O RETRABALHO NO PROCESSO DE
APONTAMENTO NA FABRICAÇÃO DE
SALTOS: ESTUDO CASO EM UMA
EMPRESA DE CALÇADOS
Raphaela Ribeiro Zauli (UNIFRAN )
raphaela.rzauli@gmail.com
Renato Luvizoto Rodrigues de Souza (UNIFRAN )
rluvizoto@gmail.com
Hernani Mazier Junior (UNIFRAN )
hernani.mazier@gmail.com
Anderson Thadeu Nunes (UNIFRAN )
anderson.nunes@unifran.edu.br
Geandra Alves Queiroz (UNIFRAN )
geandra@usp.br
Para garantir a continuidade frente ao mercado competitivo as empresas buscam cada vez mais desenvolver meios para eliminar os desperdícios e satisfazer os requisitos de qualidade de seus clientes. Na indústria de calçados esse cenário não é diferente, em um processo de manufatura ainda muito dependente do trabalho manual, as lógicas da qualidade e da produção se confrontam frequentemente. Nesse contexto, este trabalho tem por objetivo, a partir da utilização da teoria sobre os sete desperdícios e da aplicação de ferramentas da qualidade, a compreensão do processo produtivo do salto em uma indústria de calçados e a elaboração de recomendações que possam minimizar problemas referentes ao retrabalho. A metodologia conta com um estudo de caso realizado em uma indústria de calçados localizada na cidade de Franca, interior do estado de São Paulo. Concluiu-se que as principais causas para o retrabalho estão associadas à falhas na medição da quantidade de cola a ser aplicada, preparação incorreta da matéria prima (couro e borracha), falta de treinamento e qualificação dos trabalhadores para a realização da tarefa, trabalhadores fadigados e com falta de atenção, problemas ambientais que dificultam o trabalho dos funcionários, falta de manutenção nos maquinários e ausência de processos de controle da qualidade. Frente a este contexto, foram elaboradas recomendações para minimizar essas ocorrências.
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1. Introdução
As empresas atuam em um ambiente cada vez mais competitivo o que aumenta a necessidade de respostas rápidas na busca por atender as exigências dos consumidores a um preço menor do que a concorrência. Nesse cenário, os esforços das empresas são direcionados a aumentar a qualidade, agir de modo eficiente, reduzir os custos, e garantir a confiabilidade de seus produtos.
Esse contexto demanda que as empresas busquem organizar a sua produção de um modo mais dinâmico, preocupadas em como fidelizar o cliente, reduzir custos e oferecer um alto nível de qualidade na produção. Assim, do ponto de vista estratégico, garantir a qualidade do produto pode ser considerada um importante fator para a competitividade das empresas. Entretanto, no contexto das indústrias de calçados, setor em que foi realizada esta pesquisa, percebeu-se uma carência de estudos referentes a melhoria da qualidade no produto final.
O ramo calçadista é marcado pela presença de muitas empresas de pequeno e médio porte, Estrela; Severiano Filho e Felinto (2002) verificaram que essas empresas possuem estruturas tradicionais e que utilizam poucas bases cientificas para orientar os processos decisórios. Silva et al. (2013) apontaram, a partir de um estudo dos sete desperdícios em uma indústria de calçados, a existência de oportunidades de melhorias em cada um destes desperdícios.
Esse artigo surge de uma pesquisa realizada em uma indústria calçadista de Franca, interior do estado de São Paulo, e teve como base fundamental a utilização da literatura sobre os sete desperdícios e a aplicação de ferramentas da qualidade. O objetivo desse estudo foi a elaboração de recomendações que minimizassem problemas referentes ao desperdício gerado pelo retrabalho no processo produtivo de saltos de caçados. Justifica-se esse estudo pela necessidade de incorporar conhecimentos acerca da administração da produção, mais especificamente da gestão da qualidade, na gestão das operações das pequenas e médias empresas do setor calçadista.
2. Referencial teórico 2.1. Produção Enxuta
O Sistema de Produção Toyota (STP) foi desenvolvido após a Segunda Guerra Mundial, tendo como foco a eliminação dos desperdícios. O objetivo do sistema era intervir no sistema
3 produtivo para desenvolver processos rápidos e flexíveis para atender as necessidades dos clientes, abrangendo fatores desde a qualidade até o preço final dos produtos (LIKER, 2005).
