2.0.0- PROCESOS HÚMEDOS DE PREPARACIÓN
2.1.0- Encolado y desencolado
Antes del tisaje, los hilos de urdimbre (o “cadena”) deben ser encolados para que resistan el esfuerzo a que son sometidos durante la apertura de la calada. Generalmente, las urdimbres hechas con hilados de fibras artificiales y sintéticas se encolan con productos sintéticos solubles en agua caliente. Las urdimbres de algodón se tratan en general con colas más económicas preparadas con almidón. Las urdimbres de lana rara vez se encolan.
La operación de encolado es muy importante en tejeduría. Para que lograr buenos resultados, el
encolante debe tener una serie de propiedades, en cierto modo un tanto contradictorias. Debe ser
suficientemente elástico y flexible como para acompañar las elongaciones que sufre el hilado de urdimbre durante la apertura de la calada, pero debe también tener buena resistencia a la tracción y a la abrasión. Debe tener buena adhesión a los hilos la urdimbre pero debe ser fácil de retirar durante el desencolado, no debe pegarse a los cilindros de secado de la encoladora ni facilitar el pegado de los hilos de urdimbre entre sí. No debe formar espuma ni ser corrosivo y preferentemente no debe tener olor. La regulación de la tensión, la velocidad de avance y la temperatura de secado de la urdimbre, deben ser cuidadosamente controladas.
Posteriormente, a las telas se les debe retirar el encolante adherido a su urdimbre, para evitar problemas durante la realización de otros procesos húmedos, especialmente la tintura. Los métodos más utilizados para desencolar telas de algodón, encoladas con almidón, son: 1) método
enzimático en el que el almidón se desdobla en dextrinas y maltosa solubles y, 2) método oxidante
que utiliza productos como persulfato de amonio, peróxido de hidrógeno o bromito de sodio que también despolimerizan el almidón en sustancias solubles. En general el método enzimático da mejor resultado que el oxidante. Este último, sin embargo, es más adecuado cuando a continuación se debe realizar un blanqueo químico con peróxido de hidrógeno. El procedimiento más utilizado en ambos casos es el de impregnación y reposo. Los encolantes artificiales y sintéticos deben poder eliminarse con agua caliente.
BIBLIOGRAFIA
1-"Textile Chemistry", R.h.Peters, Elsevier, 1967.
2.2.0- Descrude
Al algodón en rama no es sometido, generalmente, a ningún tratamiento húmedo, salvo que sea destinado a producir algodón hidrófilo medicinal. No conviene retirar las ceras y pectinas naturalmente presentes en el algodón, ya que actuarán luego como lubricantes en las operaciones de hilatura. Por tanto, después de producido el hilado y tejida la tela, ésta ultima conservará restos de impurezas vegetales así como pectinas y ceras. La tela, entonces sí, deberá lavarse, en caliente y con algo de álcali, usando detergentes no iónicos y biodegradables que resistan pH elevados. Este tratamiento es conocido como “descrude” (ingl. “scouring”) y es necesario realizarlo antes de la mayor parte de los procesos húmedos, especialmente el de tintura. Durante el descrude alcalino: 1) las grasas y aceites se saponifican y los jabones formados emulsionan a las ceras, 2) las proteínas se desdoblan en aminoácidos solubles, 3) la suciedad se desprende y es mantenida en suspensión por los jabones formados o por la adición de tensoactivos y/o metasilicato de sodio. Actualmente se están empleando enzimas en algunos tratamientos de descrude, como pectinasas, proteasas y lipasas.
Como las telas vienen de tejeduría con su urdimbre encolada, para evitar reacciones químicas indeseadas, es imprescindible desencolar antes de descrudar, incluyendo un buen enjuague intermedio. Como la mayor parte de las sustancias colorantes naturales no son atacadas en el
descrude, será en general necesario hacer a continuación un blanqueo químico. La intensidad del descrude, y del blanqueo químico subsiguiente, dependerá del grado de blanco deseado, de las características de la tela y de los procesos a los que esta va a ser sometida a continuación. En general, con el descrude la tela sufre una pérdida de peso del 5 al 7%. Para telas tejidas con hilados de fibras químicas o sus mezclas, el descrude debe ser menos intenso y la mayor parte de las veces es suficiente un simple lavado, en general ligeramente alcalino, en frío.
