ANÁLISE ESTRATÉGICA DO
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA
PRODUÇÃO (PCP) NA
REMANUFATURA: UM ESTUDO
TEÓRICO
Muris Lage Junior (UFG)
muris@dep.ufscar.br
Moacir Godinho Filho (UFSCar)
moacir@dep.ufscar.br
Este artigo tem como objetivo geral fazer um estudo exploratório do setor de remanufatura segundo a ótica da estratégia de produção. Para tal, foi escolhido o Planejamento e Controle da Produção (PCP) como área de decisão infra-estrutural nnorteadora da análise. Com isso, o objetivo específico deste artigo é fazer uma revisão da literatura a respeito do PCP na remanufatura e relacionar os trabalhos analisados com as prioridades competitivas custo, qualidade, flexibilidade e entrega. Assim, o presente artigo pretende contribuir de duas
maneiras: (i) evidenciando qual a prioridade competitiva
predominante nos estudos já realizados sobre o PCP na remanufatura e (ii) identificando pesquisas futuras a respeito da questão infra-estrutural PCP na remanufatura. Neste estudo, constatou-se que os objetivos de desempenho priorizados com maior freqüência pelas pesquisas analisadas foram custo e entrega; sendo que nenhum estudo da amostra priorizou o objetivo flexibilidade, o qual, portanto, se mostra como tema para pesquisas futuras na área.
Palavras-chaves: Estratégia de Produção, Planejamento e Controle da Produção, remanufatura.
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1. Introdução
Recentemente as empresas industriais vêm se defrontando com a necessidade de diminuir os impactos ambientais causados pelas operações produtivas, seja pela imposição de leis governamentais, seja pela exigência dos próprios consumidores que cada vez mais adquirem consciência ambiental. Além disso, como enfatizam Beamon e Fernandes (2004), o crescimento do consumo resulta em redução de recursos disponíveis para os sistemas produtivos. Diante disto, muitas dessas empresas, ora motivadas por essas exigências e pela própria imagem coorporativa resultante da adoção de ações em favor da preservação ambiental, ora motivadas por razões simplesmente econômicas, estão adotando procedimentos em direção à conservação ambiental. Dentre as diversas maneiras de se responder a essas pressões sociais e legislativas pode-se citar a reciclagem, reutilização e, em especial para este artigo, a remanufatura de produtos.
Segundo a Environmental Protection Agency (EPA) dos Estados Unidos da América, em essência, remanufaturar significa “restaurar bens duráveis por meio da reposição de peças deterioradas ou gastas”. Mais especificamente, a remanufatura é um processo industrial em que produtos já utilizados e descartados são recuperados, tornando-se novos. Isto é feito, primeiramente pela obtenção dos produtos usados. Após isso, esses produtos são completamente desmontados e inspecionados. As partes consideradas úteis são limpas, reformadas e estocadas. Por fim, produtos novos são (re)montados a partir dessas peças e, se necessário, com a utilização de peças novas. Dessa forma, a remanufatura recupera o valor agregado na forma de material, energia e trabalho que permanece nos produtos descartados. Em se tratando, portanto, de um setor com visível importância, a remanufatura tem recebido recentemente bastante atenção de vários pesquisadores como Tang et al (2007), Van Der Laan e Teunter (2006), Seliger et al (2006) e Guide et al (2005). Já no Brasil, pouco se tem tratado de assuntos concernentes a remanufatura; dentre os trabalhos tem-se Costa Filho et al (2006), Kato e Laurindo (2004) e Lage Junior (2008). De acordo com Chiu (2008), mais pesquisas devem ser realizadas para expor a remanufatura e outros tipos de recuperação de produtos usados para o mercado global.
O objetivo deste trabalho é fazer um estudo exploratório, relacionando os trabalhos publicados em periódicos internacionais a respeito do PCP na remanufatura com as prioridades competitivas custo, qualidade, flexibilidade e entrega. Tal objetivo é alcançado por meio de uma revisão da literatura. Com isso, o presente artigo pretende contribuir de duas maneiras: (i) evidenciando qual a prioridade competitiva predominante nos estudos já realizados sobre o PCP na remanufatura e (ii) identificando pesquisas futuras a respeito da questão estratégica infra-estrutural PCP na remanufatura.
