Manutenção centrada em confiabilidade

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4º

Aula

Manutenção centrada em conﬁ abilidade

Objetivos de aprendizagem

Ao término desta aula, vocês serão capazes de:

• reconhecer oportunidades para aplicação dessa metodologia;

• ter noções sobre gerenciamento de manutenção.

Caro(a) aluno(a), na aula 4 iremos conhecer sobre a manutenção centrada em confiabilidade, bem como o que compõe essa metodologia aplicada na área de manutenção das empresas.

Bons estudos!

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Seções de estudo

1 – Introdução 2 – MCC 3 – FMEA

1 - Introdução

Em matéria de lucratividade e estratégia de manutenção, ninguém discorda que a Manutenção Centrada na Confi abilidade é a política que traz os maiores resultados fi nanceiros e operacionais no médio e longo prazo. Por esse motivo, profi ssionais que dominam os requisitos da Manutenção Centrada na Confi abilidade são tidos como estratégicos para as organizações, o que faz com que sejam muito bem reconhecidos e remunerados (TELES, s/d).

Apesar de ser um tema com quase cinquenta anos de existência, a Manutenção Centrada na Confi abilidade ainda é novidade e realidade exclusiva de poucas indústrias brasileiras.

Isso se dá por vários motivos, desde a falta de conhecimento dos profi ssionais sobre o assunto e vai até problemas relacionados à cultura corporativa (TELES, s/d).

Profi ssionais que dominam esse tema são cada vez mais raros e disputadíssimos no mercado de trabalho. Tanto é que a maioria desses profi ssionais se tornam consultores independentes, pois reconhecem o seu valor de mercado.

O mais incrível de tudo é que não é um tema difícil de se aprender e aplicar. Tudo é com base em normas, o que facilita toda a implantação. Porém, existem detalhes que fazem toda a diferença e que merecem total atenção no momento da implantação. O objetivo desta aula é: apontar quais detalhes merecem atenção para que eles não se tornem armadilhas (TELES, s/d).

A Manutenção Centrada na Confi abilidade deu seus primeiros passos na década de 1970.

O primeiro evento publicamente conhecido como o

“nascimento” da Manutenção Centrada na Confi abilidade foi a necessidade de certifi car a nova linha de aeronaves Boeing 747, pela FAA – Federal Aviation Authority nos Estados Unidos (TELES, s/d).

Imagem 33. A primeira-dama, Pat Nixon, em visita ao primeiro 747 intercontinental, durante a cerimônia de batismo, em 15 de janeiro de 1970.

Disponível em: https://pt.wikipedia.org/wiki/Boeing_747. Acesso em: 20 ago. 2019

Esse avião tinha níveis de automação jamais vistos na época e uma capacidade de transportar passageiros três vezes maior que a maior aeronave existente na época. O uso de metodologias comuns de manutenção não iria atender às exigências para a certifi cação da FAA, e além de tudo, ainda iria custar caro (TELES, s/d).

Esse foi o ponto de partida inicial para que em 1968 fosse criada uma Força-Tarefa na United Airlines, nomeada de MSG – Maintenacen Steering Group e liderada pelo então vice-presidente de Planejamento de Manutenção – Thomas D. Matteson – e composta por outros três engenheiros. A missão era simples, mas não era fácil. Matteson e os demais engenheiros teriam que desenvolver uma política de manutenção que garantisse a confi abilidade operacional das aeronaves, e isso teria que ter um custo ótimo. Ali surgia a Terceira Geração da Manutenção (TELES, s/d).

Imagem 34. Evolução das técnicas de manutenção. Disponível em: https://

engeteles.com.br/. Acesso em: 20 ago. 2019

A Primeira Geração da Manutenção perdurou até meados de 1950. Nessa época, manutenção não era o ato de manter o ativo e sim, de repará-lo de acordo com a necessidade.

Ou seja, existia apenas a Manutenção Confi abilidade (TELES, s/d).

A Segunda Geração da Manutenção surgiu no período pós-Segunda Guerra Mundial devido à alta competitividade e crescimento do consumo. No Japão, os engenheiros industriais começaram a perceber que alguns equipamentos falhavam em intervalos semelhantes e ali nascia a Manutenção Preventiva (TELES, s/d).

A Manutenção Preventiva consiste em realizar determinadas manutenções em intervalos predeterminados, com a fi nalidade de diminuir a probabilidade da ocorrência das falhas. Em 1970, impulsionada pela Terceira Revolução Industrial (chegada da automação industrial), surgia a Manutenção Centrada na Confi abilidade e o movimento conhecido por Terceira Geração da Manutenção (TELES, s/d).

