ULTRASSOM PHASED ARRAY PROCEDIMENTO DE END PR 151

1. OBJETIVO

Este procedimento fixa as condições para a execução do ensaio por ultrassom computadorizado pela técnica de Phased Array, para detecção e avaliação de descontinuidades em juntas soldadas de acordo com o Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal em Ensaios Não Destrutivos - SNQC/END.

Este procedimento é válido somente para inspeção de soldas em juntas de topo entre chapas ou tubos, aplicável somente para a realização de US-N1-PA e US-N2-PA de exames no SNQC/END.

2. NORMAS DE REFERÊNCIA

2.1 Código ASME - Sec. V – Ed. 2010.

2.2 Código ASME – Sec VIII Div. 1 e 2 – Ed. 2011. 2.3 ASME Code Case 2235-10.

2.4 ASME B 31.3 – Ed. 2010. 2.5 API RP 2X – Ed. 2010. 2.6 AWS D1.1 – Ed. 2010. 2.7 ASTM E 2491 – Ed. 2008. 2.8 ASTM E 2700 – Ed. 2009. 2.9 BS EN 12223 – Edição 2008. 3. SAÚDE E SEGURANÇA

3.1 Antes da aplicação deste procedimento todas as pessoas envolvidas com a inspeção, devem estar familiarizadas com os conteúdos dos procedimentos de segurança local.

3.2 Em função dos locais de inspeção e dos produtos a serem utilizados, o inspetor deve avaliar a necessidade de uso de EPI´s apropriados.

3.3 Toda atividade é executada de forma a minimizar ou evitar os impactos ambientais potenciais. 3.4 Deve ser rigorosamente observado a limpeza da área de trabalho, os materiais quando não forem

mais utilizados, devem ser recolhidos e transferidos para locais adequadas.

4. MATERIAL, DIMENSIONAL, TIPO E DETALHE DE JUNTAS 4.1 Material, dimensional e tipo

4.1.1 Material: Aço carbono aços de baixa liga com teores de liga até 6%. 4.1.2 Diâmetro: ≥ 2”.

4.1.3 Junta de Topo entre chapas e tubos.

ESPESSURA (mm) TIPO DE CHANFRO

6 a 25,4 V e J

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4.2 Detalhamento dos Chanfros

(t=espessura)

Figura 1 – Chanfro “V”

Figura 2 – Chanfro “J”

Figura 4 – Chanfro “K” 5. APARELHAGEM

5.1 Aparelho

5.1.1 Deve ser do tipo pulso eco e equipado com controle ganho em degraus de no mínimo 1 dB, contendo múltiplos canais emissores-receptores independentes. O sistema deve ser capaz de gerar e imagens em B-scan, C-scan e S-scan que possam ser armazenadas e reabertas para futuras reavaliações. 5.1.2 O sistema de PA deve ter programa embarcado para geração de leis focais que permitam modificar

as características dos feixes sônicos a serem gerados. As leis de atraso podem ser geradas no próprio sistema ou importadas de programas externos.

5.1.3 O sistema de PA deve ter meios de armazenamento de dados para arquivamento dos dados de varredura. É permitido que o armazenamento seja realizado em meios externos como flashcard e pendrives ou mesmo computador portátil remoto conectado ao instrumento.

5.1.4 O aparelho de PA deve ser capaz de emitir e receber pulsos na faixa de 1 MHz a 10 MHz.

5.1.5 O aparelho deve ser capaz de digitalizar os A-Scans em uma frequência mínima de 5 vezes a frequência nominal do cabeçote a ser utilizado. A digitalização deve ser a uma resolução de amplitude de pelo menos 8 bit (256 níveis).

5.1.6 O aparelho deve ser capaz de equalizar as respostas de amplitude de um refletor a uma distância fixa para cada ângulo utilizado na técnica (ACG – angle corrected gain) proporcionando assim a compensação de percursos na sapata, atenuações de sapata e transmissão.