Os estudos exploratórios são conduzidos para explorar um tema com o fim de proporcionar maior familiaridade com o assunto (GIL, 1991). A pesquisa exploratória pode ser conduzida por entrevistas com pessoas que tiveram experiências práticas com o problema pesquisado, análise de exemplos, estudos de caso e, em especial para este artigo, por meio de levantamento bibliográfico. Dessa forma, a pesquisa exploratória neste trabalho pretende ampliar o conhecimento a respeito dos objetivos de desempenho na remanufatura, com base nas atividades de PCP, por meio da análise da bibliografia especializada.
A revisão bibliográfica é um método bastante utilizado para examinar, de forma abrangente, diferentes abordagens sobre o tema a ser estudado. A revisão da literatura é classificada como
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teórico-conceitual. A pesquisa teórica não implica imediata intervenção na realidade, mas nem por isso deixa de ser importante, pois seu papel é decisivo na criação de condições para a intervenção. De acordo com Berto e Nakano (1998) este procedimento “é fruto de uma série de reflexões fundamentadas em um fato observado ou exposto pela literatura”. A pesquisa bibliográfica pode ser aí enquadrada já que o objetivo é explicar um problema a partir de referências teóricas publicadas.
Para alcançar seus objetivos, este trabalho está estruturado da seguinte maneira: na seção 2 são apresentados os referenciais teóricos sobre estratégia de produção, com ênfase na proposta de Wheelwright (1984) sobre as áreas de decisão estruturais e infra-estruturais, além das prioridades competitivas. A seção 3 trata da remanufatura, suas características e importância, com destaque para o PCP. Na seção 4 são realizadas a revisão bibliográfica a respeito do PCP na remanufatura e a análise relacionando os trabalhos publicados com as prioridades competitivas. Por fim, na seção 5 são expostas as principais conclusões do trabalho.
2. Estratégia de produção: questões estruturais, infra-estruturais e prioridades competitivas
O início da discussão sobre estratégia de produção é atribuído a Skinner (1969). Desde então muitos estudos foram realizados para contribuir neste âmbito.
Vários são os autores que tratam a estratégia da produção como sendo parte de uma hierarquia estratégica, tendo como uma das principais referências a obra de Porter (1980). Esta hierarquia estratégica é formada pela: (i) estratégia corporativa - definição dos negócios em que a empresa participará; (ii) estratégia competitiva - identificar as forças competitivas e influenciá-las ou se proteger delas; e (iii) estratégia funcional - deve suportar e viabilizar a estratégia competitiva.
Segundo Wheelwright (1984), para atingir os objetivos estratégicos competitivos, deve haver um padrão de ações dentro das áreas de decisão, ou questões estruturais: instalações, capacidade, tecnologia e integração vertical; e questões infra-estruturais: PCP, recursos humanos, organização, qualidade e relação com fornecedores.
Instalações industriais dizem respeito à localização, tamanho e processos utilizados na manufatura. Capacidade trata do volume de produção, mix e grau de especialização dos recursos. Tecnologia refere-se ao tipo e nível de automação e sistemas de informação empregados. Integração vertical define o que se irá produzir e o que irá se comprar de terceiros. Organização se refere a estrutura, níveis hierárquicos e formas de organização do trabalho. Recursos humanos tratam da fixação dos procedimentos de seleção, contratação, treinamento, avaliação, promoção, transferência, remuneração e motivação da mão-de-obra. Qualidade refere-se aos padrões e formas de controle, responsabilidades, ferramentas, sistemas de medidas e treinamentos para o alcance do nível de qualidade dos produtos. E finalmente, o PCP define o conjunto de atividades gerenciais a serem executadas para que se concretize a produção dos produtos fornecidos pela empresa.
A produção é, portanto, uma das estratégias funcionais, e trata-se do processo que coloca em ação as prioridades competitivas. Essas prioridades refletem as necessidades da estratégia competitiva e apontam para determinados objetivos, sendo os principais custo, qualidade, flexibilidade e desempenho na entrega.