A Manutenção Centrada na Confi abilidade tem o foco em manter, fazer apenas o necessário para se manter um ativo disponível e confi ável e, por consequência, manter os sistemas em pleno funcionamento. Na época, a chegada de instrumentos de Manutenção Preditiva facilitou a adoção da estratégia da Manutenção por Condição (TELES, s/d).

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Até a Segunda Geração da Manutenção, o foco da manutenção era preservar o equipamento. Com a chegada da Manutenção Centrada na Confi abilidade, o foco passou a ser preservar as funções dos equipamentos e atuar apenas conforme os Modos de Falha, proporcionando uma forma de garantir a disponibilidade e confi abilidade necessárias para o processo, e o melhor de tudo, gastando o mínimo possível (TELES, s/d).

A Quarta Geração da Manutenção, com nascimento nos anos 2000, fi ca marcada principalmente pela elevação da Manutenibilidade dos ativos por parte dos fabricantes, pelos seus níveis de autonomia e pela adoção de estratégias de se realizar “menos com menos” na busca por índices de Manutenção de Classe Mundial (TELES, s/d).

2 - MCC

O RCM – Reliability Centered Maintenance, em português, Manutenção Centrada na Confi abilidade pode ser defi nida como uma política de manutenção estruturada para selecionar as atividades de manutenção necessárias para manter a disponibilidade e confi abilidade de qualquer processo

produtivo, de modo que se reduza ao máximo possível o LCC – Life Cyle Cost (TELES, s/d).

LCC – Life Cycle Cost é o Custo do Ciclo de Vida do Ativo. Pode-se resumir como a soma de todos os custos com o ativo desde a sua especifi cação, projeto, instalação, comissionamento, operação e manutenção até o seu descomissionamento, desinstalação e descarte (TELES, s/d).

Ou seja, pode-se dizer que a Manutenção Centrada na Confi abilidade consiste na seleção de estratégias de manutenção para cada ativo, visando manter um determinado processo. Isso torna a MCC (ou RCM – como prefi ra chamar) o modelo de manutenção mais rentável que existe. Pelo fato de ser feito apenas o que deve ser feito para manter o ativo e não o que pode ser feito (TELES, s/d).

O processo de implantação da RCM se divide em etapas que vão desde o planejamento até a prática real do que foi programado. Através dos questionamentos aplicados na metodologia do FMEA (indicado na imagem 35), que analisa modos de falha e seus efeitos, são encontradas as respostas para a determinação de tarefas proativas ou reativas, através do diagrama de decisão para as manutenções (MAZOTTI, 2017).

Imagem 35. Metodologia FMEA. Disponível em: http://www.biomigmmh.com.br/publicacoes/rcm-manutencao-centrada-em-confi abilidade/. Acesso em: 20 ago. 2019.

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CONSEQUÊNCIA DA FALHA Oculta Segurança e

Meio Ambiente Operacional Não

Operacional

Manutenção preditiva e Manutenção Preventiva

Reprojeto, Busca de Falhas e Manutenção Corretiva TAREFAS PROATIVAS

TAREFAS REATIVAS

Imagem 36. Metodologia FMEA. Disponível em: http://www.biomigmmh.com.br/

publicacoes/rcm-manutencao-centrada-em-confi abilidade/ (Adaptado).

Acesso em: 20 ago. 2019.

As tarefas proativas se dividem basicamente em algumas tomadas de decisões: Manutenção Preditiva e Manutenção Preventiva.

• A manutenção preventiva tem caráter elaborado e programável no intuito de realizar, por exemplo, ajustes, inspeções sistemáticas, preservação do equipamento, reparo de defeitos. Por outro lado, a manutenção preventiva tem sua efi cácia questionável, pois às vezes envolve alto custo na revisão, além da possibilidade de ser induzida a falhas sobressalentes, contaminação na lubrifi cação, falhas humanas e em procedimentos operacionais.

• A manutenção preditiva é realizada a partir da alteração de padrões de funcionamento ou condição, obedecendo a uma metodização. Seu propósito é impedir falhas nos equipamentos ou sistemas, realizando acompanhamentos de diversos parâmetros, porém sem a necessidade de interromper a operação da máquina ou sistema.

(MAZOTTI, 2017).

Para as tarefas reativas, são realizadas ações secundárias, caso não seja possível a utilização das tarefas proativas por fi ns injustifi cáveis. Essas ações constituem três grupos distintos:

Busca de Falhas, Reprojeto e Manutenção Corretiva.