2.2.1- Descrude discontinuo ("kier boiling")
Para el descrude discontinuo se pueden cargar al equipo generalmente de 1 a 5000 kg de tela, "en cuerda" o plegada. Esta operación de carga conviene hacerla con cuidado para evitar la formación de "falsas vías" que resultaría en un descrude desigual. Se utilizan soluciones de 20 g/l de NaOH en agua blanda. Debe cargarse la solución de álcali antes que la tela, para evitar que quede aire atrapado lo que provocaría inconvenientes (ver más abajo). El control de la concentración del álcali es importante, pues concentraciones altas pueden producir "mercerizados" parciales, con encogimientos de la tela, y concentraciones más bajas un descrude insuficiente. Conviene agregar también un agente auxiliar humectante y dispersante, resistente a las condiciones del descrude. Se puede trabajar a presión atmosférica (100oC), o a alta presión (130oC), con las siguientes
condiciones: relación de baño 3/1, solución de NaOH 10-20 g/l (3-6% sobre peso del material), tiempos 8-12 hrs. a 100oC ò 6 hrs. a 125-130oC, según el tipo de tela. Si se trabaja a presión, se debe purgar el aire completamente con vapor. Es muy importante eliminar todo el aire presente, pues a alta temperatura, en presencia de oxígeno y álcali, la celulosa se degrada con formación de
oxicelulosa. Conviene, en general, agregar algo de bisulfito o hidrosulfito de sodio para remover
trazas de oxígeno. La presencia de aire dentro del equipo tiene otro inconveniente: la temperatura de la solución no se correlaciona con la presión que indican los manómetros. Es, por tanto, siempre conveniente colocar un termómetro. La descarga debe también hacerse cuidadosamente: a medida que vaciamos la solución debemos permitir el ingreso de agua fría. La tela de algodón, alcalina y caliente, no debe nunca tomar contacto con el aire. Finalmente se debe enjuagar hasta pH 7.
2.2.1- Descrude continuo
La necesidad de descrudar y blanquear grandes cantidades de tela llevó al desarrollo de los métodos continuos. En estos se impregna la tela en un "foulard" con solución de soda a 3-4%, se exprime bien entre rodillos y se vaporiza durante 60-90 minutos. La concentración de soda se debe vigilar para que no caiga por debajo de 0.4% pues va siendo consumida en la hidrólisis de proteínas, pectinas, etc. Los grupos oxhidrilos de la celulosa son ligeramente acídicos y consumen también algo de soda. Los "J-Box" (Figura 7.2) son equipos muy utilizados para el descrude y el blanqueo a la continua pues, permiten procesar grandes cantidades de tela sin ocupar grandes espacios.
BIBLIOGRAFIA
1-"Textile Chemistry", R.H.Peters, Elsevier,1967.
2-"Chemistry and Chemical Technology of Cotton" edited by Kyle Ward, Interscience, 1955.
2.3.0-
Blanqueo químico
El blanqueo químico se puede hacer de dos formas: 1) Blanqueo Químico Oxidante en el que los agentes oxidantes más comunes son el hipoclorito de sodio, el clorito de calcio, el peróxido de sodio, el peróxido de hidrógeno, el permanganato de potasio y el dióxido de azufre. 2) Blanqueo Químico
Reductor en el que los agentes reductores más comunes son el hidrosulfito de sodio (ditionito de
Figura 7.1 – AUTOCLAVE Figura 7.2 – “J” Box
2.3.1- Blanqueo con Hipoclorito de Sodio.
Es el agente de blanqueo químico más económico para una lavandería que procesa principalmente artículos de algodón. Por ser un poderoso oxidante es, además de un blanqueante, un eficaz germicida. Si disolvemos en agua, cloro gas (Cl2) e hidróxido de sodio (NaOH)
podemos tener varios equilibrios y una variación de concentraciones de cloro molecular, ácido hipocloroso, anión hipoclorito, anión cloruro, catión sodio, oxhidrilos e hidrogeniones, según sean las concentraciones iniciales relativas de Cl2 y NaOH y por tanto el pH de la solución. También incidirá
en estos equilibrios la temperatura de la solución (Figura 7.3).