5.1.7 O aparelho deve ser capaz de equalizar amplitude de sinais ao longo da base de tempo (TCG – time corrected gain).

5.2 Escâner

5.2.1 Pode ser utilizado um escâner manual para suportação de no mínimo 1 cabeçote e com capacidade de ajuste de distância da sapata à solda, para as espessuras envolvidas na inspeção.

5.2.2 Conexão de acoplante para pelo menos 1 cabeçote. 5.2.3 Cabo de conexão de até 10 m.

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Deve ser utilizado codificador de posição (encoder) com resolução entre 0,2 e 2,0mm, fixado no escâner ou no próprio cabeçote, para possibilitar a correlação entre os sinais registrados com a posição dos mesmos na peça.

5.4 Software

Para análise das imagens será utilizado o próprio aparelho ou notebook com o software aplicável em versão compatível com aquisição.

6. CABEÇOTES

6.1 Os cabeçotes a serem utilizados na inspeção de soldas devem ser de ondas transversais (faixa de ângulos 38º a 72º), do tipo “1D” com 16 a 64 elementos e frequência de 2 a 10 MHz. A configuração específica deve ser estabelecida dependendo da espessura e configuração geométrica da solda, podendo ser utilizados cabeçotes de sapatas removíveis ou integrais, com bloco de atraso ou coluna de água. As instruções específicas definem os cabeçotes a serem utilizados.

6.2 Para superfícies curvas, as sapatas devem ser adaptadas para o raio de curvatura da superfície, com uma tolerância máxima de 0,5 mm de abertura entre a sapata e a superfície em qualquer ponto de contato.

7. CONDIÇÃO SUPERFICIAL

7.1 A superfície de varredura deverá estar livre de respingos de solda, carepas, oxidação ou soldas auxiliares de montagem. É necessário preparar uma faixa com extensão determinada em cada plano de varredura para cada lado da solda para a varredura. O grau de acabamento é ditado pela qualidade dos dados aquisitados, através da inexistência de linhas brancas ou falhas de aquisição maiores do que aquelas permitidas nas normas de referência. Nos cruzamentos, as soldas devem ser faceadas na mesma extensão para cada lado. O acabamento das soldas tanto do lado interno quanto externo deverá ser tal que não mascarem os resultados da inspeção.

7.2 A temperatura da superfície deve estar entre 0 e 50º C.

8. ACOPLANTE

Como acoplante, deve ser utilizado água limpa injetada entre a sapata e a superfície da peça sob exame. O uso de carboxi-metil-celulose deve ser limitado às verificações para referência, sem impacto no ensaio e não deve ser utilizado no ajuste da sensibilidade do ensaio.

9. CALIBRAÇÃO

9.1 Calibração da Aparelhagem

9.1.1 O sistema de PA deve ser calibrado anualmente conforme as práticas ASTM E-2491 ou do próprio fabricante (preferida).

9.1.2 A calibração deve incluir a verificação das funções de velocidade sônica no bloco V1/V2, equalização das leis focais (sensitivity) e atraso sônico na sapata (wedge delay).

9.2 Ajuste do Encoder

9.2.1 O encoder deve ser ajustado percorrendo preferencialmente a mesma extensão que é inspecionada, mas nunca inferior a 500 mm.

9.2.2 O encoder deve ser reajustado sempre que a distância percorrida apresentar desvio maior do que 5 mm em relação à distância real ou quando houver alteração no posicionamento/fixação do encoder no escâner/cabeçote.

9.2.3 No caso de soldas circunferenciais de bocais, o ajuste deve ser realizado considerando o perímetro da solda (raio da solda) e não a distância percorrida pelo encoder (maior raio).

9.2.4 A resolução do encoder deve ser tal que cada segmento de dados da solda registrado não seja maior do que o indicado na tabela a seguir.

Espessura (mm) Resolução (mm)

Até 50 1

Maior do que 50 2

Nota: Para varreduras com propósito exclusivo de dimensionamento de descontinuidades para aplicação de critérios de mecânica da fratura, o intervalo deve permitir uma resolução de no mínimo 0,5mm.