• A busca de falhas é uma etapa anterior ao reprojeto, que tem o intuito de minimizar o risco de falhas múltiplas, procurando identifi car defeitos ocultos ou não explícitos aos profi ssionais da operação.

Dessa forma, é feita a verifi cação no sistema e possível correção, caso precise, sem precisar tirá-lo de execução.

• O reprojeto é realizado quando as falhas funcionais trazem consequências que afetam a segurança ambiental e física, tanto do paciente quanto do operador.

• Manutenção Corretiva é operada a fi m de corrigir uma falha aleatória, de caráter emergencial. Essas

falhas muitas vezes acarretam consequências graves, podendo danifi car ainda mais o equipamento, provocando perdas na produção e na qualidade, impactando custos negativamente.

(MAZOTTI, 2017).

Há uma diferença muito grande entre fazer aquilo que deve ser feito e aquilo que pode ser feito.

Grande parte dos Gestores de Manutenção erram feio no momento de escolher a estratégia de manutenção correta para manter um determinado ativo. Isso faz com que se gaste muito com manutenção e ainda não consiga atingir os níveis desejados de disponibilidade (principalmente) e confi abilidade no processo (MAZOTTI, 2017).

De acordo com o autor, um ponto que é importantíssimo ressaltar quando o assunto é Manutenção Centrada na Confi abilidade é que ela é normalizada. Existem duas principais normas que propõem padrões de implantação da Manutenção Centrada em Confi abilidade. Sendo elas:

• IEC 60300-3-11: Gestion de la surté de fonctionnement – Parte 3-11: Guide d’ application – Maintenance basée sur la ﬁ abilité. Comission Electrotechinique Internationale, Geneva, Switzerland.

• SAE JA1012: SAE International. Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard. SAE JA1012, Warrendale, PA, USA, 2002.

Como acompanhar os resultados obtidos pela RCM Algumas métricas são de extrema importância quando levada em conta a Manutenção Centrada em Confi abilidade, para verifi car se a metodologia está apresentando resultados esperados e, para isso, é essencial que os indicadores sejam medidos com o máximo de veracidade. Abaixo, alguns dos indicadores mais utilizados para medir a efi ciência de um plano de RCM dentro de uma companhia:

• Tempo médio entre falhas;

• Tempo médio de reparo;

• Gráfi cos e relatórios que apresentam diagnósticos dos equipamentos.

(MAZOTTI, 2017).

Para atender a essas necessidades, existemsoftwares de gestão e automação em manutenção, principalmente voltados para a área da saúde que, se alimentados corretamente, fornecem informações precisas e que podem contribuir para melhorar a qualidade do serviço (MAZOTTI, 2017).

Seleção das Estratégias de Manutenção através da Manutenção Centrada em Confi abilidade

A Manutenção Centrada em Confi abilidade se resume basicamente em quatro tipos de manutenção, que quando combinados, resultam em uma estratégia global de manutenção.

Esses tipos são:

• Manutenção Corretiva: Consiste em todas as ações de manutenção realizadas após as falhas, seja potenciais

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ou funcionais;

• Manutenção Preventiva: Consiste em todas as ações de manutenção realizadas para reduzir a probabilidade da ocorrência do potencial;

• Manutenção Preditiva e Detectiva: Consiste em monitoramento e testes com a fi nalidade de identifi car e quantifi car a severidade falhas potenciais em estágio inicial;

Manutenção Proativa: Consiste na otimização contínua do processo e de equipamentos através da experiência adquirida com os eventos de falha e/ou manutenção (TELES, s/d)).

Imagem 37. MCC. Disponível em: https://engeteles.com.br/.

Acesso em: 20 ago. 2019.

Dentro de um programa de Manutenção Centrada na Confi abilidade, as ações de manutenção devem ter três objetivos básicos, segundo Teles (s/d):

1. Diminuir ou eliminar a chance de ocorrência de uma falha;

2. Diminuir ou eliminar a severidade de uma falha;

3. Aumentar a chance de detecção da falha em estágio inicial.

Perceba que o objetivo número 1, atua na ocorrência da falha. O objetivo número 2 atua no efeito da falha e o objetivo número 3 atua na detecção da falha. Para isso, um dos pontos crucias para a implantação de um programa de RCM – Manutenção Centrada na Confi abilidade é o FMEA, sobre o qual trataremos na próxima seção.