2.1 O PCP com área de decisão infra-estrutural
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significante da tecnologia de gerenciamento da produção, desempenhando a função de combinar os fluxos físicos e de informações para gerenciar o sistema de produção, relacionando-se com o ambiente externo e com o chão de fábrica. Esses autores salientam que as funções principais do PCP são estabelecer metas e medir desvios na produção, ou seja, a essência do PCP é gerenciar desvios enquanto mantém os objetivos consistentes com os da organização como um todo. Corrêa e Gianesi (1997) acrescentam ainda que um dos papéis do PCP é garantir adequação entre as decisões operacionais e as decisões ou necessidades estratégicas da organização. Contador e Contador (1997) ressaltam o papel do PCP de conexão com os demais setores da empresa, com os fornecedores e clientes, além naturalmente, do objetivo de comandar o processo produtivo e os serviços correlatos entre si. Stevenson et al (2005) afirmam que as funções típicas de um sistema de PCP são planejamento das necessidades de materiais, gerenciamento da demanda, planejamento da capacidade, scheduling etc. Os propósitos chaves destas funções são reduzir estoque em processo, minimizar os tempos de atravessamento (throughput time) e lead times, diminuir os custos de estoques, melhorar a responsividade a mudanças, melhorar a aderência das datas de entrega, dentre outros.
Para que a produção possa suportar as prioridades competitivas impostas pelos consumidores, dentre elas a qualidade, o desempenho de entrega, custo e flexibilidade, o sistema de PCP é vital. De acordo com Olhager e Wikner (2000), neste sentido, o sistema de PCP torna-se uma questão estratégica, uma vez que representa o primeiro elo entre o nível estratégico e os níveis abaixo, provendo a estrutura para traduzir as intenções estratégicas em planos táticos e operacionais concretos.
Dessa forma, o PCP deve contribuir para o alcance dos objetivos de desempenho, das seguintes maneiras:
- Custo: desenvolvendo e implementando procedimentos gerenciais que garantam menores custos de fabricação dos produtos;
- Qualidade: desenvolvendo e implementando procedimentos que garantam um nível de qualidade adequado dos componentes;
- Desempenho de Entrega: desenvolvendo e implementando procedimentos que garantam o cumprimento dos prazos estabelecidos e curtos tempos de atravessamento (throughput times); - Flexibilidade: desenvolvendo e implementando procedimentos que garantam a adaptação a novos produtos, processos e métodos.
3. Remanufatura
Segundo a Environmental Protection Agency (EPA) dos Estados Unidos da América, em essência, remanufaturar significa “restaurar bens duráveis por meio da reposição de peças deterioradas ou gastas”. Mais especificamente, a remanufatura é um processo industrial em que produtos já utilizados e descartados são recuperados, tornando-se novos. Isto é feito, primeiramente pela obtenção dos produtos usados. Após isso, esses produtos são completamente desmontados e inspecionados. As partes consideradas úteis são limpas, reformadas e estocadas. Por fim, produtos novos são (re)montados a partir dessas peças e, se necessário, com a utilização de peças novas. Dessa forma, a remanufatura recupera o valor agregado na forma de material, energia e trabalho que permanece nos produtos descartados. A figura 1, a seguir, ilustra os principais subsistemas de um processo de remanufatura.
5 CT 1 CT 3 CT... CT 2 CT 4 CT i Desmontagem m unidades n peças Operações de Remanufatura i centros de trabalho k rotas Remontagem n peças m unidades CT 1 CT 3 CT... CT 2 CT 4 CT i Desmontagem m unidades n peças Operações de Remanufatura i centros de trabalho k rotas Remontagem n peças m unidades
Figura 1 – Subsistemas principais de um processo de remanufatura Fonte: Guide et al (2005)
O processo de desmontagem fornece as entradas (inputs) para os centros de trabalho (CT), na forma de materiais e informações, tais como: quantidade de peças a serem recuperadas, necessidade de compras de materiais, refugos, dentre outros. Clegg e Willians (1995) constataram que a maioria das operações de desmontagem é feita manualmente. A automação somente é possível para produtos bastante padronizados e se a quantidade (volume) for alta. Segundo Guide (2000) a desmontagem não é simplesmente a operação inversa da montagem, mesmo por que muitos produtos foram projetados para serem montados somente, ou seja, não havia previsão da necessidade de desmontá-los. Atualmente, ainda que incipiente, esta já é uma preocupação presente nos projetos de novos produtos.
As operações de remanufatura propriamente dita consistem basicamente na inspeção das peças a serem recuperadas, limpeza das peças e reforma da peças por meio de operações como usinagem. Neste subsistema da remanufatura, as rotas, ou seja, as operações que deverão ser realizadas em cada uma das n peças são determinadas em função da condição de cada uma, sendo na maioria das vezes muito diferente mesmo para peças idênticas.
