com tais capacidades de processamento passaram a ser denominados sistemas de manufacturing

resources planning (MRP) é a mesma de material requirement planning

(MRP), convencionou-se chamar a primeira de MRP II. Com os posteriores aumentos da capacidade de processamento dos computadores, ampliou-se ainda mais a abrangência dos recursos envolvidos, passando-se do MRP II ao ERP, sigla de enterprise resource planning, ou traduzido, planejamento dos recursos da empresa. (MARTINS; LAUGENI, pg 354, 2005).

A figura 6 descreve um esquema do funcionamento de um sistema MRP II que, a partir do plano mestre, dos estoques de materiais, dos estoques de componentes dependentes, das listas de materiais, das restrições de mão-de-obra, da disponibilidade de equipamentos e a partir do tempo de ressuprimento, gera as necessidades de compra para os fornecedores e para os itens fabricados internamente gera as ordens de produção (MARTINS; LAUGENI, 2005).

Figura 6 - Funcionamento do MRP II

2.4.1 Elementos de um Sistema MRP

Na definição e posterior implantação de um sistema MRP, alguns aspectos devem ser cuidadosamente considerados a fim de se obter o sucesso:

 Lista de material (BOM): Todos os produtos da empresa precisam ser explodidos em todos os seus componentes. No mercado há várias empresas que estão atuando a bastante tempo que não dispõem de uma lista de materiais. Outras dispõem de duas, uma para o departamento de custos e outra para a produção. Isso deve ser eliminado. Deve-se trabalhar com uma única BOM, que irá alimentar o software da empresa. Outra questão importante é manter sempre atualizada essa lista de material, sua responsabilidade é do departamento de engenharia. No mercado há programas que fazem essa tarefa se tornar mais fácil (MARTINS; LAUGENI, 2005).

 Controle de estoques: As informações sobre os estoques disponíveis são imprescindíveis para o bom funcionamento de um sistema MRP. Como não é unanimidade a disponibilidade de MRP nas empresas, algumas dispõem de sistemas de controle de estoques, outras tratam as duas coisas como módulos do sistema. Assim, tem-se um módulo de estoque e outro de MRP, que, de toda forma, devem ser integrados. Estoque de segurança deve ser contemplados nos sistemas de MRP, pois deve-se absorver eventuais ocorrências não previstas (MARTINS; LAUGENI, 2005).

 Plano mestre: retrata as previsões de demanda a ser atendida, já refinada dos fatores externos, ou seja, aquilo que deve ser efetivamente produzido. Por se tratar de previsão mudanças podem ocorrer. O sistema MRP deverá contemplar as possibilidades de alteração nestas demandas. Sistemas mais modernos se atualizam automaticamente a cada nova alteração, seja na demanda ou no nível de estoque. Geralmente os cálculos são periódicos, normalmente uma vez por dia (MARTINS; LAUGENI, 2005).

 Compras: A partir da listagem de materiais comprados, o departamento de compras deverá atuar junto a seus fornecedores. Com o aparecimento das parcerias, é grande o número de empresas que têm seus sistemas interligados com os fornecedores, os pedidos de compras são feitos diretamente pelo computador (MARTINS; LAUGENI, 2005).

3

MATERIAIS E MÉTODOS

No decorrer deste tópico, serão abordados os métodos científicos que serão utilizados neste trabalho. Verificando em Lakatos (2017), ele descreve como “o conjunto das atividades sistêmicas e racionais que, com maior segurança e economia, permite alcançar o objetivo de produzir conhecimentos validos e verdadeiros, traçando o caminho a ser seguido, detectando erros e auxiliando as decisões do cientista”.

Quanto à metodologia de pesquisa, utilizou-se a classificação de Miguel (2010) para sua exposição, como pode ser verificada na Figura 7.

Figura 7 - Método

Fonte: MIGUEL, (2010).