3 - FMEA

Ainda de acordo com Teles (2017), FMEA é a sigla de Failure Modes and Effects Analysis, em português, Análise dos Modos e Efeitos de Falha. O FMEA foi uma das primeiras técnicas altamente estruturadas e sistematizadas para análise de falhas. Foi desenvolvido por engenheiros de confi abilidade no fi nal da década de 1950, para estudar problemas que poderiam surgir de avarias nos sistemas militares.

Um FMEA é, muitas vezes, o primeiro passo de um estudo de confi abilidade do processo. Envolve a revisão do maior número de componentes, montagens e subsistemas para identifi car os modos de falha, suas causas e efeitos. Para

cada componente ou equipamento do processo, os modos de falha e seus efeitos resultantes no resto do sistema são registrados em uma planilha de FMEA específi ca. Existem inúmeras variações de tais planilhas, e nesta seção veremos como fazer FMEA de um processo de produção.

O FMEA consiste na análise do processo de produção e no apontamento das falhas que podem acometer aquele processo, quais são os sintomas que aquelas falhas apresentam (modos de falha) e quais são suas consequências (efeitos). A partir desse ponto, calcula-se o RPN – Número de Prioridade e Risco de cada falha analisando-as sob três óticas: ocorrência, severidade e detecção (TELES, s/d).

Imagem 38. RPN. Disponível em: https://engeteles.com.br/.

Acesso em: 20 ago. 2019.

O Risk Priority Number classifi ca as falhas de acordo com o risco. Quanto maior o RPN, maior é o risco que aquela falha apresenta para a empresa. Portanto, mais recursos devem ser aplicados para reduzir esse risco. Seja atuando na ocorrência da falha, na severidade ou na detecção. Além da classifi cação das falhas de acordo com o RPN, um dos produtos do FMEA é a defi nição das ações de manutenção (TELES, s/d).

Para o autor, cada ação de manutenção deve ser classifi cada com base na Matriz de Criticidades dos Equipamentos. Equipamentos críticos que podem apresentar falhas com RPN alto, merecem mais atenção e recursos para não deixar que essas falhas aconteçam. Equipamentos de criticidade mediana, vão receber atenção e recursos menores e assim por diante.

Imagem 39. Ativo x RPN. Disponível em: https://engeteles.com.br/. Acesso em: 20 ago. 2019.

Não necessariamente os números de RPN devem ser iguais ao da matriz. O importante a se levar em consideração é que os RPN’s maiores merecem maior atenção, os medianos recebam atenção mediana e os RPN’s menores sejam tratados com manutenção corretiva (TELES, s/d).

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Um FMEA é uma ferramenta de análise qualitativa, que transforma as informações em dados quantitativos. Durante a elaboração do plano de manutenção, o FMEA é uma das ferramentas mais importantes a serem usadas, por três motivos básicos, explica Teles (s/d):

• Determinação dos modos de falha: que podem vir da engenharia (hipótese) ou então do campo.

Dados advindos do campo são mais confi áveis, pois representam de fato todas as falhas que pode ter um processo.

• Análise de riscos de cada modo de falha: a priorização de qual modo de falha trabalha passa por três etapas:

determinação da severidade da falha (quão ruim vai ser se ela acontecer), determinação da ocorrência da falha (quão frequentemente ela de fato ocorre) e determinação da probabilidade de detecção da falha (o quão fácil é percebermos que ela ocorreu).

• Cálculo do RPN (risk priority number): esse indicador é uma maneira de sabermos qual modo de falha começar a calcular primeiro. Esse cálculo é a multiplicação dos valores de ocorrência, severidade e detecção.

Uma atividade FMEA bem-sucedida ajuda a identifi car possíveis modos de falha baseados na experiência com processos similares ou baseados na física comum da lógica de falha. É amplamente utilizado nas indústrias de desenvolvimento e fabricação em várias fases do ciclo de vida do produto. A análise de efeitos refere-se ao estudo das consequências dessas falhas em diferentes níveis do sistema (TELES, s/d).

Segundo ele, análises funcionais são necessárias como uma entrada para determinar os modos de falha corretos, em todos os níveis do processo de produção, tanto para o FMEA funcional como para o FMEA de componentes. Um FMEA é usado para estruturar a mitigação para redução de risco com base na redução da gravidade do efeito da falha (ou modo) ou com base na redução da probabilidade de falha ou de ambos.

O FMEA é, em princípio, uma análise indutiva completa (lógica direta), porém a probabilidade de falha só pode ser estimada ou reduzida pela compreensão do mecanismo de falha. Idealmente, essa probabilidade deve ser reduzida para

“impossível de ocorrer” eliminando as causas raízes. Portanto, é importante incluir no FMEA uma quantidade de informações adequadas sobre as causas de falha (análise dedutiva), explica Teles (s/d).