Por fim, as n peças recuperadas no processo de remanufatura são remontadas, formando m produtos finais remanufaturados. Dentre esses produtos finais, uma fração possui estritamente peças remanufaturadas outra fração possui tanto peças remanufaturadas como peças novas (nos casos em que a quantidade de peças remanufaturadas não forem suficientes).
Muitas empresas atuam somente com o processo de remanufatura. Outras empresas possuem a remanufatura como um processo paralelo ao da manufatura. Os principais produtos remanufaturados pelas indústrias são: copiadoras, tonners de impressoras, equipamentos médicos, auto-peças, celulares, computadores, mobiliários equipamentos de aviação, equipamento aeroespacial, equipamentos militares e pneus.
Em função das características singulares dos processos de remanufatura, esta possui claramente muitas diferenças em relação à manufatura convencional. As principais divergências, que se apresentam como dificuldades para o PCP na remanufatura são (GUIDE
et al, 1999):
Incerteza quanto à condição de retorno do produto até a inspeção de recebimento;
Necessidade de controle e rastreamento ao longo do processo de remanufatura para determinados tipos de produtos;
6 Necessidade de desmontar o produto;
Diferença entre o mix de produtos retornados e o mix de produtos demandados;
Incertezas relacionadas a quantidade e tempo para de retorno dos produtos.
Além disso, como salientam Guide e Srivastava (1997), existem outros dois complicadores importantes, mais especificamente associados ao controle da produção:
Alta variabilidade dos tempos de processamento, pois mesmo para peças idênticas, as necessidades de tratamento são diferentes;
Alta variabilidade dos tempos de setup dos equipamentos, pelos mesmos motivos anteriores;
Devido a essas características complexas existe a necessidade clara de um bom desempenho das atividades de PCP nestes ambientes. Para muitos pesquisadores, como por exemplo Guide
et al (1999) o problema básico neste contexto de remanufatura é coordenar efetivamente os
três subsistemas (figura 1), sendo as principais variáveis de decisão o quanto e quando desmontar, remanufaturar, produzir e/ou comprar novas peças, produtos e materiais.
Com relação às prioridades competitivas, o PCP neste ambiente deve superar essa complexidade oferecendo condições para a operação alcançar, em determinada ordem de prioridade, baixos custos, qualidade, desempenho nas entregas e flexibilidade.
4. Revisão bibliográfica e análise
Diante das discussões anteriores, o objetivo desta seção é, por meio de uma revisão bibliográfica de artigos publicados em periódicos internacionais, identificar quais são os objetivos de desempenho priorizados pelas pesquisas realizadas no âmbito na área de decisão infra-estrutural PCP. Para tanto, foi realizada uma pesquisa na base de dados Compendex, com a palavra “remanufacturing” para busca no título do artigo e a frase “production planning and control” para busca no assunto/titulo/resumo. Fez-se uma limitação por artigos do tipo “journal article”, pois assim como Ngai et al (2008), acredita-se que artigos de periódicos são as fontes mais comumente usadas para aquisição de informações em revisões bibliográficas. Com isso, retornaram 22 registros de trabalhos publicados com essa característica. Desses 22 artigos, dois foram excluídos por serem revisões bibliográficas a respeito do assunto. A seguir são analisados cada um dos 20 artigos remanescentes com relação aos objetivos de desempenho priorizados. O acesso a base de dados foi realizada em Janeiro de 2009.
Van der Laan e Salomon (1997) utilizam um modelo de simulação e pesquisa operacional para avaliar a operação de uma empresa de remanufatura de copiadoras. Os autores modelam dois esquemas de funcionamento da produção: puxado e empurrado. A comparação entre os resultados mostra que escolha entre uma estratégia e outra depende principalmente do valor dos estoques de peças. Outra conclusão do estudo é que ambas as formas de se controlar o fluxo de materiais não se mostraram suficientemente robustas às alterações da demanda e das taxas de retorno de produtos. Neste caso, os autores priorizam o custo, em função da importância dada aos níveis de estoque para as análises realizadas.
