Gestão de qualidade no processo de carregamento e transporte da sacarose liquida / Quality management in the process of loading and transporting liquid sucharosis

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Braz. J. of Develop.,Curitiba, v. 6, n. 10, p.80947-80961, oct. 2020. ISSN 2525-8761

Gestão de qualidade no processo de carregamento e transporte da sacarose

liquida

Quality management in the process of loading and transporting liquid

sucharosis

DOI:10.34117/bjdv6n10-498

Recebimento dos originais: 13/09/2020 Aceitação para publicação: 23/10/2020

Matheus Henrique Russini

Graduando de Administração do Centro Universitário Unifafibe, Bebedouro, SP, Brasil. Instituição: Centro Universitário Unifafibe

Endereço: R. Prof. Orlando França de Carvalho, 325, Bebedouro - SP, 14701-070 E-mail: matheus.russini@gmail.com

Lucas Kaique Camolesi

Endereço: R. Prof. Orlando França de Carvalho, 325, Bebedouro - SP, 14701-070 E-mail: lucas.camolesi1996@icloud.com

Felippe de Medeiros Faloppa Franco

Endereço: R. Prof. Orlando França de Carvalho, 325, Bebedouro - SP, 14701-070 E-mail: faloppa.felippe@hotmail.com

João Paulo Leonardo de Oliveira

Doutor em Engenharia Aeronáutica e Mecânica pelo Instituto Tecnológico de Aeronáutica. Instituição: Centro Universitário Unifafibe

Endereço: R. Prof. Orlando França de Carvalho, 325, Bebedouro - SP, 14701-070 E-mail: joao.oliveira@unifafibe.com.br

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Braz. J. of Develop.,Curitiba, v. 6, n. 10, p.80947-80961, oct. 2020. ISSN 2525-8761 RESUMO

O presente artigo propõe avaliar a relevância da implantação de um Sistema de Gestão Integrado da Qualidade, garantindo um sistema de gestão eficaz que considere todos os prováveis perigos de todo processo de produção e maximize os resultados da fábrica. Revisados no conceito da qualidade, tendo como principais ferramentas (5W2H, Matriz GUT, Brainstorming e diagrama de causa e efeito). Aplicados de forma a exemplificar a importância do Sistema Integrado de Gestão da Qualidade e Segurança do Alimento e do uso das ferramentas dos programas de qualidade. Contudo, objetiva-se o estudo, a busca pela melhoria contínua do processo produtivo, visando a segurança e a satisfação dos clientes.

Palavras-chaves: Gestão da Qualidade, Produção e Armazenagem, Sacarose Líquida. ABSTRACT

This paper proposes to evaluate the relevance of the implementation of an Integrated Quality Management System, guaranteeing an effective management system that considers all the probable dangers of the entire production process and maximizes the results of the factory. Revised on the concept of quality, having as main tools (5W2H, GUT Matrix, Brainstorming and cause and effect diagram). Applied in order to exemplify the importance of the Integrated Food Quality and Safety Management System and the use of quality program tools. However, the objective of the study is the search for continuous improvement of the production process, aiming at safety and customer satisfaction.

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Braz. J. of Develop.,Curitiba, v. 6, n. 10, p.80947-80961, oct. 2020. ISSN 2525-8761 1 INTRODUÇÃO

Com as constantes transformações econômicas e tecnológicas, fica cada vez mais clara a necessidade de as empresas adotarem métodos e ferramentas que garantam a qualidade em seus processos e produtos, tornando-as mais competitivas e produtivas. A obtenção de flexibilidade na produção, sem perdas de eficiência e produtividade aliado a uma gestão de custos altamente eficaz, são uns dos maiores desafios para gestão empresarial, apresentando-se como um aspecto de estrema importância para a sobrevivência no mercado (RITZMAN; KRAJEWSKY, 2004).