Cl2 + H 2O ↔↔↔ Cl↔ - + H+ + HOCl ácido hipocloroso HOCl ↔↔↔↔ H+ + OCl- anión hipoclorito OH- + H+ ↔↔↔↔ H2O agua
A medida que aumenta la concentración de NaOH, aumenta el pH y se produce un exceso de OH -que al sustraer H+, hace predominar la formación de anión cloruro y ácido hipocloroso (primer y tercer equilibrio). Se considera que el ácido hipocloroso (HOCl) es el que ejerce la acción oxidante más enérgica y por tanto, la mayor acción blanqueante y germicida. Por encima de pH 5, predominan el ácido hipocloroso (HOCl) y el anión hipoclorito (OCl-) (segundo y tercer equilibrio).
La suma de ácido hipocloroso y anión hipoclorito nos da el equivalente al "cloro libre
disponible" de la solución. El cloro disponible reacciona con una gran cantidad de sustancias y
especialmente con la sustancia orgánica. A la cantidad de cloro necesaria para reaccionar con esa cantidad de sustancia orgánica presente se le llama "demanda de cloro” de la sustancia en cuestión. La aplicación de las soluciones de hipoclorito para el blanqueo textil es uno de sus usos importantes.
El lavado y el descrude solamente retira impurezas y partículas de suciedad. Las sustancias colorantes naturales deben ser destruidas por oxidación o por reducción. Por oxidación, con hipoclorito de sodio o peróxido de hidrógeno, se obtienen en general blancos estables. Una tela blanqueada por reducción (p.ej. con bisulfito de sodio), en cambio, puede volver a tomar su color original por reoxidación con el oxígeno del aire. En general, si el artículo textil no es previamente lavado o descrudado, con solo blanqueo químico no se obtiene un buen grado de blanco. Es aconsejable, entonces, lavar y/o descrudar siempre antes del blanqueo químico. De esa manera se disminuye también, la inevitable agresión que especialmente los agentes oxidantes producen sobre el textil.
En el blanqueo del algodón con agentes oxidantes los grupos hidroxilos de la celulosa pueden ser oxidados primero a aldehído y luego a carboxilo, cortándose la cadena polimérica entre grupos glucósidos. En el blanqueo del algodón con soluciones de hipoclorito, el control de concentración, temperatura, tiempo y pH es fundamental, ya que el ácido hipocloroso (HOCl) ataca a la fibra degradándola y debilitándola. Como se puede ver en la Figura 7.3, en la zona entre pH 9 y 10, el equilibrio está desplazado hacia el anión hipoclorito (OCl-) y, la concentración del ácido
hipocloroso, que es la molécula más activa, es mínima. Para evitar daños al textil, entonces, el blanqueo de algodón con hipoclorito de sodio debe hacerse alrededor de pH 10 y nunca por debajo de pH 9. Como se ve en la Figura 7.4 entre pH 5 y pH 9 se produce la mayor degradación de la celulosa:
Para la construcción de la curva de la Figura 7.4 se trataron muestras de algodón de igual peso, durante 5 hs. en una solución de hipoclorito de sodio de 3 g/l a distintos pH. Luego, con estas muestras así tratadas, se prepararon soluciones al 5% en licor de Schweitzer y se determinaron las viscosidades resultantes, que luego se graficaron vs. los correspondientes pH.
Las soluciones de hipoclorito de sodio comerciales poseen un pH cercano a 10 y en general, en procesos sencillos y de corta duración, no es necesario ajustar el pH de sus soluciones. En otros casos conviene mantener el pH de éstas entre 10 y 11 por medio del agregado de 5 g/l de ceniza de soda. Un pH alrededor de 10 es el más adecuado para el blanqueo de fibras celulósicas pero no es el óptimo para la acción germicida. De todas formas a ese pH de blanqueo, en muchos casos, se logra también una buena desinfección. La lana jamás debe ser blanqueada con
hipoclorito ya que es atacada por éste a cualquier pH.
El control de la temperatura y el tiempo de blanqueo son también muy importantes. Las soluciones de hipoclorito para blanqueo del algodón y otras fibras vegetales deben utilizarse a temperaturas menores a 40ºC y con tiempos no mayores de 50 minutos. Temperaturas cercanas a 40ºC se pueden utilizar solo en procesos industriales a la continua, en los que el textil está poco tiempo en contacto con la solución de blanqueo.