Guide e Srivastava (1997) avaliam, utilizando simulação, o desempenho de sistemas de sequenciamento da produção. Dentre as conclusões, destaca-se a indicação de ferramentas de sequenciamento orientadas pela data de entrega dos produtos como, por exemplo, EDD (Earliest Due Date). Dessa forma, por utilizarem como indicadores de desempenho relacionadas às datas de entrega, este estudo prioriza o desempenho de entrega.
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Van der Laan et al (1996) fazem uma comparação numérica detalhada de diferentes estratégias de controle de estoques em processos de remanufatura. Neste artigo, os autores partem de propostas anteriores para controle de inventários na remanufatura e propõem a combinação de diferentes estratégias para o controle dos estoques de peças ao longo do processo de remanufatura. Com base nos resultados obtidos das comparações simuladas entre o desempenho de cada estratégia, os pesquisadores concluíram que a proposta sugerida de combinação das estratégias puras superou as demais em termos de custos. Dessa forma, este artigo prioriza claramente o objetivo de desempenho custo.
Van der Laan et al (1999a) analisam o PCP para sistemas híbridos de manufatura e remanufatura. Neste trabalho os autores propõem uma sistemática para a análise numérica comparativa do desempenho das políticas de controle puxada e empurrada. O principal parâmetro de análise, neste artigo, é o custo, especialmente os custos relacionados aos níveis de estoque em processo. Sob este ponto de vista, constatou-se, após os estudos numéricos dos resultados, que a opção puxada é economicamente mais interessante. Dessa forma, neste trabalho o objetivo de desempenho priorizado é o custo.
Richter e Sombrutzki (2000) propõem a utilização do algoritmo Wagner/Whitin para realização do PCP na remanufatura. Neste algoritmo, a idéia principal é estabelecer o planejamento da liberação das ordens e controle dos estoques, de modo a minimizar os custos totais. Uma série de análises numéricas são efetuadas, e dentre as conclusões feitas, destaca-se a importância, segundo a visão dos autores, de se introduzir simultaneamente parâmetros referentes aos custos da manufatura e remanufatura em novos modelos a serem propostos em pesquisas futuras. Este trabalho, em função da importância dada aos custos nas análises apresentadas, prioriza o objetivo de desempenho custo.
Guide e Spencer (1997) se baseiam no método do planejamento grosseiro de capacidade, ou
Rough-Cut Capacity Planning (RCCP), para elaborar um procedimento com os mesmos
objetivos para a remanufatura. Nesse sentido, a adaptação feita leva em consideração o caráter probabilístico de algumas variáveis da remanufatura: incerteza quanto a porcentagem de reposição de materiais e sequenciamento das operações. As principais modificações realizadas na proposição têm como objetivo minimizar os efeitos da alta variabilidade dos lead-times (típicos nos processos na remanufatura) no planejamento agregado da capacidade. Sendo assim, a preocupação é garantir o atendimento das datas de entrega demandadas, ou seja, o objetivo de desempenho priorizado é a entrega.
Tang et al (2007) justificando a falta de sistemas de PCP específicos para ambientes de remanufatura, constroem um modelo de simulação para estimar o lead-time produtivo em um ambiente de remanufatura. Dentre as principais conclusões, pode-se destacar que o aumento da probabilidade de reaproveitamento de peças recuperadas não necessariamente, segundo o modelo testado em simulação, diminui o lead-time. Portanto, tendo-se o lead-time como principal parâmetro das avaliações realizadas neste trabalho, pode-se concluir que o objetivo de desempenho priorizado é a entrega.
Grubbström e Tang (2006) desenvolvem um modelo matemático para analise de sistemas produtivos com operações de remanufatura. O objetivo é investigar o trade-off entre os custos de mão-de-obra para recuperar peças e os custos de aquisição de peças novas como alternativa para a composição dos produtos finais. O modelo, portanto, permite ao tomador de decisão escolher o nível ótimo de peças a serem reaproveitadas (remanufaturadas) e, consequentemente, o nível ótimo de peças novas a serem compradas. Concluí-se, assim, que este artigo prioriza o custo como objetivo de desempenho.
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Van der Laan et al (1999b) fazem uma comparação dos efeitos da duração e da variabilidade dos lead-times para os custos totais de um sistema produtivo híbrido (manufatura e remanufatura simultaneamente), com base nos controles puxados e empurrados desses sistemas. Um estudo numérico é realizado e, dentre as conclusões, destaca-se que mudanças na duração do lead-time afetam relativamente mais os custos da manufatura, enquanto que mudanças na variabilidade do lead-time afetam relativamente mais os custos da remanufatura. Portanto, neste caso o objetivo de desempenho priorizado é o custo.