Dessa forma a Toyota identificou sete grandes tipos de perdas que não agregam valor em processos administrativos ou de produção que de acordo com Liker (2005) esses desperdícios são:
a) Superprodução: A superprodução é o principal desperdício, pois gera a maioria dos outros tipos de desperdícios, como por exemplo: produzir mais do que o necessário, gera estoque e esse estoque fica em algum lugar parado esperando para ser processado na próxima operação;
b) Espera: funcionários que apenas observam uma máquina automática, a espera de um próximo passo no processamento, ou talvez que não tenha trabalho para fazer pela falta de estoque, atrasos no processamento ou gargalos de capacidade;
c) Transporte ou movimentos desnecessários: passos desnecessários para processar peças. Uso de ferramenta de baixa qualidade, causando movimentos desnecessários e produzindo defeitos;
d) Superprocessamento ou processamento incorreto: movimentos desnecessários para processar as peças. Processamento ineficiente devido a uma ferramenta ou ao projeto de baixa qualidade do produto, acarretando movimentos supérfluos e produzindo defeitos;
e) Excesso de estoque: excesso de matéria-prima, produtos acabados, causando lead times longos, obsolescência, produtos danificados, custo de transporte e de armazenagem; f) Movimentos desnecessários: qualquer movimento desnecessário que o funcionário tem
que fazer para realização da tarefa. Caminhar também é perda;
g) Defeitos: produção de peças defeituosas, causando retrabalho. Estes desvios podem acarretar em perdas de manuseio, tempo e esforço.
Com a total eliminação desses desperdícios pode-se aumentar a eficiência de operação por uma extensa margem (OHNO, 1996).
4 Qualidade é um termo que usamos sempre no nosso dia a dia, porém se perguntamos a distintas pessoas o significado desse termo, dificilmente chegaremos a um acordo (PALADINI, 2012).
De acordo com Toleto et. al. (2014), David Garvin, classifica a evolução da qualidade em quatro eras, as quais são: Inspeção; Controle Estatístico da Qualidade; Garantia da Qualidade e Gestão da qualidade.
Dessa forma, a partir das eras da qualidade várias ferramentas e métodos para melhoria da qualidade foram difundidos com as teorias do TQM como: sete ferramentas estatísticas e gerenciais, métodos do Ciclo PDCA, QFD (Quality Function Deployment), FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), Método Taguchi, Método de Análise e Solução de Problemas (MASP) e incontáveis números de outras ferramentas, auxiliares no processo de identificação de problemas, tomada de decisões e monitoramento do processo de melhoria (TOLEDO et. al., 2014).
O conceito das ferramentas da Gestão da Qualidade pode ser considerado como estruturas simples para implantar ou avaliar alterações no processo produtivo através de analises objetivas de partes bem definidas, com o objetivo de gerar melhorias (PALADINI, 2012). Marshall et. al. (2006); Toledo et. al. (2014) apontam as seguintes ferramentas da qualidade.
a) Fluxograma: o fluxograma é uma representação gráfica que permite fácil visualização dos passos de um processo, em que se utiliza símbolos padronizados que tem por finalidade facilitar a representação dos processos. (MARSHALL ET. AL. 2006);
b) Folha de Verificação: são formulários impressos ou digitais usados para registrar e reunir dados de forma simples facilita o seu futuro uso e analise (TOLEDO et. al., 2014);
c) Estratificação: consiste na divisão de um grupo em vários subgrupos com base em fatores adequados, os quais são conhecidos como fatores de estratificação (WERKEMA, 2006);
d) Diagrama de Pareto: é um gráfico de barras, construído de um processo de coleta de dados que pode ser empregado quando se deseja priorizar problemas de determinado assunto (MARSHALL ET. AL. 2006);
5 e) Histograma: tem a função de indicar a frequência com que acontece um determinado valor ou grupo de valores de uma variável, sendo esses valores ou grupo de valores como citado, se referem a dados colhidos ao decorrer de qualquer processo, sua análise permitirá avaliar a eficiência do processo (TOLEDO et. al., 2014);
f) Diagrama de causa e efeito: é uma ferramenta usada para demonstrar a relação existente entre um resultado de processo (efeito) e os fatores (causas) do processo que, por motivos técnicas, venham a afetar o resultado considerado (WERKEMA, 2006); g) Diagrama de Dispersão: é uma ferramenta gráfica que demonstra a relação existente
entre duas variáveis e quantifica a intensidade de tal relação (TOLEDO et. al., 2014). De acordo com Paladini et. al. (2012), as ferramentas citadas acima são técnicas simples, em que a busca pelo seu objetivo é sempre o mesmo: produzir a qualidade, e a forma que isso é feito dependerá das características de cada ferramenta.