En cuanto a la concentración de hipoclorito, es en general suficiente 0.07g/l de baño (70 ppm) o mejor, 0.1 g por kg de material a blanquear. Con estas cantidades en general se obtiene un buen blanqueo del algodón, trabajando durante tiempos relativamente cortos. Existen algunas sustancias que actúan como catalizadores de la acción del ácido hipocloroso (HOCl), como p.ej trazas de hierro o cobre, por lo que conviene detectar la presencia de pequeñas cantidades de estos metales en las telas (broches, grampas, etc ) y eliminarlos antes del blanqueo. De lo contrario, el ataque puede ser tan intenso que produzca destrucción localizada de la tela con perforaciones en los lugares en que estaban presentes esos metales. Es necesario tener también en cuenta que las soluciones de hipoclorito de sodio son corrosivas para el hierro y otros metales y se deben proteger los equipos del contacto excesivo con este producto. Los operarios que manipulen soluciones de hipocloritos deben estar adecuadamente protegidos con guantes, botas, delantal y antiparras. En general a continuación de un blanqueo químico con hipoclorito conviene hacer un tratamiento
anticloro con agua oxigenada o con bisulfito de sodio en medio ácido. Este tratamiento anticloro
diminuye el número de los abundantes enjuagues que de otra forma serían necesarios para eliminar los restos de hipoclorito, con el consiguiente gasto excesivo de agua. Si luego del blanqueo
químico se quisiera hacer un blanqueo óptico, el tratamiento anticloro es imprescindible, ya
que la mayor parte de los blanqueantes ópticos son atacados por el hipoclorito.
Los controles recomendables para el blanqueo con soluciones de hipoclorito de sodio son: 1) cloro libre disponible en el producto comercial utilizado, 2) pH del baño de blanqueo, 3) resistencia a la tracción, antes y después del blanqueo del artículo tratado. Este último ensayo se debe realizar de acuerdo a un plan de muestreo.
2.3.2- Acción Germicida del Hipoclorito de Sodio.
Como ya se dijo, se estima que la acción bactericida es debida al ácido hipocloroso pues este es capaz de atravesar sin impedimentos la membrana celular de las bacterias y destruir sus sistemas enzimáticos. Actúa también sobre el sistema enzimático de los virus destruyendo a estos también. La acción germicida aumenta con la concentración y la temperatura y es máxima a pH 4-5 (máxima concentración de HOCl, ver Fig.7.3). Cantidades de cloro libre de 0.25 a 0.5 g/l (250-500 ppm) son suficientes para una desinfección de ropa lavada, manteniéndola con poca agitación a temperatura ambiente y con un tiempo de retención de 15 minutos. Cuando hay presente
la "demanda" de cloro puede ser muy grande y el tenor de éste en el baño baja rápidamente. Para la limpieza de equipos, pisos, etc. se puede llegar a los 5.0 g/l (5000 ppm). El efecto del cambio de concentración de un germicida sobre la velocidad de eliminación de gérmenes viene dado por la expresión: Cn.t = k donde, C = concentración de gérmenes, t = tiempo para eliminar un dado % de
gérmenes, n = coeficiente de concentración, k = constante. Para el cloro, n = 1, aproximadamente. Es decir que, si reducimos la concentración a la mitad se debe aumentar el tiempo de acción al doble. (Como hay una dependencia de la concentración inicial, podemos asimilar este mecanismo a una reacción de 2do. orden). Para el fenol, p.ej. en cambio, n = 6 aprox. Es decir que, si disminuyo su concentración a la mitad, debo aumentar el tiempo de su acción 64 veces.
TABLA 7.8
CONCENTRACIONES DE SOLUCIONES DE HIPOCLORITO DE SODIO COMERCIAL
Gramos/litro Grados clorométricos 100 32 50 16
40 12
Un grado clorométrico se puede definir como el volumen de Cloro medido a PTN, que es capaz de desprenderse de un volumen unidad de una solución de hipoclorito de sodio, P.ej. para 100 g/l de Cloro:
100 x 22412 / (35.42 x 2) = 32 grados clorométricos
2.3.3 -Blanqueo con Peróxido de Hidrógeno.