Guide et al (1997a) utilizam simulação para avaliar algumas regras de sequenciamento em ambientes com remanufatura. O foco neste estudo é a remontagem. Neste trabalho as medidas de desempenho utilizadas para as análises são tempo médio de fluxo, tempo médio de atraso, porcentagem de tarefas atrasadas e raiz média quadrada de atrasos. Os resultados deste trabalho confirmaram parte dos resultados do estudo tratado anteriormente por Guide e Srivastava (1997). Com isso, este estudo também prioriza o desempenho de entrega como objetivo de desempenho.
Parkinson e Thompson (2004) fazem uma análise da dificuldade de se realizar o PCP na remanufatura de forma a garantir que produtos com qualidade sejam obtidos. Os autores propõem um método para planejar e executar as operações na remanufatura com base na conhecida sistemática do FEMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Tal procedimento proposto é demonstrado em estudos de caso em remanufaturas de aparelhos condicionadores de ar e motores. Tendo a qualidade como principal preocupação para a elaboração da proposta deste estudo, tem-se que a qualidade é o objetivo de desempenho priorizado.
Zanoni et al (2006) utilizam modelagem matemática para fazer simulações comparativas do desempenho de sistemas híbridos (manufatura e remanufatura simultaneamente) operando com controle puxado ou dual (cada ordem de produção é dividida entre duas opções, produzir uma nova peça – manufaturar, ou reparar uma peça usada - remanufaturar). As medidas de desempenho utilizadas para as análises são custo e amplitude do efeito chicote na cadeia. Após o exame numérico dos resultados das simulações os autores concluem que o sistema de controle puxado oferece bom desempenho quando os lead-times da remanufatura são menores que na manufatura e para que o sistema dual tem um bom desempenho em custos é preciso que haja uma grande diferença entre os lead-times da manufatura e da remanufatura. Diante do exposto, pode-se concluir que neste trabalho o objetivo de desempenho priorizado é custo. Gharbi et al (2008) propõem uma modificação do sistema de controle hedging point policy (HPP), batizada por eles de multiple hedging point policy (MHPP), cujo objetivo é minimizar os custos totais de um sistema de remanufatura. A comparação entre o desempenho de tais políticas de controle é realizada via simulação matemática. Os resultados apontam, segundo os autores, para um melhor desempenho em termos de custos totais do MHPP. Este trabalho claramente prioriza o objetivo de desempenho custo.
Mangun e Thurston (2002) desenvolvem um modelo para gestão da vida útil de produtos a serem remanufaturados. Neste modelo, o objetivo é auxiliar a tomada de decisão no longo prazo com relação aos momentos ideais de recuperação dos produtos novos vendidos, e quais partes desses produtos devem ser reutilizadas, recicladas ou descartadas. O modelo é demonstrado por meio de um estudo de caso na recuperação de computadores pessoais. O modelo foi avaliado pelas autoras levando-se em consideração três parâmetros: custos de produção, confiabilidade dos produtos remanufaturados e impacto ambiental. Os resultados demonstraram a viabilidade da utilização do modelo que evidencia as vantagens em termos de custos, satisfação do consumidor e redução dos impactos ambientais. Nesse caso, como o
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custo é um dos parâmetros de análise dos resultados, pode-se inferir que este é o objetivo de desempenho priorizado no estudo.
Teunter et al (2006) fazem uma análise numérica comparativa detalhada entre diferentes heurísticas para determinação dos tamanhos dos lotes de produção em um sistema híbrido, ou seja, onde é possível satisfazer a demanda com produtos remanufaturados ou manufaturados. O parâmetro de desempenho analisado na análise é o custo total, formado pelo custo de manutenção de estoques e custos de setup. O objetivo é determinar o planejamento da produção, ou seja, o quanto produzir na manufatura e o quanto produzir na remanufatura de maneira a minimizar o custo total no período do planejamento. Os testes realizados mostraram que a heurística Silver Meal (SM) supera as heurísticas Least Unit Cost (LUC) e Part Period
Balancing (PPB). Em função do exposto, pode-se afirmar que este artigo prioriza o custo
como objetivo de desempenho.