Conforme a natureza, o trabalho é classificado como uma pesquisa aplicada, devido ao seu interesse prático e por ser orientada à aplicação dos resultados na solução de um problema específico.

Quanto aos objetivos, é classificado como explicativo, uma vez que visa identificar os fatores que determinam ou contribuem para definição de uma

metodologia de análise dos componentes para que seja possível efetuar uma classificação e parametrização destes em um sistema integrado, bem como aprofunda o conhecimento da realidade por meio da análise de um caso.

E sua abordagem é qualitativa e com método do tipo estudo de caso por envolver o estudo da administração da produção, gestão de estoques, PCP, em uma empresa específica.

Para que seja possível obter uma fácil visualização e uma melhora na compreensão do processo, demonstrando a sequência e interação entre as etapas foi desenvolvido um passo a passo da metodologia, abaixo figura 8 explanando.

Fonte: Autor, 2019.

 Escolha dos Componentes: fica a critério do analista definir quais componentes serão trabalhados.

 Análise do Consumo: é de suma importância analisar o comportamento dos itens afim de se obter informação para efetuar as classificações.

 Classificação Quanto ao Ambiente: identificar dentro do grupo quais componentes pertencem ao ambiente MTS ou MTO.

 Classificação ABC: utilizado para definir a importância dos componentes.

 Definição da Natureza da Demanda: definir se os componentes têm demanda dependente ou independente.

 Definição do Sistema de Gestão: para os itens MTS e com demanda Dependente é definido qual método será utilizado, utilizando também o resultado da classificação ABC.

 Cálculo Controle Periódico / Ponto de Pedido: definido o sistema de gestão é feito os cálculos necessários.

 Parametrização no Sistema Integrado: é importado os valores encontrados e parâmetros definidos para o sistema.

As informações para realização do trabalho foram retiradas do sistema integrado da empresa objeto de estudo, os mesmos foram exportados e trabalhados em uma tabela em Excel.

4

ANÁLISE E DISCUSSÕES

Neste capitulo será explicado as etapas que foram necessárias para desenvolvimento da metodologia de classificação dos componentes procurando atender os objetivos propostos.

4.1 ESTUDO DE CASO (EMPRESA OBJETO DE ESTUDO)

O trabalho foi desenvolvido na empresa Saur Equipamentos S.A, no setor de Planejamento e Controle da Produção, a qual possui a sua matriz localizada na cidade de Panambi/RS. Ela possui uma Central de Atendimento ao Cliente (CAC) em Cuiabá/MT, e um Centro Comercial e de Distribuição (CCD) em Valinhos/SP, as quais são compostas pelos departamentos comerciais e equipe técnica para prestar os serviços de montagem e manutenção dos equipamentos comercializados na região.

A SAUR hoje é líder no mercado de equipamentos para empilhadeiras e sistemas de descarga de granéis. Seus produtos são feitos com o que há de melhor em tecnologia, prezando pela segurança e eficiência operacional.

Hoje o tratamento dos itens comprados não segue nenhuma forma de classificação e parametrização, ou seja, todos possuem uma mesma configuração mesmo tendo importância e características diferentes.

4.2 ESCOLHA DOS COMPONENTES A SEREM ANALISADOS

A escolha dos componentes para análise foi baseada no tempo de ressuprimento dos mesmos e frequente desabastecimento da produção e necessidade corriqueira de se fazer frete de forma aérea, assim, encarecendo o produto e por vezes atrasando pedidos. Portanto, optou-se por pegar uma faixa de produtos importados de um determinado fornecedor, que será chamado de “Fornecedor A”.

O Fornecedor A no período de maio/2018 a abril/2019 forneceu 66 itens, com variados preços somando um total de 12.168 unidades. De forma geral o tempo de ressuprimento deste fornecedor gira em torno de 90 dias. Os valores foram retirados do sistema de gestão integrada da empresa, e o tempo de ressuprimento é o tempo estimado de envio dos componentes.