Es el método más adecuado para blanquear lana. Se utiliza mucho también para el blanqueo de algodón especialmente cuando no es posible hacer un prolongado descrude alcalino previo, como es el caso de los procesos continuos. Se supone que el responsable de la acción blanqueante es el ion perhidroxilo:
H2O2 = H+ + HO2 -
El blanqueo procede más rápido a pH alcalino que a pH ácido: los OH- neutralizan los H+ y facilitan la liberación de HO2 - En el blanqueo de algodón, es muy importante estabilizar la solución de peróxido a un pH 10.8-10.9. Por debajo de estos valores la solución es muy estable y el blanqueo progresa lentamente; por encima es muy rápido y el peróxido se descompone sin tiempo para actuar. Es imposible ajustar el pH a estos valores sólo con álcali y es necesario agregar un
estabilizante. El más usado es el silicato de sodio pero existen otros productos patentados que lo
sustituyen con ventaja. Cuando se usa silicato de sodio se debe evitar que precipite sílice coloidal que le confiere una mano áspera al textil. Es necesario evitar también la presencia de Fe++ y Cu++ a toda costa pues, alcanzan trazas de ellos para catalizar la descomposición del peróxido de hidrógeno y producir un severo ataque a la fibra de algodón. El blanqueo de lana con peróxido de hidrógeno debe hacerse a pHs más bajos que para el algodón.
2.3.4- Otros Blanqueantes Oxidantes.
El permanganato de potasio se utiliza muy poco. Se le utiliza algo en el blanqueo de "jeans" lavados "a la piedra". El dióxido de azufre se utiliza para el blanqueo de artículos baratos confeccionados con diversas fibras vegetales, plumas, etc.
2.3.5-Blanqueantes Reductores.
El hidrosulfito de sodio (ditionito de sodio) se utiliza mucho en el blanqueo de la lana ya que esta es poco resistente al blanqueo oxidante. Se utiliza también para "desmontar" colorantes pero a riesgo de dejar una "mano" dura en el textil. Otro blanqueante reductor, el formaldehil sulfoxilato, se
usa en estampación por "corrosión" (ver también “Blanqueantes Ópticos” en la sección “Procesos Húmedos de Coloración”)
BIBLIOGRAFIA
1-"An Introduction to Textile Bleaching", J.T.Marsh, Chapman & Hall, 1956. 2-"Textile Bleaching in the United States". CIBA REVIEW,1971/3.
3-"Wool Bleaching", Raphael Levene.
4-"Blanqueo de la Lana con Peróxido de Hidrógeno", J.Cegarra, J..Gacén, Univ. Politécnica de Barcelona, España.
5-"Dyeing and Chemical Technology of Textile Fibres", E.R.Trotman, Ch.Griffin & Co.Ltd.London 6-"Textile Scouring and Bleaching" E.R.Trotman, Charles Griffin & Co.Ltd.
7-"Bacteriological Aspects of Chlorination", J.Inst.Water Eng., 1950,4,502
2.4.0- Mercerizado de hilado y tela de algodón.
2.4.1- Mercerizado con soda cáustica
Jean Mercer en 1844 trató el algodón con una solución de hidróxido de sodio al 20 - 27%, densidad 1,3 (33 ºBé) a 20-40oC durante 1-2 minutos. En estas condiciones se forma alcali celulosa. Si luego se neutraliza con ácido acético al 1-3% y se lava, se puede comprobar que se formó un hidrato de celulosa que luego, por pérdida de agua, pasa a celulosa II. La celulosa puede cristalizar en varias formas: las conocidas en la naturaleza son la celulosa I y II. La celulosa II tiene una estructura menos compacta, absorbe más agua y por tanto más colorantes. Se disuelve más rápido en el licor de Schweitzer por lo que se supone que la cutícula de la fibra es atacada o alterada en alguna medida por el mercerizado. El aspecto microscópico de la fibra de algodón mercerizado cambia: la cinta helicoidal se hincha y se transforma en un cilindro en el que se nota claramente el canal central. Un test para evaluar si hubo o no mercerizado es observar la afinidad diferencial al teñido con benzopurpurina.
El algodón mercerizado, ya sea como hilado o como tejido, tiene una mayor resistencia a la tracción y mayor afinidad por los colorantes. Sin embargo estas propiedades no serían suficientemente atractivas como para compensar la contracción o disminución de dimensiones que sufren los artículos. Horace Lowe en 1889 descubrió que el encogimiento podía evitarse si el algodón se mantiene bajo tensión mientras estaba inmerso en la solución de soda. Con éste procedimiento, además de aumentar la resistencia a la tracción y la afinidad por los colorantes, se lograba también más lustre o brillo, mano más suave y mejor respuesta a los procesos mecánicos de acabado. A partir de 1895 el proceso de mercerizado comenzó a usarse en forma generalizada para hilado en madeja y para tela a lo ancho. El material debe impregnarse bien con el álcali antes de aplicar tensión. Actualmente se utilizan humectantes especiales para tal fin.