Kulkarni et al (2007) analisam os benefícios da utilização da tecnologia RFID (Radio
Frequency Identification) para a remanufatura. Em particular, esse estudo verifica a relação
custo/benefício de se utilizar tal tecnologia para controlar a qualidade dos produtos, em comparação com a inspeção manual. Dentre as conclusões, os autores destacam que quanto maior a incerteza em relação à qualidade, maiores são os benefícios das informações obtidas pela inspeção dos produtos. Diante deste destaque ao controle da qualidade como fator de análise, neste artigo o objetivo de desempenho priorizado é a qualidade.
Guide (1996) demonstra em seu trabalho a utilização do sistema de coordenação de ordens Tambor-Pulmão-Corda (TPC) ou Drum-Buffer-Rope (DBR) em inglês, para a realização da programação da produção na remanufatura. Segundo o autor, a maior vantagem em se utilizar este sistema vem da possibilidade de reduzir drasticamente a necessidade de informações por se programar somente a restrição operacional. Na remanufatura o tambor é representado pela programação das peças que chegam na montagem final. Os pulmões são formados por peças nas áreas críticas, ou seja, onde paradas de linha podem ocorrer em função de atrasos causados pelas incertezas inerentes ao processo de recuperação das peças. E finalmente, a corda é representada pelo processo de reparo das peças que puxa as peças a serem recuperadas no ritmo de consumo na montagem final. As simulações realizadas neste trabalho mostram que o desempenho do TPC supera métodos baseados no MRP para a remanufatura. O índice de desempenho primário das análises é a porcentagem de produtos que foram produzidos de acordo com o a programação. Foram utilizados também outras medidas de desempenho (secundárias): níveis de estoque em processo (WIP), tempo de atravessamento (throughput
time) e tempo no sistema. Portanto, neste caso tem-se a priorização do desempenho de entrega
como objetivo de desempenho.
Stanfield et al (2006) propõem o uso de um modelo de redes para a determinação da liberação das ordens e sequenciamento da produção na remanufatura de modo a balancear as datas prometidas, confiabilidade dos lead-times e minimização do makespan. A utilização da heurística apresentada pelos pesquisadores neste trabalho se mostrou vantajosa em comparação a outros procedimentos propostos anteriormente. Diante disso, como as datas prometidas e lead-times estão intimamente ligados ao objetivo de desempenho entrega, concluí-se que este trabalho o prioriza.
Aras et al (2004) analisam o impacto da categorização da condição dos produtos retornados a serem remanufaturados. Essa categorização em termos de qualidade dos produtos retornados tem como objetivo maior apoiar as decisões do PCP de maneira a minimizar os custos totais de produção. Os autores concluem, após vários estudos numéricos, que quanto piores as
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condições dos produtos retornados maiores são as economias proporcionadas pela categorização. Portanto, como o foco deste estudo é a minimização dos custos, trata-se de uma pesquisa com base na priorização do objetivo de desempenho custo.
Guide et al (1997b) propõem novas maneiras de se realizar o planejamento da capacidade para ambientes produtivos com remanufatura. São feitas simulações numéricas de diferentes abordagens para a realização do planejamento da capacidade: BoR (Bill of Resources), MBoR (Modified Bill of Resources), CPOF (Capacity Planning using Overall Factors), BoRV (Bill
of Resources with Variance), e MBoRV (Modified Bill of Resources with Variance). Com os
resultados e analises realizadas com base no nível de utilização dos equipamentos, os autores concluíram que essas técnicas para a realização do RCCP tentem a subestimar as taxas de utilização no chão de fábrica. Dentre os métodos novos, os resultados mostraram, segundo os autores, que o MBoRV e o BoRV possuem desempenhos melhores. Como neste estudo a utilização é o parâmetro de análise fundamental, pode-se afirmar que o objetivo de desempenho custo é priorizado.
A tabela 1 e a figura 2, a seguir, sintetizam as análises realizadas anteriormente com relação aos objetivos de desempenho priorizados em cada um dos artigos revisados.