Tipos de FMEA

De acordo com Teles (s/d), existem vários tipos de FMEA, alguns são usados com mais frequência do que outros. Os FMEAs devem ser elaborados sempre em momentos em que as falhas signifi cariam danos potenciais ao processo, produto ou cliente fi nal.

Os tipos de FMEA são:

• Sistema – concentra-se em funções globais do sistema;

• Design – concentra-se em componentes e subsistemas;

• Processo – concentra-se em processos de fabricação e montagem;

• Serviço – concentra-se em funções de serviço;

• Software – concentra-se em funções de software.

Basicamente, todos os tipos de FMEA têm a mesma essência e objetivo, que é analisar os modos e efeitos das falhas.

O que diferenciará um tipo do outro é o direcionamento da ferramenta no momento da análise, reforça o autor.

FMEA na Manutenção

O FMEA é uma das ferramentas usadas para construção e elaboração de um bom plano de manutenção.

Permite identifi car a possibilidade de ocorrência de uma falha, seu nível de severidade e detecção, obviamente, pode-se traçar uma série de atividades de caráter preventivo que podem ser realizadas antes que essas falhas ocorram de fato. Analisando cada etapa do processo de produção e identifi cando dentre todas as possibilidades de falha, quais nós temos que prevenir através de ações de manutenção (TELES, s/d).

Veja na imagem 40:

Imagem 40. Modo x falha. Disponível em: https://engeteles.com.br/.

Acesso em: 20 ago. 2019.

Na imagem 40, vemos um exemplo prático de aplicação do FMEA para uma atividade de manutenção específi ca.

Pode-se concluir, nesse caso, que a ação de relubrifi car os rolamentos da caixa de engrenagens do robô da linha de produção poderiam prevenir a parada de toda a linha de produção. Que nesse caso seria uma falha grave (TELES, s/d).

Caso uma falha já tenha se manifestado, esclarece o autor, é importante compreender o porquê de ela ter ocorrido, para entender como preveni-la. Para isso, é possível utilizar outra técnica do Lean, a dos 5 por quês: é preciso perguntar por que cinco vezes, não aceitando a resposta imediata, até que o verdadeiro problema se revele e as medidas adequadas possam ser tomadas (TELES, s/d).

É importante que as perguntas sejam feitas de forma sequenciada, de modo que uma resposta seja a causa imediata do problema encontrado na pergunta anterior. O exemplo da imagem 41 se refere a um caso de falha no desempenho de tempo de entrega, e mostra que a causa-raiz, ou seja, o problema a ser atacado era na verdade não o tempo, mas o fato de haver instalações limitadas para testes (TELES, s/d).

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O FMEA é o coração dos planos de manutenção preventiva. Elaborar um plano de manutenção preventiva sem fazer uma análise criteriosa das falhas que o seu processo de produção está exposto a uma das cinco falhas que as pessoas mais cometem. O objetivo principal de um plano de manutenção é minimizar o impacto de eventos não planejados em segurança, meio ambiente e rentabilidade comercial. A principal ferramenta de confiabilidade que serve como veículo para alcançar e sustentar metas do setor de manutenção é o FMEA (TELES, s/d).

Um FMEA bem feito e bem implementado gera diversos benefícios para o setor de manutenção, dentre eles, afirma Teles (s/d):

• Redução dos Custos de Manutenção;

• Elevação dos níveis de segurança das instalações;

• Redução de atividades que não têm valor agregado;

• Melhoria na qualidade dos serviços realizados;

• Elevação dos níveis de confiabilidade;

• Redução do MTBF dos equipamentos.

Construindo o FMEA

Hoje em dia existem algumas ferramentas específicas para fazer o FMEA, porém, uma simples planilha no Excel conseguirá atender muito bem às necessidades. Uma vez que os princípios básicos e boas práticas para elaboração do FMEA foram levados em consideração (TELES, s/d).

Segundo ele, antes de partirmos para a elaboração do FMEA, temos que definir alguns termos comuns que serão usados de agora em diante:

• Falha: Perda de função ou performance do equipamento quando ela se faz necessária;

• Modo de Falha: A forma como a falha se apresenta

no processo (sintoma);

• Efeito da falha: Impacto ou consequência que a falha traz ao processo;

• Ocorrência de falha: Quantas vezes isso já aconteceu ou tem probabilidade de acontecer;

• Severidade de falha: O quão grave e severa é a falha;

• Detecção de falha: Qual a possibilidade de encontrar essa falha antes que ela ocorra;

• RPN: Risk priority number – É o valor do risco calculado que fica associado ao modo de falha (esse valor é a multiplicação dos níveis de ocorrência, severidade e detecção).