A faixa de custo destes itens é de R$ 0,96 até R$ 17.344,98, além de, um consumo mensal variando de 0,06 até 133,33 unidades/mês, ou seja, neste fornecedor temos uma grande variedade de situações para aplicar os métodos estudados e ao final sugerir diferentes parâmetros para cada situação. Será aplicado os vários métodos estudados para que se possa ter uma devida classificação destes componentes.

4.3 ANALISE DO CONSUMO

Os dados do consumo dos itens escolhidos do Fornecedor A, foram todos retirados do sistema ERP da empresa que no caso é TOTVS (Datasul), que de forma pratica e simples, os mesmos podem ser exportados para uma tabela Excel para que seja possível uma melhor análise e tratamento dos dados.

Tabela 1, demonstrando o comportamento de alguns componentes.

Tabela 1 - Comportamento dos Componentes

Fonte: Autor, 2019.

Já nesta primeira etapa da análise é possível observar a diferença das características e comportamento dos componentes, portanto, a mesma regra não pode ser aplicada para todos.

4.4 CLASSIFICAÇÃO QUANTO AO AMBIENTE

Após a primeira análise de consumo e comportamento do item, se faz necessária a classificação quando ao ambiente na qual se enquadra os

item Unidademai/18 jun/18 jul/18 ago/18 set/18 out/18 nov/18 dez/18 jan/19 fev/19 mar/19 abr/19 Consumo Médio M04100036007 UN 3 9 2 1 2 7 8 4 7 6 4 8 5,56 M02.5T180T.1 UN - - - 1 - 3 - 2 1 - - - 1,22 M01510889601 UN 36 90 60 102 90 54 78 48 78 106 90 37 68,67 M03.5T180T.1 PR - - - - - - 4 - - - - - 0,67 M00460307801 UN 36 90 60 102 90 54 78 48 78 106 90 37 68,67 M00460307901 UN 36 90 60 102 90 54 78 48 78 106 91 37 68,67 M00460309801 UN 36 90 60 102 90 54 78 48 78 106 90 37 68,67 M00460309701 UN 36 90 60 102 90 54 78 48 78 106 90 37 68,67 M04100032006 UN - - - 2 3 1 - - 1 - 1 5 0,67 M04293990102 UN 7 2 1 3 5 - - - - - - - 0,44 M00210082701 UN 76 51 11 84 16 136 24 8 44 16 34 32 34,44 M00160048301 UN 7 15 - 11 18 6 4 - 22 5 8 17 9,94

componentes analisados, visto que, para cada situação se enquadra um parâmetro e forma de tratar.

Para que seja possível essa diferenciação, foi criada algumas regras, onde as premissas são o giro de estoque e valor do item, ou seja, para itens que possuem giro menor que 3, e valor maior que R$ 1.000,00 se entende que são itens que se enquadram no ambiente MTO (Make to Order), portanto, assume-se que para novos pedidos o tempo de ressuprimento deverá ser considerado, pois a ordem de compra só será emitida contra pedido firme.

Todos os componentes que possuem a partir de giro 4, ou seja, dentro do período analisado foi consumido em 4 oportunidades, foi caracterizado como ambiente MTS (Make to Stock), em virtude do alto tempo de ressuprimento característico dos itens analisados.

Os itens com características MTO que foram obtidos desta classificação estão apresentados na figura 9.

Figura 9 - Quantidade de itens com característica MTO

Fonte: Autor, 2019.

Com essa categorização foi restringido a quantidade de componentes para 54 itens que possuem característica MTS, ou seja, que deve ser tratado com algum sistema de gestão. 10 11 12 Total

Itens MTO

4.5 CLASSIFICAÇÃO ABC

Comumente as empresas utilizam esse método / ferramenta, para discriminar os itens, procurando entender quais componentes são mais importantes em detrimento dos demais, foi multiplicado o valor unitário com a demanda média no período.