Artigos Prioridade competitiva
Custo Qualidade Flexibilidade Entrega
Van der Laan e Salomon (1997) x
Guide e Srivastava (1997) x
Van der Laan et al (1996) x Van der Laan et al (1999a) x Richter e Sombrutzki (2000) x
Guide e Spencer (1997) x
Tang et al (2007) x
Grubbström e Tang (2006) x Van der Laan et al (1999b) x
Guide et al (1997a) x Parkinson e Thompson (2004) x Zanoni et al (2006) x Gharbi et al (2008) x Mangun e Thurston (2002) x Teunter et al (2006) x Kulkarni et al (2007) x Guide (1996) x Stanfield et al (2006) x Aras et al (2004) x Guide et al (1997b) x
11 60%
10% 0%
30%
Custo Qualidade Flexibilidade Entrega
Figura 2 – Perfil dos objetivos de desempenho priorizados nos 20 artigos revisados
Como se pode notar, o objetivo predominante nos artigos revisados é custo (12), seguido de entrega (6) e qualidade (2). Nenhum artigo tratou especificamente do objetivo de desempenho flexibilidade.
Dentre os artigos que tratam do objetivo custo, o principal problema tratado é o controle de estoques, seguido da análise comparativa entre controle puxado e empurrado da produção. Os demais artigos desta categoria apresentaram como problemas determinação do tamanho dos lotes de produção, planejamento da capacidade, liberação de ordens e decisões de comprar vs remanufaturar.
Dentre os artigos que tratam do objetivo entrega, o principal problema tratado é o sequenciamento das ordens. Os demais artigos desta mesma categoria trataram do planejamento da capacidade, sistemas de coordenação de ordens (especificamente o DBR) e liberação de ordens.
Já nos 2 artigos que tratam do objetivo qualidade, os problemas tratados são relativos à coleta de informações para auxiliar a tomada de decisão no PCP e desenvolvimento de um procedimento para apoio à decisão no PCP com base no FEMEA.
Com relação aos métodos utilizados nos 20 artigos revisados, nota-se uma imensa predominância da modelagem matemática e simulação, com 17 artigos ou 85%. Os três artigos restantes fazem estudos de caso. O grande uso de métodos quantitativos aponta para uma tendência de sua utilização em estudos de sistemas complexos como a remanufatura, onde o PCP necessita lidar com alto grau de incertezas e variáveis aleatórias como lead-times de processamento, tempos de setup e sequenciamento.
5. Conclusões
Este artigo realiza uma revisão da literatura a respeito do PCP na remanufatura, com o objetivo de identificar o objetivo de desempenho predominante nos artigos publicados em periódicos internacionais. Pretende-se contribuir, com o presente trabalho, para a ampliação da pesquisa relacionada a este assunto, pois como salientam Atasu et al (2008) “a literatura sobre remanufatura é pequena comparada com a importância das questões gerenciais que ela representa”.
As análises realizadas mostram que, na área de decisão infra-estrutural PCP para a remanufatura, os pesquisadores têm tratado com mais freqüência os objetivos de desempenho custo e entrega. Essa constatação reforça os apontamentos feitos por outras pesquisas exploratórias relativas às necessidades competitivas da remanufatura como, por exemplo, Guide et al (2003) que expõem que “o objetivo chave dessas companhias incluem a
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minimização dos custos...” e Guide (2000) que relata que “a maioria das remanufaturas estão sob constante pressão para reduzir os lead-times...”. Dessa forma, pode-se concluir que as pesquisas analisadas no presente trabalho estão alinhadas com as perspectivas de alguns tomadores de decisão na prática.
Como pesquisas futuras, a partir dos resultados da presente pesquisa, indica-se a necessidade do desenvolvimento de sistemas de PCP que priorizem o objetivo de desempenho flexibilidade, uma vez que nenhum artigo da amostra tratou especificamente deste critério. Outro campo aberto para exploração diz respeito a utilização de sistemas de PCP integrados para se alcançar melhorias relativas aos objetivos de desempenho. Ou seja, é necessário desenvolver sistemas que incorporem previsão de demanda, planejamento agregado, planejamento e controle da capacidade, plano mestre de produção, planejamento das necessidades de materiais, programação da produção e controle de estoques. Isso não foi encontrado na literatura pesquisada. Neste momento, os autores do presente artigo já estão trabalhando neste sentido. Além disso, destaca-se a necessidade da realização de uma revisão bibliográfica exaustiva a respeito do PCP na remanufatura, já que a principal limitação do presente trabalho é a utilização de apenas uma base de dados referenciais.
Referências
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Management Science, v. 54, n. 10, pp. 1731–1746, 2008.
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