O primeiro passo para elaborar o FMEA pensando na elevação dos itens de confiabilidade é identificar os processos e seus equipamentos que serão analisados. O melhor método para tal é a análise de criticidade, uma ferramenta usada para avaliar como as falhas de equipamentos afetam o desempenho organizacional, para classificar sistematicamente os ativos da planta, para fins de priorização de trabalho, classificação de material, manutenção preventiva, manutenção preditiva e iniciativas de melhoria da confiabilidade (TELES, s/d).

Estrutura do FMEA

O FMEA tem sua estrutura dividida basicamente em cinco partes:

1. Cabeçalho;

2. Ponto da Falha;

3. Análise da Falha;

4. Avaliação do Risco;

5. Ação Preventiva Recomentada.

(TELES, s/d)

Imagem 41. Plano de manutenção. Disponível em: https://engeteles.com.br/. Acesso em: 20 ago. 2019.

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FMEA PARA PLANO DE MANUTENÇÃO

N° FMEA: __________________ Revisão n°: ______________________ Data de Início: ____________________ Responsável: ______________________

Processo:______________ Área:___________ Sistema:_____________

Equipe:__________________________________________________________ Revisado por :______________________________________

Ponto da Folha Análise da Falha Avaliação de Riscos

Ação Preventiva Recomendad Equipamentos Função do

Equipamento

Componente Modos de

Falha

Efeitos de Falha

Casa da Falha

Ocorrência Severidade Detecção

RPN

Redutor de Velocidade Flender TAG.

REDU 63021

Reduzir a velocidade do

acionamento do Elevador de Canecas -TAG ELEV

-62145

Engrenamento

Choque de Flancos

(Vibração Excessiva)

Desarme do Motor Elétrico(Para o

Processo)

Falta de Ajuste

Backlash 8 9 3 216 Inspecionar folga das engrenagem a cada 6 meses Elevação

nos niveis de bronze no laudo de

análise de óleo

Daniﬁ cará os rolamentos

e demais componentes

Desalinhamento

do Eixo Principal 7 5 8 280 Fazer análise de óleo a cada

3 meses

Rolamentos

Vibração Temperatura

Excessiva

Processo)

Desalinhamento do Conjunro motor/redutor

9 8 4 288 Fazer análise de vibração mensalamente Elevação

nos niveis de bronze no laudo de

análise de óleo

Processo)

Falta de lubriﬁ cação nos

rolamentos

8 8 5 320 Lubriﬁ car rolamentos a cada 320

horas Fazer análise

de vibração mensalmente Retentor de

Entradas Vazamento Perda de lub Falha na

Montagem 9 6 5 270 Treinamento

Técnico sobre montagem e manutenção de redutores

Flender

9 5 4 180 Treinamento

Técnico sobre alinhamento de conjuntos rotativos

Imagem 42. FMEA plano de manutenção. Disponível em: https://engeteles.com.br/. Acesso em: 20 set. 2019.

Cabeçalho

O cabeçalho deve conter as seguintes informações:

Imagem 43. FMEA plano de manutenção. Disponível em: https://engeteles.com.br/. Acesso em: 20 set. 2019.

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1. Número do FMEA;

2. Revisão (sempre que houver qualquer alteração no processo, o FMEA deve ser revisado e atualizado);

3. Processo que está sendo analisado;

4. Área que está sendo analisada;

5. Sistema que está sendo analisada;

6. Equipe que está contribuindo para elaboração do FMEA;

7. Data de início do FMEA;

8. Responsável pela atividade de elaboração;

9. Responsável pela revisão.

(TELES, s/d) Ponto da Falha

No ponto de falha iremos apontar qual equipamento, sua função e quais componentes iremos analisar, segundo Teles (s/d).

Imagem 44. FMEA ponto de falha. Disponível em: https://engeteles.com.br/.

Acesso em: 20 set. 2019.

Equipamento: Equipamento que está envolvido no processo de produção interfira nesse processo e necessite de ações da manutenção.

Função do Equipamento: Papel que o equipamento desempenha dentro do processo de produção.

Componente: Peça ou subconjunto do equipamento, que é vital para o bom funcionamento do equipamento e consequentemente do processo de produção.