Feita a ordenação dos componentes foi possível chegar a seguinte classificação dos itens nas classes A, B e C. A tabela 2 representa:

Tabela 2 - Distribuição Classes ABC

Fonte: Autor, 2019.

Na figura 10, está apresentado o gráfico de Pareto desta classificação.

Figura 10 - Classificação ABC

Classe

Divisão

Participação

A 11% 63,88%

B 17% 24,19%

Fonte: Autor, 2019.

A partir da identificação das características dos componentes fica mais claro qual será a política adota para cada grupo, entretanto, pode-se entender que determinado item por características externas devem ter um tratamento diferente.

4.6 DEFINIÇÃO DA NATUREZA DA DEMANDA

Para determinação do sistema de gestão é de suma importância a definição da natureza da demanda, pois o comportamento do item de DEMANDA DEPENDENTE em detrimento do item com DEMANDA INDEPENDENTE não é equivalente, ou seja, se faz necessário um tratamento diferente.

Após análise efetuada foi identificado 7 itens com característica de Demanda Dependente, na tabela 3 é demonstrado. Soma-se 47 componentes os que possuem Demanda Independente, que não possuem relação direta com outros itens da empresa, neste caso, eles atendem tanto pedidos novos, como também reposição e reformas de equipamentos.

Tabela 3 - Itens Demanda Dependente

Fonte: Autor, 2019.

O primeiro item (M02.5T180T.1) possui essa característica pois é revendido diretamente ao cliente, ou seja, não depende de outro equipamento ou componente. Os demais apresentados são derivados de um mesmo componente que tem entrega periódica (semanal) e com previsão de demanda (3 meses), portanto, possuem uma regularidade de consumo.

item Descrição NATUREZA DA _DEMANDA

M02.5T180T.1 GARFO TELESCOPICO 2.5T180T.1/1350-2350/ISO2A DEPENDENTE

M01510889601 BLOCO DISTRIBUIDOR DEPENDENTE

M00460307801 CONJ TUBULACAO DEPENDENTE

M00460307901 CONJ TUBULACAO DEPENDENTE

M00460309801 CONJ TUBULACAO DEPENDENTE

M00460309701 CONJ TUBULACAO DEPENDENTE

4.7 DEFINIÇÃO DO SISTEMA DE GESTÃO

Até este ponto já temos a análise de consumo dos itens, classificamos os componentes quanto ao ambiente a qual estão inseridos, foi efetuada a curva ABC e foi definido a natureza da demanda. Agora precisamos definir para cada grupo, qual sistema de gestão será aplicado.

 Demanda Independente: Será utilizado dois métodos, Controle Periódico, este para itens da Curva A, pois, devido a seu alto valor se faz necessária uma análise do consumo e quantidade a comprar, além de, verificar fatores externos. O outro é, Ponto de Pedido, este para itens da Curva B e C, onde o que vai diferenciar um do outro será o nível de serviço adota.

 Demanda Dependente: Para itens com essa característica, será utilizado o MRP para controle, em virtude da sua regularidade e previsão de vendas.

4.8 CONTROLE PERIÓDICO

Como mencionado será utilizado este método nos itens de CURVA A devido a suas características. Definimos que os itens serão analisados a cada 20 dias, não existe regra para definição deste lead time, fica a cargo do analista definir, visto que, quando for replicado para demais grupos de itens da empresa é interessante que essas análises fiquem no mesmo período.

Devido ao alto valor dos componentes é importante deixar o estoque de segurança baixo para não onerar financeiramente a empresa, porém, sempre lembrando que a premissa é procurar não deixar faltar componentes para a linha de produção. Será utilizado fórmula (1) para identificação do estoque máximo (M):

( ) ( ) Onde:

Dm = Demanda média.

Lm = Tempo médio de Reposição i = Intervalo de Revisão.

Es = Estoque de Segurança.