9.3 Blocos de Referência

9.3.1 O ajuste da sensibilidade deve ser realizado através de blocos de referência de mesmo material ou grupo de material da peça que a ser inspecionada, com dimensões conforme Figura 5 a seguir. A espessura do bloco de referência (T) está relacionada com a espessura da solda (t) a ser inspecionada e deve ser selecionada de acordo com a tabela 1.

9.3.2 Para vasos e componentes curvos com diâmetros ≤ 20” (500 mm) o bloco de referência deve ser curvo. A tolerância de curvatura permitida para o vaso ou componente, é de 0,9 a 1,5 vezes o diâmetro do bloco utilizado para a o ajuste.

9.3.3 A diferença máxima de temperatura entre o bloco de referência e a superfície a ser inspecionada deve ser de 15ºC.

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T (solda )pol. t(pol.) L (mm) Ø furos (mm)

T ≤ 1 1 270 2,4

1 > T ≥ 2 1 ½ 250 3,2

T > 2 2 320 3,2

Tabela 1 – Dimensões do Bloco de Referência

Notas:

(1) Os furos devem ser usinados essencialmente paralelos à superfície numa profundidade mínima de 38mm.

(2) A espessura t do bloco de referência deve estar compreendida na faixa de 25% da espessura da solda ou ¼” (6 mm), o que for menor.

(3) Espessura T da solda, é a espessura nominal do material para soldas sem reforço ou, para soldas com reforço, a espessura nominal do material mais a altura estimada do reforço da solda, que não exceda a altura máxima de reforço permitida pela norma. Quando duas ou mais espessuras de materiais estão envolvidas numa mesma junta, a espessura do bloco de referência, t, deve ser determinada pela espessura média da solda. Alternativamente, o bloco de referência pode ser fabricado considerando a maior espessura do material base, porém utilizando o diâmetro do furo correspondente a espessura média da solda.

(4) Tolerância para o diâmetro dos furos: ± 0,8 mm (5) Tolerância para a posição do furo: ± 3,0 mm (6) Tolerância para a espessura do bloco (t) ± 1,0 mm 9.4 Ajustes de Sensibilidade

Para o ajuste da sensibilidade do aparelho devem ser utilizados os parâmetros definidos em um Plano de Varredura ou Instrução Técnica específica (Exemplo no Anexo 4).

9.5 Traçagem da TCG

9.5.1 O ajuste de sensibilidade é realizado através da traçagem de uma curva TCG (Time Corrected Gain) com auxílio do bloco de referência aplicável à espessura a ser inspecionada. O ganho no primeiro furo deverá ser ajustado a 80% da altura total da tela e é chamado de ganho primário (GP). A curva TCG deve ser traçada na extensão necessária para o ensaio de 100% do volume da junta, com um mínimo de 3 pontos.

9.5.2 No arquivo de setup, deve ser feita referência ao número de série do transdutor e modelo de sapata utilizado. A referência pode ser associada a um código devidamente tabulado. Exemplo:

Conjunto transdutor + sapata Código

2L-32_SA1-N60 ProbeA

5L-32_SA1-N60 ProbeB

9.6 Confirmação do Ajuste

9.6.1 O Ajuste da sensibilidade deve ser conferido, com o ganho primário, a cada início de serviço, a cada quatro horas de trabalho e após execução do ensaio, para cada cabeçote utilizado no ensaio. Sempre que qualquer parte do sistema de inspeção for substituído ou alterado, uma verificação deve ser realizada para comprovar a manutenção do ajuste, da escala e da sensibilidade.

9.6.2 A verificação deve ser realizada em um bloco de confirmação do ajuste conforme Figura 6, através da aquisição da varredura e confirmação da sensibilidade.

9.6.3 Caso ocorra alteração da amplitude ≥ 20% ou 2dB na confirmação da sensibilidade, o ganho deve ser reajustado de forma que os refletores estejam ao nível de 80% de amplitude. O novo ganho estabelecido é denominado o ganho dinâmico (GD).