São diversos os valores e princípios que conduzem as organizações, mas é possível observar que com mesmo com tantos aspectos incomuns, todos buscam o mesmo objetivo: oferecer produtos ou serviços que gerem lucro tenha utilidade e principalmente atendam as expectativas do mercado e as tornem conhecidas de forma positiva. E para que isso aconteça, é necessário entender a importância de ter uma gestão voltada à qualidade do Alimento, fazendo com que ela deixe de ser função de um departamento especifico e passe a englobar todas as áreas da organização, tornando-se um indicador fundamental da eficiência organizacional.

Na indústria de alimentos a importância da gestão da qualidade fica evidenciada, uma vez que além do foco principal na satisfação que o produto proporciona aos seus clientes, a qualidade está diretamente relacionada à saúde e segurança alimentar. Além disso, uma eficiente gestão da qualidade impacta diretamente nos custos e, consequentemente na rentabilidade das empresas (TELLES, 2014). A atenção adversa do público acerta de toxifecções alimentares associadas as indústrias de alimentos levam a desconfiança dos consumidores a extensos prejuízos financeiros (FORSYTHE, 2013).

Segundos Paladini (2000), no ambiente industrial, a gestão da qualidade centra-se no processo produtivo, a partir de onde pode-se gerar um produto perfeitamente adequado ao uso. A qualidade assim aparece no produto, que é o resultado do processo.

Em suma, a competitividade e a sobrevivência das indústrias alimentícias estão diretamente ligadas à sua gestão da qualidade, um problema e não conformidade pode afetar de maneira importante a imagem de uma empresa consolidada no mercado, comprometendo-a definitivamente, justificando assim o estudo do tema.

Assim, objetiva-se com esse estudo, descrever a importância da implementação e da manutenção do Sistema de Gestão da Qualidade para industrias de alimento e associações entre custo e qualidade propondo a solução para a problemática em questão.

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Braz. J. of Develop.,Curitiba, v. 6, n. 10, p.80947-80961, oct. 2020. ISSN 2525-8761 2 REFERENCIAL TEÓRICO

2.1 GESTÃO DA QUALIDADE

A satisfação dos clientes é uma função direta da qualidade do produto. Considerando-se que a qualidade do produto não é consistente a longo prazo se não for obtida a partir da qualidade do processo, o segredo está em entender e controlar as etapas dos processos de fabricação do produto. Toda organização possui inúmeros fluxos de processo que se repetem diariamente. Conhecer, analisar e planejar o melhor funcionamento desses fluxos resultará em processo mais estáveis e seguros, que, logicamente, irão gerar produtor mais estáveis e seguros.

Considerando os estudos encontrados na literatura, é notório a necessidade e importância da implementação de um sistema de controle de qualidade, visando melhorar os processos na fase analítica (SANTOS, 2020). Deve-se, então, gerenciar rotina dos processos, o que pode ser feito por meio de ações e verificações conduzidas para que cada empregado assuma as responsabilidades no cumprimento das obrigações conferidas a cada indivíduo e cada organização. Isso pode ser feito de forma mais eficaz via ciclo PDCA, desenvolvido por Stewart, mas que começou a ser conhecido como ciclo de Deming por ter sido amplamente difundido por este. O PDCA é um método bastante simples, que pode ser utilizado tanto para a gerência da organização como para cada um dos processos. A sigla PDCA vem do inglês plan, do check, e action, que significa que, nas atividades gerenciais, tudo precisa ser planejado, executado, verificado e, quando necessário, corrigido ou melhorado (BERTOLINO, 2010, p.19).

Para Paladini (2009), esforços da gestão da qualidade no processo ampliam o desempenho dos elementos (equipamentos, pessoas, informações métodos e materiais).

No mundo da qualidade, produtos são importados e exportados para todos os lugares, estabelecimentos que produzem alimentos, devem estar preparados para absorver as mudanças sociais, econômicas e tecnológicas, desde que a qualidade passa a ser um diferencial dos mercados (BERTOLINO, 2010).

Razões que levam as empresas a objetivar pela certificação do sistema de garantia da qualidade é a necessidade de satisfação dos clientes e a melhoria continua da qualidade dos seus produtos (DUARTE, 2012).