2.3. Setor Calçadista
O setor calçadista nacional é formado por mais de oito mil empresas e emprega diretamente 353 mil pessoas, produzindo em média 900 mil pares por ano. Aproximadamente 150 países compram calçados do Brasil, sendo assim em 2013 o mesmo chegou a exportar 122 milhões de pares. O principal importador de calçados brasileiros é os Estados Unidos, seguido pela Argentina, França e Paraguai. (ABICALÇADOS, 2015).
De acordo com (SINDIFRANCA, 2011) um estudo encomendado pelo Sindicato da Industria de Calçados de Franca (Sindifranca), com apoio da Secretaria de Desenvolvimento do Estado de São Paulo, por meio do NICC - Núcleo de Inteligência Competitiva do Couro e do Calçado, detectou que Franca hoje possui uma cadeia de 1015 empresas, sendo que 283 são fornecedoras, 265 são prestadoras de serviços e 467 são produtoras de calçados. Franca foi a pioneira a desenvolver o mapeamento da Cadeia Produtiva Coureiro Calçadista de Franca.
O setor calçadista de Franca e região obtém um número significativo de unidades em atividade e que, apesar de ter lidado com uma redução nos últimos anos, continua a ser um dos mais importantes polos calçadistas brasileiros, não somente pela quantidade de empresa, mas também, pelo volume de mão de obra empregada (SINDIFRANCA, 2011).
De acordo o SINDIFRANCA (2011), as empresas enfrentam algumas fraquezas diante ao mercado. A mão de obra especializada é considerada como a principal fraqueza apresentando
6 63%, outros 14% são os atrasos nas entregas dos produtos, refletindo nos atrasos da produção que representam 11,3%, sendo esses algumas vezes causados por atrasos no suprimento de matérias-primas 3%. O quadro abaixo apresenta as principais fraquezas.
Figura 1 - Principais fraquezas que as empresas enfrentam
Fonte: Sindifranca, 2011.
3. Método de Pesquisa
A estratégia de pesquisa utilizada para alcançar os objetivos propostos para esse trabalho será o estudo de caso. Yin (2005) define estudo de caso como “uma investigação empírica que
investiga o fenômeno contemporâneo dentro de seu contexto da vida real, especialmente quando os limites entre o fenômeno e o contexto não são claramente definidos” (YIN, 2005
p.32).
Com relação às abordagens da pesquisa, estas podem ser quantitativa, qualitativa ou combinada. Neste trabalho, utilizou-se uma abordagem qualitativa, na qual o pesquisador visitará a empresa fazendo observações sobre o processo em si, coletando dados e
analisando-7 os. Para realização da coleta de dados, foram realizadas observações diretas do processo produtivo e da verificação do trabalho dos operadores; reuniões com o gerente e aplicação da folha de verificação durante 4 semanas, tendo como objetivo identificar o posto de trabalho crítico que apresenta maior número de retrabalho.
4. Estudo de Caso
4.1. Caracterização da empresa
A empresa estudada foi fundada em 2014, localizada no interior de São Paulo, na cidade de Franca, conhecida em todoBrasilcomoa capital nacional do calçado. A unidade estudada tem como principal objetivo, oferecer aos seus clientes produtos de alta qualidade, conforto e durabilidade sempre buscando atender as necessidades dos clientes, proporcionando a satisfação dos mesmos.