9.6.4 Alterações de escala ≥ 2% da escala total de tempo e/ou alterações de amplitude ≥ 20% ou 2dB implicam em necessidade de reajuste do sistema. O ensaio deve ser refeito em todas as juntas ensaiadas desde a última verificação satisfatória, exceto se for constatado que a curva está com sensibilidade excessiva, onde apenas as descontinuidades registradas devem ser revisadas.

9.6.5 Nenhum parâmetro que afete o ajuste da sensibilidade pode ser alterado após a confirmação de sensibilidade, como por exemplo, o valor de tensão aplicada no transdutor.

9.7 Ajuste da Sensibilidade

9.7.1 Ganho de varredura (GV)

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9.7.2 Ganho de avaliação de descontinuidades (GA)

A avaliação de descontinuidades deverá ser realizada com o ganho de varredura.

9.8 Técnica de Varredura

9.8.1 Inspeção de Metal Base

9.8.1.1 Antes da varredura com phased array, a área de varredura no metal de base deve ser inspecionada com ondas longitudinais para detecção de descontinuidades de laminação que podem interferir no exame com cabeçote angular.

9.8.1.2 Deve ser feita varredura manual com cabeçote normal ou duplo-cristal. A área de varredura deve ser a mesma onde serão movimentados os cabeçotes para a varredura da solda.

9.8.1.3 Descontinuidades de laminação devem ser reportadas em relatório e avaliadas a possibilidade de alteração do plano de varredura para contornar eventuais limitações.

9.8.2 Inspeção de Solda

9.8.2.1 Todo o volume da solda + 10 mm de cada lado da solda deve ser inspecionado por meio de varredura linear com encoder. Cada varredura linear deve ser paralela ao eixo do cordão de solda a uma distância fixa, com o feixe sônico orientado perpendicularmente ao eixo da solda. O uso de linha de referência ou guia é recomendado.

9.8.2.2 Os ângulos para varreduras eletrônicas (E-scan) e as faixas de ângulos para varreduras setoriais (S-scan) devem ser apropriadas para a junta a ser inspecionada. Para este fim, para cada configuração de junta soldada deve ser seguida uma Instrução Técnica com um plano de varredura específico – scan plan (Ver exemplo no Anexo 4), indicando posicionamento do(s) cabeçote(s) – stand-off e respectiva(s) lei(s) focal(is), que devem observar a capacidade e limitações de focalização do feixe sônico. O plano de varredura pode ser preparado com auxílio de softwares simuladores, que permitam visualizar a junta soldada e a cobertura do feixe sônico. Sempre que possível, as varreduras setoriais devem ser complementadas por varredura(s) linear(es) para melhor detectabilidade de descontinuidades na face do bisel.

9.8.2.3 A velocidade de varredura deve ser suficiente para evitar a perda de dados acima dos limites especificados no item 11.2.2.

9.8.2.4 Para técnicas de varredura eletrônica (E-scan), a sobreposição entre aberturas ativas adjacentes deve ser de no mínimo 50% da abertura efetiva.

9.8.2.5 Para técnicas de varredura setorial, o incremento angular máximo deve ser de 1º ou o suficiente para assegurar 50% de sobreposição do feixe sônico.

9.8.2.6 Quando múltiplas varreduras lineares são requeridas para cobrir todo volume da solda e metal de base, a distância entre linhas de varredura deve ser suficiente para proporcionar sobreposição de no mínimo 10% do feixe sônico (E-scan ou S-scan) na área de interesse.

9.8.2.7 Quando a varredura longitudinal não for realizada em uma só aquisição, deve haver sobreposição mínima de 25mm com a varredura anterior.

9.8.2.8 Durante toda a varredura o alinhamento do(s) cabeçote(s) em relação à referência deve(m) ser mantido(s) dentro de uma variação máxima de ± 3 mm.

9.9 Ajuste dos Gates

O ajuste dos Gates, em profundidade (true depth) deve ser realizado conforme tabela a seguir:

CABEÇOTES INÍCIO DO GATE FIM DO GATE AVERAGE

PHASED ARRAY

10 mm antes da região de

interesse 10 mm após a região de interesse 1 máx.