Análise de Falha

O processo de análise da falha é dividido em três pontos:

modos da falha, efeitos da falha e causa da falha. Nesse ponto, as informações devem ser preenchidas com o maior nível de cautela possível, analisando ponto a ponto, até chegar a uma análise da falha de modo integral (TELES, s/d). A seguir o autor explica cada um desses itens:

Imagem 45. FMEA análise de manutenção. Disponível em: https://engeteles.com.

br/. Acesso em: 20 set. 2019.

Modos de Falha: Como a falha se apresenta. Como ela é encontrada de forma sensitiva (visual, auditiva, olfativa ou pelo tato).

Efeitos da Falha: Qual a consequência dessa falha no processo?

Causa da Falha: O que levou à falha daquela componente?

Avaliação de Risco

Nessa etapa se quantifica o risco de cada modo de falha no processo. O risco através de três fatores: ocorrência da falha, severidade da falha e probabilidade de detecção. Para cada um desses três itens, iremos dar uma nota, através de uma tabela e a multiplicação dessas três notas será no valor RPN. RPN é a sigla para Risk Priority Number (Número de Prioridade de Risco). Quanto maior for o RPN, mais atenção e prioridade devemos dar para aquele determinado ponto do processo (TELES, s/d).

Imagem 46. FMEA avaliação de risco. Disponível em: https://engeteles.com.br/.

Acesso em: 20 set. 2019.

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Ocorrência

Para que esse modo de falha ocorra, deve ser atribuída uma pontuação entre 1 e 10, onde 1 signifi ca “muito improvável que ocorra” e 10 signifi ca “muito provável que ocorram”

(TELES, s/d).

Veja a imagem 47:

Imagem 47. FMEA ocorrência. Disponível em: https://engeteles.com.br/.

Acesso em: 20 set. 2019.

Severidade

Se essa falha ocorrer, qual o impacto da falha na Segurança, Produção ou Custo?

Atribua uma nota entre 1 e 10, onde 1 signifi ca “sem impacto” e 10 signifi ca “impacto extremo” (TELES, s/d).

Veja a imagem 48:

Imagem 48. FMEA severidade. Disponível em: https://engeteles.com.br/.

Acesso em: 20 set. 2019.

Detecção

Se esse modo de falha ocorrer, qual a probabilidade de a falha ser detectada?

Atribua uma pontuação entre 1 e 10, onde 1 signifi ca

“muito provável de ser detectado” e 10 signifi ca “muito pouco provável que seja detectado (TELES, s/d).

Veja a imagem 49:

Imagem 49. FMEA detecção. Disponível em: https://engeteles.com.br/.

Acesso em: 20 set. 2019.

RPN – Risk Priority Number

Como dito acima, o RPN é a multiplicação dos valores de severidade, ocorrência e detecção. Quanto maior for o valor do RPN, maior é a prioridade daquele item no plano de ações preventivas.

Em caso de “empate”, ou seja, dois ou mais itens com o mesmo valor de RPN, o critério para desempate é:

• A Severidade tem o maior peso;

• A multiplicação entre Severidade e Ocorrência (SEV x OCC) seria então considerada. (TELES, s/d).

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Atividades de Prevenção

Nessa etapa, deve-se listar todas as atividades de caráter preventivo e preditivo que possam prevenir ou identifi car as falhas ainda em estágio inicial. Essas ações têm como objetivo principal mitigar o risco e impedir que o processo de produção venha a parar por conta da falha já estabelecida. Utilizando-se dos conhecimentos da equipe para fazer um brainstorming de forma que reduza a gravidade, a probabilidade de ocorrência ou a detectabilidade da falha (TELES, s/d).

Imagem 50. Ação preventiva recomendada. Disponível em: https://engeteles.com.

br/. Acesso em: 20 set. 2019.

Minhas anotações

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Após o preenchimento de todos os itens citados acima, o resultado será o ilustrado na imagem 51:

FMEA PARA PLANO DE MANUTENÇÃO

N° FMEA: __________________ Revisão n°: ______________________ Data de Início: ____________________ Responsável: ______________________

Processo:______________ Área:___________ Sistema:_____________

Equipe:__________________________________________________________ Revisado por :___________________________

___________

Ponto da Folha Análise da Falha Avaliação de Riscos

Equipamento Função do

Equipamento Componente Modos de Falha Efeitos de Falha Causa da Falha

Ocorrência Severidade Detecção RPN Ação Preventiva

Recomendada

Redutor de Velocidade Flender TAG.