A empresa produz salto de sapato masculino, que é considerado um componente do calçado, utilizado tanto para questões estéticas, quanto para o conforto do mesmo. Sua manufatura varia em apenas dois modelos: salto “meia lua”, apresenta um design mais sofisticado, pois é realizado com materiais mais nobres (couro; borracha), sendo assim seu valor agregado é mais alto; e o salto “capa total”, que utiliza apenas um material (borracha), portanto o produto apresenta menor custo e um processo simplificado. Para a presente pesquisa optou-se pelo o estudo do salto meia lua, pois de acordo com o gerente de produção ocorre uma maior frequência no desperdício de retrabalho.
4.2. Sistema Produtivo
O sistema produtivo é o processo de transformação de operações que produz bens ou serviços, ou seja, são transformados tomando uma nova forma, resultando em produto acabado.
Mediante aos sete desperdícios descritos na literatura, para a presente pesquisa, como objeto de análise optou-se pelo desperdício de retrabalho, diante a necessidade e a carência do setor de qualidade da empresa, o qual foi verbalizado pelo gerente de produção da unidade estudada.
8 Sendo assim, foram utilizadas importantes ferramentas da qualidade, fluxograma, folha de verificação, diagrama de Pareto, histograma e diagrama de causa e efeito que foram baseadas nas análises da empresa, com o propósito de identificar o processo crítico. A Figura 2 apresenta o fluxograma do processo.
9 INÍCIO
Colar placas
Prensar placas
Cortar placas em tiras
Lixar tiras
Passar cola base
Cortar molde
Estoque molde HDF
Passar cola base no couro
Lixar couro/borracha
Passar cola a base d agua no couro
Alogenar borracha
Passar cola forte no couro
Pinheiro
Apontar borracha e couro
Prensar
Passar cola forte meia-lua/molde e HDF
Pinheiro
Apontar meia lua e molde HDF Prensar Fresar Gorgulhar Embonecar Quebar quina Lustrar Inspecionar FIM
PRIMEIRA ETAPA SEGUNDA ETAPA TERCEIRA ETAPA
O fluxograma do processo possibilitou representar esquematicamente o processo de produção através da sequência de atividades de transformação. A Figura 3 apresenta as principais etapas do processo produtivo.
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Figura 3 – Principais etapas do processo produtivo
A primeira etapa do processo é a preparação do HDF (High Density Fiberboard), utiliza-se madeira para realização do salto, sendo transformada de acordo com as especificações feita pelo cliente. A preparação do HDF é caracterizada pela altura do salto (quantidade de placas).
A etapa seguinte consiste na preparação da meia lua, para isso, são utilizados o couro e a borracha como matérias primas. A preparação da meia lua tem como principal objetivo oferecer ao cliente um produto sofisticado, com designer superior, fornecendo durabilidade, conforto e segurança.
Por fim encerra-se com a etapa do acabamento, que tem por finalidade atender as questões estéticas do salto, atingindo e satisfazendo as expectativas dos clientes. As etapas descritas anteriormente são consideradas como base primordial de cada fase do sistema produtivo da empresa.
Após a apresentação do processo produtivo da empresa em estudo, verificou-se através da folha de verificação que o principal problema existente na produção se refere a falhas no processo de apontamento causando o retrabalho, conforme a Figura 4.
11 O defeito conhecido como apontamento do couro e da borracha ocorre devido alguns fatores, como por exemplo: alta rotatividade de funcionários, pois o operador não está designado apenas nessa função, podendo atuar em outros processos, falta de inspeção no final de cada etapa, pois se caso ocorrer alguma falha no processo anterior, não será detectado, pois a inspeção ocorre somente no produto acabado.
4.3. Análises dos Resultados
Os resultados coletados possuem influência significativa para a empresa, causando impactos como: custos, desperdícios e produtos não conformes. Devido à ausência de um controle da qualidade, a empresa enfrenta problemas decorrentes na produção pela falta de um sistema preventivo, podendo assim acarretar problemas futuros na produção, afetando a sua posição no mercado.