Para calcular o estoque de segurança vamos utilizar a fórmula (2), que é específica para itens de controle periódico.

√ ( )

Encontrando as propriedades e aplicado as fórmulas encontramos os seguintes resultados apresentados na tabela 4.

Tabela 4 - Itens Controle Periódico

Fonte: Autor, 2019.

Foi utilizado o mínimo de nível de serviço (Z) recomendado para itens que na Curva ABC são classificados como A, que é 70% no cálculo do estoque de segurança.

Aplicando esse método obtivemos um resultado que não era uma das premissas, porém, de grande valia para o resultado operacional da empresa, o novo estoque de segurança calculado ficou menor que o que estava sendo adota gerando um ganho financeiro de R$ 160.485,91, tabela 5 demonstrando o saldo.

Tabela 5 - Controle Periódico Resultado Financeiro

Fonte: Autor, 2019.

4.9 PONTO DE PEDIDO

Neste método a compra de material é feita através de períodos irregulares, que acompanham o comportamento do item, o valor que é calculado é o ponto ou nível de estoque na qual a próxima necessidade de compra será disparada.

Este método será utilizado para os itens com demanda independente de curva B e C. Abaixo fórmula (4) que será aplicada:

item Descrição NATUREZA DA _DEMANDA Demanda Médio (Dm) Custo Unit Tempo Médio (Lm) Intervalo de Revisão (i) Estoque de Segurança (Es) Z=70% Estoque Máximo (M) Curva ABC M04100036007 CONJ.CORPO 2T 1040MM INDEPENDENTE 5,56 4.819,12 90 20 6 26 A M04100032006 CONJ.CORPO 4T 1550MM INDEPENDENTE 0,67 7.205,40 90 20 1 3 A item Descrição Estoque de Segurança Calculado Estoque de Segurança Antigo Custo Unit Custo estoque de Segurança Calculado Custo estoque de Segurança Antigo Ganho na Redução do Estoque M04100036007 CONJ.CORPO 2T 1040MM 6 25 R$ 4.819,12 R$ 27.171,07 R$ 120.477,98 -R$ 93.306,91 M04100032006 CONJ.CORPO 4T 1550MM 1 10 R$ 7.205,40 R$ 4.875,05 R$ 72.054,04 -R$ 67.179,00 TOTAL -R$ 160.485,91

( ) Onde:

R = Ponto de Pedido Dm = Demanda Média

Lm = Tempo Médio de Reposição Es = Estoque de Segurança

O estoque de segurança para esse método é obtido através da seguinte fórmula (5): √ ( ) Onde: Es = Estoque de Segurança Z = Nível de serviço D = Desvio Padrão

L = Tempo Médio de Reposição

Aplicando essas fórmulas tivemos os seguintes resultados para os itens de Curva B, tabela 6 demonstra.

Tabela 6 - Ponto de Pedido Itens Curva B

Fonte: Autor, 2019. ITEM DESCRIÇÃO NATUREZA DA DEMANDA Demanda Média Tempo Ressupriment o Médio

Desvio PadrãoCurva ABC Estoque de Segurança Ponto de Pedido R

M04293990102 CONJ DE PECAS P/P2GS 2/3T429-KK1200 INDEPENDENTE 1,50 90 2,254624876 B 3,3 8

M00210082701 PASTILHA (COMPR. 1200 MM) INDEPENDENTE 44,33 90 36,20850115 B 52,7 186

M00160048301 CILINDRO C/ MOLA "AMORTECEDOR" COMPR. 735 MM P2GS INDEPENDENTE 9,42 90 6,885471823 B 10,0 38

M00470080401 CONEXAO P/ DLIS SAUR/KAUP (M12X1,5) INDEPENDENTE 151,00 90 62,22271825 B 90,5 544

M00210026007 PASTILHA DE BRONZE 3-4T 900MM (GHS 30) INDEPENDENTE 7,17 90 11,23857444 B 16,4 38

Para esse grupo de itens foi utilizado nível de serviço = 80%, que é o mínimo recomendado. Para fins de esclarecimento vamos analisar o resultado obtido do item M00470080401, na qual indicou um significativo valor de Ponto de Pedido.