Considerando que a Gestão de Qualidade parte de conjunto de atividades coordenadas para controlar uma organização com relação à qualidade, parte desde o planejamento, o controle, a garantia e a melhoria da qualidade, sendo que em todas as partes possa ser que a uma melhoria na qualidade do produto. Surgindo o conceito da Qualidade Total (TQM – Total Quality Control) (PALADINI et al., 2012).

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Braz. J. of Develop.,Curitiba, v. 6, n. 10, p.80947-80961, oct. 2020. ISSN 2525-8761 De acordo com Paladini et al. (2012) o TQM, significa:

“Modo de gestão de uma organização, centrado na qualidade, baseado na participação de todos os seus membros, visando ao sucesso a longo prazo, por meio da satisfação do cliente e dos benefícios para todos os membros da organização e sociedade.”

A TQM (TQM – Total Quality Control) dentro das organizações está associada à uma melhor, no qual foi processo de mudanças culturais e comportamentais e que por esse motivo pode em prática através de sistemas, métodos ou técnicas gerenciais ou operacionais, pra que gerem um resultado melhor para a organização gerando valor (LOPES, 2014).

De acordo com Paladini (2000), o sistema de Gestão da Qualidade pode ser dividido em duas áreas básicas de atuação – âmbito global e âmbito operacional. Com isso passa a ser da gestão de qualidade colaborar decisivamente no esforço da alta administração da empresa em definir as políticas da qualidade, no operacional desenvolver, implantar e avaliar programas da qualidade.Com a ação básica da política da qualidade, cabe a ela definir estratégias de atuação no mercado; recursos, ou formas de operação; prioridade de investimento; suporte ao processo produtivo em termos de gestão, habilitação pessoal, equipamentos, materiais, operações, informações ou ambientes de trabalho. No procedimento operacional é importante envolver às relações com fornecedores; com o mercado; com métodos de acompanhamento de desempenho do processo; e com os métodos de otimização dos recursos da empresa.

No entanto, Gestão da Qualidade, quando feita de forma eficaz, é capaz de oferecer muitos benefícios para uma organização; aumento na satisfação e fidelização dos clientes, redução de custos operacionais, melhoria na produtividade dos funcionários, aumento da competitividade no mercado, melhoria na lucratividade para a organização.

2.2 GESTÃO DE ARMAZENAGEM

Relacionado ao Processo de Armazenagem, envolve a administração dos espaços necessários para manter os materiais estocados. Esta atividade envolve fatores como localização, arranjo físico, equipamentos de movimentação e grande necessidade de recursos financeiros e humanos. A armazenagem é fator primordial para o sucesso e garantia da competitividade das empresas, em função do elevado custo na parcela de custos totais logísticos. A abrangência desses aspectos permite aos gestores a aplicação de ferramentas que possibilita evoluir na melhoria da qualidade do serviço prestado junto aos clientes finais. Especificamente no setor sucroalcooleiro, a armazenagem de açúcar é fundamental para manter as demandas sazonais de produção, uma vez,

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que as usinas trabalham com períodos de safra e entressafra para o processamento da matéria – prima.

Segundo Ballou (1993), a armazenagem é a administração do espaço necessário para manter estoques. Envolve localização, dimensionamento da área, arranjo físico, recuperação de estoque de docas ou baias de atração e configuração do armazém. As razões que levam uma empresa a armazenagem são inúmeras como; econômica, economias de produção, economias devidas à redução dos níveis de risco e de estoques por adiantamento das operações da finalização do produto. De serviços, manter uma origem de oferta, cobrir diferenças de tempo e espaço entre produtores e consumidores, dar suporte a políticas de nível de serviço.

Conforme Rodrigues (2007) a armazenagem passa ser não só um fator competitivo que possibilita atuar num mercado globalizado, ela passa de amortecedor destinado a equilibrar produção com demanda, sobretudo garantir continuidade à cadeia de suprimentos, agregando valor na oferta de serviços diferenciados aos clientes, como por exemplo, a redução dos níveis de avarias.