Para realização do estudo, foram feitas análises do desperdício de retrabalho relatado na literatura. Pode-se destacar que na bibliografia o autor Liker, aponta a superprodução como principal desperdício, pois induz a ocorrência dos demais desperdícios existentes, entretanto, de acordo com os resultados encontrados na empresa, o problema mais recorrente é o retrabalho, representando aproximadamente 75% do total de defeitos.
Para obter a coleta de dados foram utilizadas uma das ferramentas estatísticas básicas da qualidade, a folha de verificação, conforme apresentado anteriormente. Com base nessa ferramenta será apresentado o gráfico de Pareto, também mencionado na literatura. Na Figura
12 5 apresenta-se o gráfico de Pareto, em que é possível visualizar o percentual dos desperdícios encontrados na empresa.
Figura 5 – Gráfico de Pareto baseado nos dados da empresa
Após visualizar os processos e realizar a análise dos problemas existentes na empresa, chega-se à conclusão que, o processo de apontamento é o processo que mais tem ocorrências de retrabalho. Portanto, este estudo tem seu foco voltado ao processo de apontamento.
Para estudar as causas do problema de retrabalho no processo de apontamento como mostra o gráfico acima, um diagrama de causa e efeito foi construído. Este diagrama foi realizado durante o mês de coleta, por meio de perguntas e questionamentos com o gerente de produção, dessa forma, foram identificados os fatores relevantes e investigaram-se as possíveis causas que ocasionam os defeitos no processo de apontamento. Diante essas informações, a Figura 6 apresenta o diagrama de causa e efeito da empresa estudada.
13 Foi observado que as causas do defeito no processo de apontamento, sendo o mais significativo, se devem a medição, por dosagens incorretas na aplicação da cola; a matéria prima devido à má preparação no couro e na borracha; a mão de obra por falta de treinamentos, qualificação necessária, fadiga, falta de atenção e também falta de motivação; ao meio ambiente devido ao calor excessivo que ocasiona o desgaste dos funcionários; máquinas devido à falta de manutenção e aos métodos pela ausência de um controle de qualidade.
4.4. Oportunidades de melhoria
Ao analisar os resultados obtidos durante o estudo, observa-se que a empresa necessita de algumas mudanças no processo para que o número de desperdícios possa diminuir.
Com o uso das ferramentas da qualidade, e de acordo com a sua aplicação no sistema produtivo, conclui-se que o desperdício de retrabalho ocorre por vários fatores. Dessa forma foram desenvolvidas propostas de melhorias, essas propostas estão descritas abaixo.
Dosagem incorreta na aplicação de cola: frente a esse problema, foi proposta a utilização de ferramentas, como dosadores por exemplo, que permitam o trabalhador padronizar a quantidade de cola que será aplicada no salto.
Má preparação na matéria-prima do couro e da borracha: esse problema é consequência de uma alta rotatividade de funcionários no setor de preparação de matérias primas. Assim, a proposta foi que a empresa busque estruturar a função, buscando tornar a atividade mais atrativa e fornecer treinamentos para os funcionários.
14 Problemas associados a mão-de-obra: devido uma escassez de força de trabalho no setor calçadista da cidade de Franca, a maior fraqueza que as empresas encontram é a falta de trabalhadores qualificados. Falta de trabalhadores especializados foi a fraqueza mais apontada na pesquisa do SindiFranca com 63% de representatividade. Sendo assim, foi proposto uma maior estruturação dos planos de treinamentos dos funcionários e projetos de planos de desenvolvimento para que os funcionários possam vir a desenvolver novas competências na própria empresa.
Em relação à fadiga dos trabalhadores, a empresa poderia realizar uma análise ergonômica do trabalho, para compreender o que realmente está deixando os trabalhadores fadigados, e assim, buscar meios para adequar o posto de trabalho às características do trabalhador e às demandas da atividade a ser realizada. Essa análise permitirá também compreender o porquê de os trabalhadores não estarem seguindo as fichas de produção, possibilitando uma reelaboração da mesma de acordo com as necessidades dos trabalhadores e do trabalho a ser desenvolvido.