Olhando o consumo tabela 7, é possível entender o valor que foi obtido do Desvio padrão, pois o mesmo vai de um vale de 72 unidades a um pico de 298 unidades de consumo mensal, essa situação fez com que o valor do desvio padrão aumentasse e como consequência o estoque de segurança e o ponto de pedido também.

Tabela 7 - Análise de Consumo M00470080401

Fonte: Autor, 2019.

Aplicando o método de ponto de pedido para itens com parâmetro C, tivemos os seguintes valores de estoque de segurança e ponto pedido, tabela 8 exemplifica.

ITEM mai/18 jun/18 jul/18 ago/18 set/18 out/18 nov/18 dez/18 jan/19 fev/19 mar/19 abr/19

Tabela 8 - Ponto de Pedido para Itens C

Fonte: Autor, 2019.

ITEM DESCRIÇÃO NATUREZA DA _DEMANDA Demanda _Média

Tempo Ressuprimento Médio Desvio Padrão Curva ABC Estoque de Segurança Ponto de Pedido R

M00210081701 PASTILHA (COMPR. 235 MM) INDEPENDENTE 38,33 90 26,395 C 58,5 174

M00210019003 PASTILHA DE BRONZE P/ GHS 20 - 830 COMPR. (VER NARINDEPENDENTE 2,00 90 3,8297 C 8,5 14 M00210089101 PASTILHA INFERIOR 4X40X300 MM (0210089101)INDEPENDENTE 72,42 90 23,564 C 52,2 269 M04290104001 CONJ. GUIA EXTERNO (PARTE 2 DE 2)INDEPENDENTE 0,92 90 2,0599 C 4,6 7 M00120070101 CONJ PRESILHA INF. ISO 3 KIT DESLOC.INDEPENDENTE 1,17 90 1,5184 C 3,4 7

M01512909701 PRESILHA INFERIOR INDEPENDENTE 8,92 90 9,7848 C 21,7 48

M00350024401 PARAFUSO SIS M24X1.5X28 C/ FURO P/ GRAXEIRA - USARINDEPENDENTE 45,58 90 26,062 C 57,8 195 M00210035501 BUCHA 39.5X35X92 PLASTICO INDEPENDENTE 63,50 90 55,725 C 123,5 314 M04293930012 CONJ PECAS P/ POS.DUPLODE GARFOS2/3T429C KK1200 ISO3AINDEPENDENTE 0,42 90 0,6401 C 1,4 3 M01511986201 PROLONGADOR DE GRAXEIRA P/ KIT DESLOC. KAUPINDEPENDENTE 53,00 90 40,657 C 90,1 249 N151400013 KIT DESLOCAMENTO ISO 3 - 4T151P2 (CODIGO KAUP 1514INDEPENDENTE 1,00 90 1,633 C 3,6 7 M00210012003 PASTILHA DE BRONZE 5T 830MM INDEPENDENTE 2,00 90 4,4721 C 9,9 16 M00050031020 CONJ REPARO DO KIT DESLOC. INDEPENDENTE 7,75 90 7,9386 C 17,6 41 M00210036701 PASTILHA SUPERIOR 51.5X45X132 PLASTICOINDEPENDENTE 2,50 90 15,387 C 34,1 42

M00210083801 PASTILHA INF. 10X52X160 INDEPENDENTE 8,00 90 6,7823 C 15,0 39

M00050050120 CONJ REPARO DO CILINDRO M00430144003INDEPENDENTE 0,92 90 2,0599 C 4,6 7 M01400980301 PASTILHA DE PLÁSTICO P/ GARFO TELESCOPICO 2,5X44X9 ---INDEPENDENTE 0,67 90 2,2111 C 4,9 7 M00050061020 CONJ REPARO P/ CILINDRO 45/25 (P2GS)INDEPENDENTE 1,67 90 3,1447 C 7,0 12