Uma operação de armazenagem eficiente, o ponto de partida consiste em compreender as motivações, procedimentos e necessidades dos clientes: como se dão os seus processos industriais, de que tipos de armazenagem necessitam e em que circunstância essa operação se entrelaça com os demais elementos da cadeia de transporte e distribuição física (RODRIGUES, 2007). Para isso deve ocorrer um planejamento e controle, a fim de, otimizar os processos, possibilitando cumprir com o papel da logística. Uma das formas de tornar eficiente o processo de armazenagem e implantando o Just in Time (JIT).

Bowersox e Closs (2007) explicam que, o sistema Just In Time surgiu no Japão, é uma proposta de reorganização do ambiente produtivo assentada no entendimento de que a eliminação de desperdícios visa o melhoramento contínuo dos processos de produção, é a base da produção para melhoria da posição competitiva de uma empresa, em particular no que se referem os fatores com a velocidade, a qualidade e os preços dos produtos. Tudo devidamente controlado.

Dessa forma reduz a massa de capital de giro para as empresas, aumento a taxa de retorno pelo baixo estoque, dá um grande salto na competitividade das empresas na oferta de bens e serviços ao mercado consumidor. A gestão da operação do armazém deve ser eficiente de modo que garanta o atendimento das necessidades dos clientes finais.

2.3 A NORMA ISSO 9001 E SUA IMPORTÂNCIA PARA PROCESSOS

A ISO (International Organization for Standardization), possui o objetivo de promover o desenvolvimento da padronização e de atividades correlacionadas. A padronização é importante

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para permitir a análise crítica e a consequente melhoria dos métodos e procedimentos das organizações, pois auxilia uma perspectiva concreta (documentos e registros) do que analisar e melhorar. Uma das formas de padronização é através da implementação das normas NBR ISO 9001 (MARSHALL JUNIOR et al., 2010).

Os requisitos da norma ISO 9001 - Sistema de Gestão da Qualidade, focam na orientação das empresas quanto à gestão da qualidade na busca pela melhoria contínua e consequentemente na manutenção da competitividade das empresas (ESPERANÇA et al., 2016).

A partir dessa norma, a ISO criou-se um procedimento de certificação obtido através de um processo de auditoria de certificação emitido por um organismo de terceira parte devidamente acreditada, tendo como resultado a emissão de um certificado de conformidade que comprova que a organização tem em funcionamento um SGQ que cumpre com todos os requisitos da norma de referência (MENDES, 2007).

Uma das características principais da norma NBR ISO 9001 é que seus requisitos além de influenciarem sobre a qualidade final do produto e sobre a satisfação do cliente, atuam também na redução do desperdício, no tempo de parada dos equipamentos, na ineficiência da mão de obra, resultando em um aumento da produção.

Para a Indústria de Alimentos é importante também a implementação de normas que estabeleçam a segurança do alimento, ou seja, que não resulte em danos à saúde do consumidor. Assim, foi estabelecida a norma NBR ISO 22000- Segurança de Alimentos com o intuito de garantir um Sistema de Gestão da segurança de alimentos eficaz que considere todos os prováveis perigos de toda a cadeia produtiva.

Além disso, a norma ISO 22000 sugere que o sistema de gestão de segurança dos alimentos esteja estruturado e incorporado dentro do sistema de gestão global da empresa de maneira a maximizar os benefícios para a organização e para os clientes. Tendo em vista esse objetivo a norma NBR ISO 22000 foi alinhada com a NBR ISO 9001, com o objetivo de facilitar a integração entre elas (ABNT, 2006).

Além da legislação federal, diversos estados possuem regulamentação própria estabelecida em portarias das secretarias de estado de saúde e fiscalizada pelos órgãos de vigilância sanitária estaduais e municipais.

Em suma, segurança e qualidade estão diretamente ligadas na indústria de alimentos. A qualidade e a segurança de um alimento requerem mais do que regulamentações e ações de inspeção governamental. Pois, dependem da cultura e do conhecimento de todos os colaboradores ao longo

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da cadeia, para a prevenção e a prática da melhoria contínua, tendo em vista o consumidor final (TOLEDO; BATALHA; AMARAL, 2000).