2.4.2- Mercerizado con amoniaco.
Mercerizando con amoníaco se forma menos celulosa II y por tanto los efectos resultantes son de menor intensidad que con el tratamiento con soda. Las ventajas son: 1) mejor resistencia a la degradación térmica, 2) reacción más rápida. Esto permite, p.ej., mercerizar hilado directamente sin necesidad de formar previamente madejas, como cuando se utiliza soda.
2.4.3- Algodón resistente al teñido.
Mercerizado y tratando luego con cloro-sulfo-paratolueno disuelto en tolueno el algodón desarrolla resistencia al teñido: el éster de celulosa que se forma es bastante estable y no tiene afinidad por los colorantes directos. Por otra parte se pueden obtener diferencias de tono muy atractivas si una tela se merceriza parcialmente antes de teñirla o estamparla. También aplicando distintas tensiones durante el mercerizado se pueden obtener interesantes encogimientos diferenciales ("crepe").
Figura 7.5 Figura 7.6
Corte transversal de fibras de algodón: Fig.7.5, antes de mercerizar; Fig. 7.6, después de mercerizar
BIBLIOGRAFÍA
1- "Chemistry and Chemical Technology of Cotton", Kyle Ward, Intersciense Publ., 1955.
2.5.0- Lavado de lana en borra
Los objetivos del lavado de la lana son remover grasa y suciedad. Las precauciones que se deben tomar al lavar lana son: 1) evitar enredos y afieltramiento, 2) minimizar la agresión a la fibra, 3) minimizar la polución que pueda provocar el efluente y, 4) producir un efluente que permita la fácil recuperación de la grasa de lana.
Los parámetros a controlar en la lana lavada y seca serán los siguientes: 1) ausencia de enredos y afieltrado, 2) el % de grasa residual (entre 0.4 y 0.8%), 3) el % de humedad residual, 4) el color, 5) el % de cenizas, 6) la resistencia a la tracción.
Durante el proceso de lavado son aspectos importantes a considerar: 1) la apertura del fardo y del vellón, 2) la velocidad de alimentación de lana sucia al baño, 3) el % de detergente a emplear, 4) el pH del baño, 5) la temperatura en cada cuba del baño, 6) la agitación del baño, 7) el exprimido de la lana entre cubas, 8) las purgas periódicas del baño sucio y 9) la temperatura de secado de la lana lavada.
El control de pH, temperatura y agitación del baño es fundamental para prevenir el afieltrado de la lana y una emulsificación excesiva de la grasa que luego es difícil de separar. El exprimido es muy importante pues en la garganta de los rodillos exprimidores se producen altas velocidades relativas entre el baño y la fibra. Esto permite el desprendimiento de una "vaina" de grasa emulsionada con partículas de suciedad en suspensión, que de otra forma es muy difícil de remover. La extracción con solventes es otro procedimiento utilizado para eliminar impurezas de la lana
BIBLIOGRAFÍA
Figura 7.7 - LAVADO DE LANA EN BORRA
2.6.0- Carbonizado
Este procedimiento se utiliza cuando se deben eliminar impurezas vegetales en telas de lana
cardada. No se utiliza, en cambio, para telas de lana peinada, ya que la máquina peinadora retira
prácticamente todas las impurezas vegetales. En el carbonizado, se hace pasar la tela de lana por un baño de ácido sulfúrico al 2-3 % que oxida o “carboniza” los restos vegetales. Luego de neutralizar la acidez residual, se seca la tela en un túnel de aire caliente. Los vegetales carbonizados quedan entonces quebradizos y se pasa la tela entre rodillos a presión para triturarlos. Los restos vegetales triturados a un menor tamaño, son removidos entonces más fácilmente. El carbonizado debe hacerse cuidadosamente, controlando tiempos, temperatura y concentración del ácido sulfúrico. De todas maneras, luego de este tratamiento, la lana puede perder algo de lustre y resistencia a la tracción.
BIBLIOGRAFIA GENERAL
1- “Textile Wet Processes”, Edward S. Olson, Noyes Publications, Park Ridge, N.Jersey, USA, 1983