10. MÉTODO DE DIMENSIONAMENTO DAS DESCONTINUIDADES

10.1 O dimensionamento do comprimento e profundidade das descontinuidades deve ser realizado utilizando-se o programa de análise compatível com o sistema de ultrassom utilizado para a aquisição. 10.2 O comprimento das descontinuidades deve ser determinado pela técnica dos 6 dB, aplicada nas

extremidades da descontinuidade.

10.3 A altura das descontinuidades, sempre que possível, deve ser determinada pela técnica da difração. Quando os sinais de difração não são visíveis, por ordem de preferência, as técnicas de máxima amplitude e 3 dB devem ser aplicadas.

10.4 Quando for necessária maior precisão no dimensionamento, nova varredura pode ser efetuada, com ajuste de leis focais específicas para melhor resolução da indicação, como por exemplo, focalização sobre a descontinuidade e/ou uso de maior frequência e diminuição de ganho para eliminação de saturação de sinal.

11. INTERPRETAÇÃO, ANÁLISE E AVALIAÇÃO DOS RESULTADOS 11.1 Metodologia

A interpretação, análise e avaliação das imagens de Phased Array devem ser sempre realizadas com o auxílio de software compatível com o sistema empregado, seguindo a seguinte metodologia:

 Avaliação da qualidade da imagem obtida conforme item 11.2;

 Identificação de indicações relevantes e de geometria conforme item 11.3;  Classificação das indicações relevantes em:

• Internas ou embebidas (linear/volumétrica/pontual); • Superficiais.

 Determinação da localização (x, y, z) e dimensões (comprimento e altura);  Avaliação de acordo com o critério de aceitação indicado no item 12.

Nota: Quando a inspeção é realizada com mais de um grupo de leis focais, na aplicação do critério de aceitação, deve ser considerada a pior condição (Amplitude/altura e comprimento) de cada grupo para a mesma descontinuidade. (Exemplo: Para uma mesma descontinuidade, utilizar a maior amplitude obtida em um grupo diferente daquele utilizado para obtenção do maior comprimento).

11.2 Avaliação da qualidade da imagem Phased Array

11.2.1 A qualidade das imagens, na região de interesse, deve ser avaliada quanto ao atendimento dos requisitos especificados neste procedimento (acoplamento, ajuste de velocidade e wedge delay, ajuste de sensibilidade, sobreposição, escala, ruídos elétricos, etc.).

11.2.2 A existência de linhas brancas é aceitável desde que não haja perda de linhas consecutivas (adjacentes) ou 2 linhas perdidas em 25 mm de aquisição.

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11.3 Identificação de indicações relevantes e de geometria

11.3.1 Para efeito dos exames de qualificação, somente as indicações maiores do que 20% do nível de referência devem ser consideradas relevantes.

11.3.2 Sinais provenientes de alterações metalúrgicas e/ou condições geométricas (tais como geometria de solda, interface da solda com o metal base, reforço de solda esmerilhado, etc.) serão classificados como refletores geométricos, não se caracterizando como descontinuidade relevante. 11.4 Classificação das indicações relevantes

11.4.1 Internas ou embebidas: indicações relevantes internas são aquelas cujo ligamento (extremidade mais próxima à superfície interna ou externa do componente) é maior do que metade da sua altura, conforme esquema indicado na Figura A do anexo 1.

11.4.2 Superficiais: indicações relevantes superficiais são aquelas caracterizadas como abertas à superfície de varredura ou à superfície oposta da varredura, ou ainda aquelas cujo ligamento é menor ou igual a metade da sua altura, conforme esquema indicado na Figura A do anexo 1.

11.5 Determinação da localização e dimensões. 11.5.1 Localização

A localização da descontinuidade será realizada indicando o seu início ao longo do eixo longitudinal da solda (x) e sua profundidade (z) na direção da espessura. A profundidade é correspondente à extremidade inferior da descontinuidade. No caso de varredura transversal, a localização (y) em relação à linha de centro da solda ou outra referência pré-determinada será relatada considerando sistema de coordenadas cartesianas (+y / -y).