3 METODOLOGIA

O estudo trata-se de uma abordagem qualitativa, em que foi implementado a Metodologia de Análise e Solução de Problemas (MASP), desenvolvida por 8 etapas baseadas no ciclo PDCA.

O MASP é um método de solução de problemas concebido de forma ordenada, composto de passos e sub passos predefinidos destinado a escolha de um problema, análise de suas causas, determinação e planejamento de um conjunto de ações que constituem uma solução, verificação do resultado da solução e, finalmente, geração e disseminação de aprendizado decorrido de sua aplicação. (Oribe, 2008, p. 25)

O MASP - (Metodologia de Análise e Solução de Problemas), é o P.D.C.A. em oito etapas; PLAN (planejamento) inclui quatro etapas, sendo elas a “identificação do problema”, a “análise das causas” e a “elaboração do plano de ação”; em DO (executar) está a quinta etapa que é a execução do plano de ação; em CHECK (verificação) está a sexta etapa onde se verifica se o bloqueio foi efetivo, ou seja, se a causa do problema foi bloqueada; em caso negativo, retorna-se à etapa da “observação”. Por fim, em ACTION (atuar corretivamente) estão a sétima e a oitava etapas: a “padronização”, que vai prevenir contra o reaparecimento do problema e a “conclusão”, onde é recapitulado. todo o processo de solução do problema para melhorias no futuro. (MARIANI, 2005, p.115).

Algumas das ferramentas da qualidade fizeram parte do estudo de forma que nos direcionasse em determinadas etapas. Tornaram-se essenciais em complemento do projeto devido suas funcionalidades, trazendo avanço ao longo das fases. A evolução do projeto demonstra a relevância das ferramentas abordadas juntamente das recentes técnicas inseridas no setor. A análise do MASP evidencia que os problemas devem ser investigados minuciosamente, buscando sempre a melhoria e os parâmetros ideais impostos pela organização.

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Tabela– Etapas do MASP

ETAPA OBJETIVO FERRAMENTA APLICAÇÃO

IDENTIFICAÇÃO DO PROBLEMA Definindo claramente o problema e reconhecendo sua importância; - - OBSERVAÇÃO DO PLOBLEMA Investigando as características próprias do problema com uma visão mais ampla e sob diversos pontos de vista;

-

Através de vários

registros de reclamações

e devoluções de

mercadorias, foi feito um

levantamento da

quantidade que era

enviada, quantas eram

devolvidas e suas

devidas causas.

Através de análises

laboratoriais pôde-se

observar que o número

de contaminação era

elevado no produto final.

ANÁLISE DO PROBLEMA Encontrar as causas fundamentais; Diagrama de Ishikawa Utilizamos Diagrama de Ishikawa para levantar as

possíveis causas do

problema, foi realizada

com a equipe uma

pesquisa, distribuindo as

causas nos 6M’s

(Método, Máquina, Meio

Ambiente, Materiais,

Mão de Obra e Matéria Prima).

PLANO DE AÇÃO

Concebendo um

plano para impedir as causas fundamentais;

5W2H

Nesta etapa utilizamos a ferramenta citada com o intuito de diminuir a devolução/contaminação das mercadorias. Foi definido o que seria feito para cada causa, os prazos, quem faria e como faria.

AÇÃO Bloqueando as

causas fundamentais; -

Foi realizada uma

integração dos

colaboradores do setor no projeto, de maneira que os mesmos possam ter acesso à informação do que precisa ser feito

para a

diminuição/extinção do problema.

VERIFICAÇÃO Verificando se o

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Braz. J. of Develop.,Curitiba, v. 6, n. 10, p.80947-80961, oct. 2020. ISSN 2525-8761 PADRONIZAÇÃO Evitando o ressurgimento do problema; - Foi realizado um treinamento com os colaboradores do setor, a fim de padronizar o processo de higienização. CONCLUSÃO Recapitulando todo o processo de resolução do problema, de forma a registra-lo para aproveitar em trabalhos futuros. -

Conclui-se que a sua implementação

proporcionou um

resultado positivo,

havendo uma diminuição

no número de

devoluções de cargas

pelo motivo de

contaminação.