Além disso, há uma grande falta de motivação aos funcionários, diante disso, é indicado que a empresa crie um plano de ação para incentivar os funcionários pelo seu desenvolvimento durante sua jornada de trabalho, podendo ser feito através de formas de agradecimento, ou benefícios caso o funcionário atinge alguma meta estabelecida pela gerencia. Esses benefícios podem ser feitos de diversas formas, como: aumento de salários, porcentagem diante a produção a qual se foi atingida, brindes, folgas, entre outros. Porém o incentivo deve ocorrer dentro do limite de cada funcionário, de modo que consiga produzir mais e melhor, sem prejudicar sua saúde, pensando no seu bem-estar.
No meio ambiente, destaca-se o ambiente com alta temperatura no chão de fábrica, sendo assim é interessante que a empresa pense em um novo arranjo físico o qual seja adequado ao processo produtivo estudado de modo a oferecer uma melhor circulação de ar e movimentação aos operários. Em relação à máquina é importante que a empresa apresente um planejamento para que ocorra uma manutenção preventiva, podendo assim diminuir as paradas não esperadas e consequentemente não diminuindo sua produção diária.
Por fim a empresa necessita da implantação de um sistema de qualidade, para que seu produto seja oferecido ao cliente da melhor forma possível, atendendo suas expectativas, apresentando
15 um alto nível de qualidade a um baixo custo, de forma que a empresa ganhe confiabilidade diante o mercado. A Figura 7 apresenta as possíveis causas associadas aos 6 M’s (principais causas que afetam os processos Método, Máquina, Medida, Meio Ambiente, Mão-de-Obra, e matéria-prima justamente pelo motivo da denominação das 6 causas principais iniciarem com a letra M) e as suas recomendações.
Figura 7 - Possíveis causas associadas aos 6 M’s, e suas recomendações
Na Figura 7 foram apresentadas as possíveis causas e suas respectivas recomendações, acredita-se que estas recomendações poderão trazer melhorias à gestão das materiais primas, ao processo produtivo, à gestão da qualidade e às condições de trabalho, possibilitando agregar um maior valor aos produtos e diminuir custos referentes ao retrabalho.
5. Conclusões
A manufatura enxuta é composta por princípios e práticas que visam à eliminação dos desperdícios dos sistemas produtivos com o objetivo de alcançar resultados em custo, produtividade e qualidade. Dentre os sete desperdícios citados na literatura o foco deste trabalho foi somente no retrabalho, pois percebeu que este desperdício compreendia a maior
16 quantidade de ocorrências. Após o processo analisado optou-se pela utilização de ferramentas da qualidade, que no presente estudo foram, o fluxograma, folha de verificação, diagrama de Pareto, histograma e diagrama de causa e efeito a fim de conseguir minimizar o número de perdas no processo.
Foi realizada coleta de dados por meio de reuniões com o gerente e observações direta do processo durante determinado período, com objetivo de identificar os desperdícios abordados na literatura. Com o uso das ferramentas da qualidade, as quais foram citadas a cima, foi possível apontar o processo em que mais ocorre retrabalho, o apontamento.
O resultado mostra que a empresa não possui nenhum sistema de qualidade acarretando em um número significante de retrabalhos na produção. Acredita-se que os usos das ferramentas possam disseminar conceitos e técnicas para os processos da empresa estudada e assim gerando maiores lucros, produtividade e qualidade para o produto acabado.
Do ponto de vista estratégico, os resultados levantados ressaltam que se a empresa adquirir um sistema de qualidade, a sua implementação poderá oferecer uma maior competitividade no mercado, pois aumentará sua produção, devido a diminuição de lead time, podendo oferecer um produto com um preço mais acessível e com uma maior qualidade, o que seria um diferencial em relação a concorrência. No entanto, para que isso ocorra é necessário que se tenha total apoio e conscientização dos envolvidos, principalmente o apoio da alta gerencia.
Com relação ao objetivo desse trabalho, pode-se dizer que ele foi atingido. As não-conformidades foram detectadas e analisadas com o uso de ferramentas da qualidade, assim o resultado possibilitou observar com maior transparência os dados diários; posteriormente, a criação de planos de ação para melhorias, e, consequentemente, a eliminação de erros, como o detectado no processo de apontamento.
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REFERÊNCIAS
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