11.5.2 Dimensões

11.5.2.1 As dimensões das descontinuidades (comprimento e altura) são determinadas por um retângulo que contenha completamente a descontinuidade. (Ver Anexo 1).

11.5.2.2 O comprimento ( l ) é medido paralelo à superfície interna do componente.

11.5.2.3 A altura é medida na direção perpendicular à superfície interna do componente, sendo considerada como “a” para descontinuidade superficial (aberta à superfície) e “2a” para descontinuidade interna (embebida).

11.5.2.4 No caso de uma descontinuidade apresentar variação de altura ao longo do seu comprimento, a altura a ser considerada será o maior valor encontrado.

11.5.2.5 A avaliação das descontinuidades deve ser realizada de acordo com o critério de aceitação descrito neste procedimento.

12. CRITÉRIO DE REGISTRO E ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADE

12.1 Para exame prático de qualificação, após classificação, localização e dimensionamento, as

descontinuidades serão avaliadas de acordo com o critério de aceitação do código ASME B31.3 (Ver tradução livre no Anexo 2).

12.2 Para vasos pressão, tubulação ou estruturas metálicas, devem ser aplicados os critérios de aceitação pertinentes às respectivas normas de projeto. (Ver tradução livre no Anexo 2).

13. REGISTRO DE RESULTADOS

13.1 Todos os arquivos de inspeção gerados durante o exame de qualificação são gravados na área de trabalho do computador do CEQ, na pasta do Candidato, cuja codificação de identificação está descrita no documento - Instruções ao Candidato – Exame Prático.

13.2 Arquivos de inspeção de juntas soldadas de equipamentos, componentes ou instalações devem seguir a seguinte metodologia: Equipamento ou componente / Junta / Técnica ou Instrução Técnica / superfície de varredura.

P. Ex.: V46321_S02_IT001_lado1

14. RELATÓRIO PARA APRESENTAÇÃO DE DADOS Um relatório deve ser emitido contendo no mínimo:

a) Identificação numérica; b) Identificação do CP;

c) Material inspecionado indicando o tipo, grau, diâmetro e espessura d) Número e revisão deste procedimento;

e) Número da Instrução de ensaio;

f) Aparelho utilizado, indicando o número de série;

g) Cabeçotes utilizados indicando o ângulo e o número de série; h) Ganho primário;

i) Acoplante utilizado; j) Condição superficial;

k) Superfícies onde o ensaio foi realizado; l) Identificação do bloco de referência utilizado; m) Identificação dos arquivos de dados;

n) Registro dos resultados contendo para cada descontinuidade:

- localização em relação à direção longitudinal da solda (distância a partir do ponto zero); - ângulo utilizado na avaliação da descontinuidade;

- superfície de detecção; - comprimento;

- altura

- profundidade;

- identificação do tipo provável da descontinuidade;

- imagem da descontinuidade (A-scan, B ou C scan e D-Scan).

o) Norma incluindo edição/revisão e/ou valores de referência para interpretação dos resultados; p) Laudo indicando aceitação ou rejeição ou recomendação de ensaio complementar;

q) Data;

r) Identificação e assinatura do inspetor.

O modelo de relatório a ser preenchido se encontra no Anexo 4.

15. ANEXOS

Anexo 1 – Nomenclatura para Avaliação de Descontinuidades. Anexo 2 - Critérios de Aceitação de Descontinuidades

Anexo 3 – Formulário de Registro de Resultados. Anexo 4 – Exemplo de Instrução Técnica.