Fonte: Elaborado pelos autores (2020)

O trabalho a ser estudado se passa em uma usina Sucroenergética multinacional, onde produz açúcar, etanol e energia. Como matriz situada na cidade de São Paulo (SP), possui 8 agroindustriais em operação nas regiões Sudeste e Centro-Oeste e um terminal no Porto de Santos (SP).

A problemática foi identificada em uma das unidades do interior de São Paulo, no setor onde é fabricado a sacarose líquida que é obtida pelo processo de diluição do açúcar cristal, posteriormente tratado, é uma solução destinada principalmente indústrias mais exigentes em qualidade e processos de fabricação Just in Time. Com reclamações abertas de clientes, onde relatava que o produto final estava chegando com a taxa de contaminação elevada por levedura. Consciente de que qualquer dano que o produto causar aos consumidores terá grandes repercussões como: insatisfação dos clientes levando a interromper futuras compras e até mesmo ser levado a justiça, econômicas, assim como a imagem do produto perante o mercado. Dessa forma o estudo por meio de uma ferramenta da qualidade busca identificar de onde vem essa contaminação e sugerir alternativas que elimine ou atinja o limite aceitável pelo cliente.

4 DISCUSSÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS

Esta etapa aborda os resultados obtidos do estudo, mostrando os principais problemas identificados e os métodos que foram utilizados.

4.1 IDENTIFICAÇÃO DO PROBLEMA

Para a identificação do problema utilizou-se dados que o setor responsável detinha em seu histórico. Observando assim, um alto índice de devolução por motivo de contaminação do produto.

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Braz. J. of Develop.,Curitiba, v. 6, n. 10, p.80947-80961, oct. 2020. ISSN 2525-8761 4.2 OBSERVAÇÃO

Através de vários registros de reclamações e devoluções de mercadorias, foi feito um levantamento da quantidade que era enviada e quantas eram devolvidas e suas devidas causas.

São feitos 7 carregamentos diários, tornando uma média semanal de 49 carregamentos, onde desse total de 3 a 5 mercadorias são devolvidas.

Através de análises laboratoriais, tais como: análise de matéria prima, eficiência de produtos para sanificação, ambiente interno e externo, tanques de produção e armazenagem. O número de contaminação era elevado no produto final, onde era descartadas pontos de possíveis contaminações e poderia focar nos pontos de maior contaminação.

4.3 ANÁLISE DO PROBLEMA

Para levantar as possíveis causas do problema, foi realizado com a equipe a ferramenta Diagrama de Ishikawa, distribuindo as causas nos 6M’s (Método, Máquina, Meio Ambiente, Materiais, Mão de Obra e Matéria Prima). Conforme figura a seguir:

Figura - Organograma de Ishikawa.

Depois de listada as possíveis causas do problema, realizamos a matriz de priorização, para avaliar quais as causas têm mais impacto e viabilidade para ser trabalhada, enumeramos os motivos e junto os gestores classificamos aqueles que tem um impacto alto e viabilidade alta. Os pontos em amarelos foram os elegidos a darmos priorização. Como mostra a figura abaixo:

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Braz. J. of Develop.,Curitiba, v. 6, n. 10, p.80947-80961, oct. 2020. ISSN 2525-8761 4.4 PLANEJAMENTO DAS AÇÕES

Nesta etapa do estudo foi realizado planos de ações utilizando a ferramenta 5W2H, foi realizada uma reunião com os gestores responsável pelo setor de limpeza e setor de liberação dos caminhões, com o intuito de diminuir a devolução/contaminação das mercadorias. Foi definido o que seria feito para cada causa, os prazos, quem faria e como faria. De acordo com o quadro abaixo (5W2H). Tabela – 5W2H CAUSAS O QUE FAZER? POR QUE FAZER? QUEM? QUAND O? ONDE? COMO? Falta de qualidade do produto mediante o pedido. Inspeção visual de filtro absolto dos tanques da produção, verificando bolores, umidades e odores. Para manter a eficiência do equipamento. Operadore s de campos da fábrica 1 vez ao dia. Nos tanques de produção AL/ALI. Usando equipamentos de higienização adequado para a tarefa.