M00210083901 PASTILHA SUP. 20X31X150 INDEPENDENTE 5,08 90 5,0242 C 11,1 26

M00210027006 PASTILHA DE PLÁSTICO 3-4T 830MMINDEPENDENTE 0,50 90 1,1902 C 2,6 4

M00050021020 CONJ REPARO DO KIT DESLOC. INDEPENDENTE 0,75 90 1,479 C 3,3 6

M00350024501 PARAFUSO SIS M24X38X1.5 (C/ FURO P/ GRAXEIRA)INDEPENDENTE 5,17 90 8,1018 C 18,0 33 M01512850007 CONJ GUIA COMPLETO - DESLOCADOR 2T151P4N ---INDEPENDENTE 0,08 90 0,2764 C 0,6 1 M00120073701 CONJ PRESILHA INF. ISO 3 KIT DESLOC.INDEPENDENTE 0,83 90 1,2802 C 2,8 5

M00350026201 PARAFUSO SIS M24X20X1.5 INDEPENDENTE 2,67 90 5,3748 C 11,9 20

M00120041701 CONJ PRESILHA INF. ISO 4 KIT DESLOC.INDEPENDENTE 0,08 90 0,2764 C 0,6 1 M00350021501 PARAFUSO SIS M24X1.5X20 C/ FURO P/ GRAXEIRA M8X1INDEPENDENTE 3,67 90 4,4597 C 9,9 21 M00350022601 PARAFUSO SIS M24X1.5X17 C/ FURO P/ GRAXEIRA M8X1INDEPENDENTE 0,32 90 0,21 C 0,5 1 M00330400101 CONJ ROLO INFERIOR (USAR C0640018)INDEPENDENTE 0,33 90 1,1055 C 2,5 3

M00020320020 GAXETA INDEPENDENTE 0,17 90 0,5528 C 1,2 2

M01510990035 PERFIL GUIA ISO 1020MM INDEPENDENTE 0,08 90 0,2764 C 0,6 1

M06560000168 PASTILHA 14.2X8X168--- INDEPENDENTE 5,00 90 12,234 C 27,1 42

M00030320601 RASPADOR INDEPENDENTE 0,33 90 0,7454 C 1,7 3

M00210095601 PASTILHA INDEPENDENTE 0,33 90 1,1055 C 2,5 3

M00140036401 TRAVA DA PASTILHA 39.5X5X49.5MM - USAR P0170104INDEPENDENTE 0,25 90 0,8292 C 1,8 3

M09310240005 PORCA SEXT. M24X1.5 INDEPENDENTE 0,83 90 1,2802 C 2,8 5

M00210035401 BUCHA 35.5X30X80 PLASTICO INDEPENDENTE 4,58 90 6,8369 C 15,2 29

M01511990065 CONJ CAMISA ESQUERDA INDEPENDENTE 0,08 90 0,2764 C 0,6 1

A diferença deste grupo de itens foi o nível de serviço utilizado, que neste caso foi de 90%, em virtude do baixo impacto financeiro pode-se trabalhar com um estoque mais elevado neste caso.

Alguns itens devido ao seu comportamento tiveram como resultado a quantidade de uma unidade como ponto de pedido, mesmo com o valor baixo é importante manter pois é característica da empresa o pronto atendimento para itens de reposição / reforma, o que força o resultado apresentado pelo método.

4.10 PARAMETRIZAÇÃO

DOS

COMPONENTES

NO

SISTEMA

INTEGRADO

Concluída toda a classificação através das metodologias aplicadas deverá ser feita a parametrização dos componentes no sistema integrado da empresa o MRP. Através das seguintes telas será possível atribuir as características encontradas durante o desenvolvimento.