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Nos registros de inspeção as descontinuidades devem ser dimensionadas quanto ao comprimento, altura e espaçamento conforme os exemplos a seguir:

Nota: Quando dimensionando descontinuidades, deverá ser avaliada a interação entre descontinuidades adjacentes ou próximas à superfície, considerando os critérios indicados de A a G a seguir:

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Legenda:

l - comprimento

2a - altura na direção da espessura para descontinuidades internas

2d - altura individual da descontinuidade para efeitos de interação com a superfície a - altura na direção da espessura para descontinuidades superficiais

d - metade da altura na direção da espessura para avaliação de interação de descontinuidades com a superfície

t - espessura da peça

S – ligamento (mínima separação entre extremidades de descontinuidades adjacentes ou mínima distância entre uma extremidade da descontinuidade e a superfície mais próxima do componente).

Nota: as Figuras B, C, D e E representam descontinuidades que estão no mesmo plano (coplanares), enquanto as Figuras F e G representam descontinuidades não coplanares (planos diferentes).

Anexo 2 – Critério de Aceitação de Descontinuidades - Vasos de Pressão–

(Tradução livre do ASME Sec. VIII Div. 1 Apêndice 12 item 12-3). 12-3 Padrão de Aceitação – Rejeição

Este padrão deve ser aplicado a menos que outro padrão seja especificado para aplicação específica dentro desta divisão.

Imperfeições que produzam resposta maior do que 20% do nível de referência devem ser investigadas em sua extensão para que o inspetor possa determinar a forma, identidade e localização de tais imperfeições e avaliá-las em termos do padrão de aceitação dado em (a) e (b) abaixo.

(a) Indicações caracterizadas como trincas, falta de fusão ou penetração incompleta são inaceitáveis

independentemente de sue comprimento.

(b) Outras imperfeições são inaceitáveis se a amplitude da indicação exceder o nível de referência e tiver

comprimento que exceda a :

(1) ¼” (6mm) para t até ¾” (19mm)

(2) 1/3 t para t de ¾” até 2¼” (19mm a 57mm) (3) ¾” (19mm) para t acima de 2¼” (57mm)

Onde t é a espessura da solda excluindo qualquer reforço permitido. Para juntas de topo unindo 2 membros que espessuras diferentes na solda, t é a menor destas espessuras. Se a solda de penetração completa inclui solda em ângulo, a espessura da garganta da solda de ângulo deve ser incluída em t.

(Tradução livre do ASME Sec. VIII Div. 2 item 6.15.1.)

6.15.1. Critério de Aceitação. Este padrão deve ser aplicado a menos que outro padrão seja especificado para aplicação específica dentro desta divisão. Todas as imperfeições que produzam resposta maior do que 20% do nível de referência devem ser investigadas em sua extensão para que o inspetor possa determinar a forma, identidade e localização de tais imperfeições e avaliá-las em termos do padrão de aceitação dado em (a) e (b) abaixo.

(a) Imperfeições caracterizadas como trincas, falta de fusão ou penetração incompleta são inaceitáveis

independentemente de sue comprimento.

(b) Todas as outras imperfeições lineares são inaceitáveis se a amplitude da indicação exceder o nível de

referência e tiver comprimento da imperfeição que exceder a: (1) 6mm (¼”) para t até 19mm (¾”)

(2) t/3 para t maior do que 19 mm (¾”) e menor do que 57 mm (2¼”) (3) 19mm (¾”) para t acima de 57mm (2¼”)

No critério acima, t é a espessura da solda excluindo qualquer reforço permitido (ver parágrafo 6.2.4.1(d)). Para juntas de topo unindo 2 membros que espessuras diferentes na solda, t é a menor destas espessuras. Se a solda de penetração completa inclui solda em ângulo, a espessura da garganta da solda de ângulo deve ser incluída em t.

- Tubulações –

(Tradução livre o ASME B31.3 – item 344.6.2)

344.6.2 Critério de Aceitação - Uma descontinuidade do tipo linear é inaceitável se a amplitude da indicação exceder o nível de referência e o comprimento exceder a:

(a) 6mm (1/4”) para Tw ≤ 19mm (3/4”) (b) Tw/3 para 19mm< Tw ≤ 57mm (2 1/4”) (c) 19mm para Tw > 57mm

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