Atraso na emissão das NF´s. Liberação de Notas fiscais mais ágeis e/ou conferencia do Porque o atraso da liberação do caminhão gera uma insatisfação ao cliente. Os operadore s e Faturistas Quando o caminhão for carregado e quando o document o for emitido para a central. BSC (portal de emissão de Notas Fiscais) ou logística (controle de emissão dos lacres) O operador verificará os lacres com um auxílio de outro para as anotações. O faturista irá operar preferencialmente para as emissões de carregamento. Limpeza do veículo. Treinamento específico.

Por conta das sujidades contidas no veículo, pode gerar uma reprova consequentem ente gerando um atraso no carregamento. Todos os colaborad ores da estação CIP aplicados por profission ais capacitado s. Após implantaç ão das ações a serem tomadas. Intername nte ou extername nte. Após a chegada do caminhão na estação, realizar CIP de forma exigida e treinada. Certificação do veículo de acordo com a vigilância sanitária. Garantir a certificação do veículo. Pois é essencial o veículo estar devidamente liberado com as condições propostas, se não estiver, prejudica a qualidade do produto. Operador CIP juntament e com o Líder. Nas liberaçõe s dos veículos Estação CIP (Clean in Place). Preenchendo as planilhas para que seja atestado e apresentado para as condições propostas.

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Braz. J. of Develop.,Curitiba, v. 6, n. 10, p.80947-80961, oct. 2020. ISSN 2525-8761 Falta de colaboradores para os procedimento s. Contratação de colaboradores. Por conter uma quantidade limitada de funcionários, estar sobrecarregan do, podendo prejudicar a qualidade da produção. Represent ando do RH, juntament e com o Líder Industrial para a seleção. O mais rápido possível com a liberação do centro de custo. Setor de Recursos Humanos. Através de um processo seletivo planejado de acordo com as atividades que precisam ser realizadas.

4.5 VERIFICAÇÃO DOS RESULTADOS

Após a implantação das ações, o objetivo esperado é a redução em 90% das reclamações de clientes em fator de contaminação do produto final. Temos um número de 4 devoluções de mercadorias por semana em média, depois das ações implantadas esperamos que esse número diminua para no máximo 1 devolução nas primeiras semanas, pelo fato de ser um processo contínuo, a implantação das ações levaria um tempo para surtir uma grande diferença. Tendo em vista máxima efetividade dessas ações, tornando a planta com nível mínimo de sujidades.

4.6 PADRONIZAÇÃO

Com todos os erros cometido foi implementado um treinamento que consiste em olhar o histórico de carregamento dos caminhões, verificar carga que vou devolvida pelo veículo e a higienização tanto na entrada quanto na saída da empresa, com uma possível certificação ISO.

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

A princípio, identificou-se o problema de devolução de cargas e através do gráfico de Pareto visualizou-se o setor de carregamento onde havia uma má higienização dos caminhões tanque onde são carregadas a sacarose liquida. Após realizou-se a observação in loco e análise do problema, onde foi possível através do braisntorming e da ferramenta Organograma de Ishikawa levantar as causas do problema.

A fim de bloquear as causas, foram traçados planos de ações o qual foi executado com o apoio dos colaboradores do setor. Em seguida verificou os resultados obtidos e por fim adequou-se o controle diário dos índices de devolução. O trabalho realizado tem como objetivo de início diminuir radicalmente o número de devoluções de cargas.

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Braz. J. of Develop.,Curitiba, v. 6, n. 10, p.80947-80961, oct. 2020. ISSN 2525-8761 REFERÊNCIAS

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