Na figura 11 é possível verificar que está sendo atribuído Nível Superior no campo Política, tal parâmetro é utilizado para os itens com características MTO.

Figura 11 - Parametrização Item MTO

Como já mencionado itens com essa característica somente serão fabricados após pedido firme do cliente, tendo em sua ordem compra a indicação do nome do cliente e número do seu pedido, possibilitando uma fácil rastreabilidade em relatórios de gestão.

Para os componentes que através da aplicação da metodologia foi identificado que seu parâmetro seria período fixo, a figura 12 ilustra sua parametrização no sistema.

Figura 12 - Parametrização item Período Fixo

Fonte: Autor, 2019.

Aqui o parâmetro chave é que a Emissão de Ordens será feita de forma manual, pois, como definido os itens serão analisados a um período fixo e após essa etapa será feita a ordem de compra para completar o estoque máximo calculado e estipulado.

Os elementos onde o parâmetro atribuído foi Ponto de Pedido terão suas informações alimentadas conforme demonstra a figura 13. Em algumas empresas/ sistemas Ponto de Pedido se chama Ponto de Reposição.

Figura 13 - Parametrização item Ponto de Pedido

5

CONCLUSÃO

O trabalho mostrou a importância do estudo do gerenciamento dos estoques, visto que, dentro de um grupo de componentes a diferença de comportamento é evidente e, portanto, é necessário um tratamento específico para cada situação.

Foi possível efetuar uma análise robusta do comportamento dos itens escolhidos, para que se tivesse informações confiáveis e coesas para aplicação da metodologia de classificação e parametrização dos itens, obtida através da importação dos itens do sistema da empresa e tratamento na ferramenta Excel.

A partir das informações geradas foi aplicada a metodologia, efetuando classificações para identificar e enquadrar os itens nas classes e grupos, feito isso, com aplicações das técnicas estudadas foi possível obter os valores de estoque, procurando sempre não onerar demasiadamente a empresa, mas tendo como objetivo uma segurança de abastecimento para as linhas de produção.

Efetuada a aplicação da metodologia conseguiu-se as informações necessárias para parametrização do sistema integrado da empresa, foram alimentados os campos mandatórios na tela específica para que o sistema entenda o comportamento desejado, pois é ele que vai fazer a geração das ordens de compra.

Para futuros trabalhos sugere-se a ampliação para os demais itens comprados da empresa para que os resultados obtidos sejam potencializados, tendo também a possibilidade de utilização da metodologia para os itens fabricados, acrescentando o estudo de lotes econômicos.

REFERÊNCIA

LAKATOS, Eva Maria; MARCONI, Marina de Andrade. Fundamentos de

metodologia cientifica. 8. ed. São Paulo: Atlas, 2017.

MARTINS, Petrônio. LAUGENI, Fernando. Administração da Produção. 2ª Edição. São Paulo: Saraiva, 2005. 562 p.

MIGUEL, P. A. C. Metodologia de pesquisa em engenharia de produção e

gestão deoperações. 1. Ed. Rio de Janeiro: Elsevier, 2010.

RUSSOMANO, Vitor Henrique. Planejamento e acompanhamento da produção. 6. ed. São Paulo: Pioneira 2000.

SLACK, Nigel. CHAMBERS, Stuart. JHONSTON, Robert. Administração da

Produção. 2ª Edição. São Paulo: Atlas, 2002. 747 p.

TOTVS (Brasil). Cálculo do Planejamento - MPL. 2019. Disponível em: <http://tdn.totvs.com/pages/releaseview.action?pageId=244728033>. Acesso em: 25 mai. 2019.

TOTVS (Brasil). Planejamento da Produção. 2019. Disponível em: <http://tdn.totvs.com/pages/releaseview.action?pageId=233761607>. Acesso em: 25 mai. 2019.