REDU 63021

Reduzir a velocidade do

acionamento do Elevador de

Canecas -TAG ELEV -62145

Engrenamento

Choque de Flancos(Vibração

Excessiva)

Desarme do Motor Elétrico (Para o Processo)

Falta de Ajuste

Backlash 8 9 3 216 Inspecionar folga das engrenagem a

cada 6 meses Elevação nos niveis

de bronze no laudo de análise

do óleo

Daniﬁ cará os rolamentos

e demais componentes

Desalinhamento do

Eixo Principal 7 5 8 280 Fazer análise de óleo a cada 3 meses

Rolamentos

Vibração Temperatura

Excessivas

Processo)

Desalinhamento do Conjunto motor/

redutor

9 8 4 288 Fazer análise

de vibração mensalamente Elevação nos niveis

de bronze no laudo de análise

do óleo

Processo)

Falta de lubriﬁ cação

nos rolamentos 8 8 5 320 Lubriﬁ car rolamentos a cada

320 horas Fazer análise

de vibração mensalmente

Retentor de Entrada

Vazamento Contaminação /

Perda de Lubriﬁ . Falha na Montagem 9 6 5 270 Treinamento Técnico sobre montagem e manutenção de redutores Flender Vazamento Contaminação /

Perda de Lubriﬁ . Desalinhamento do Conjunto motor/

redutor

Técnico sobre alinhamento de conjuntos rotativos.

Análise de Vibração mensalmente.

Retentor de saida

Perda de Lubriﬁ . Falha na Montagem 7 8 9 504 Treinamento Técnico sobre alinhamento de conjuntos rotativos.

Perda de Lubriﬁ . Desalinhamento do Conjunto motor/redutor

Técnico sobre alinhamento de conjuntos rotativos.

Filtro de Ar Elevação nos niveis de bronze no laudo de análise

do óleo

Processo)

Filtro Saturado 8 5 4 160 Substituir Filtroa a cada 320 horas de Funcionamento

Acoplamento

Vibração Excessiva Daniﬁ cará os rolamentos do Motor Elétrico /

Redutor

Falha de Lubriﬁ cação no

acoplamento

8 8 7 448 Relubriﬁ car

acoplamento a cada 640 horas de

funcionamento Ruído Excessivo Daniﬁ cará os

rolamentos do Motor Elétrico /

Redutor

Desalinhamento do Conjunto motor/

redutor

7 9 10 630 Treinamento Técnico sobre alinhamento

de conjuntos rotativos.

0

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Imagem 51. Ação preventiva recomendada. Disponível em: https://engeteles.com.br/. Acesso em: 20 set. 2019.

Boas Práticas ao Implantar o FMEA

O FMEA não é apenas uma técnica, é um processo sistemático para avaliação, controle, comunicação e revisão de riscos para o processo ao longo do ciclo de vida do equipamento. Durante o seu processo de implantação temos detalhes relevantes que não podem ser ignorados (TELES, s/d).

1 – Identificar os Processos

Identifique qual processo realmente precisa de um FMEA. Conduzir muitos FMEA`s em processos que não sejam críticos consumirá muitos recursos, energia e tempo, podendo não trazer um retorno interessante para empresa.

Faça uma Matriz de Criticidades e dívida os processos em três grupos: A, B e C. Onde: A são de maior criticidade e importância e C são de menor criticidade e importância (TELES, s/d).

2 – Compreender e aplicar os conceitos e definições fundamentais do FMEA

A análise de modos e efeitos das falhas (FMEA) é uma abordagem passo-a-passo para identificar todas as falhas possíveis em um projeto, um processo de fabricação ou montagem, ou um produto ou serviço. O FMEA deve ser aplicado em equipe e essa equipe deve ser composta por profissionais que compreendam a essência do FMEA e que conheçam profundamente o processo de produção. Esta atividade não deve ser realizada por pessoal que não tenha experiência no processo.

Como resultado, o FMEA impacta diretamente no retorno financeiro da empresa que reduz ou elimina falhas e desenvolve ações e procedimentos para lidar com os riscos. Do ponto de vista dos funcionários que trabalham na empresa, como o FMEA é uma ferramenta que estimula o trabalho em equipe, ela possibilita ganhos motivacionais obtidos a partir da colaboração e o comprometimento das pessoas, que, juntas podem desenvolver uma atividade em prol do futuro da organização e de si mesmas (TELES, s/d).

3 – Mantenha o FMEA o mais simples possível Os FMEA`s são difíceis de conduzir no melhor dos tempos. O FMEA pode ser subjetivo, então use a abordagem mais simples possível. Considere todas as hipóteses durante as rodadas de discussão, mantenha a mente aberta e pense simples (TELES, s/d).

4 – Manter uma abordagem aberta e criativa

Manter uma abordagem aberta e criativa sobre a identificação de novos modos de falha ou a reavaliação de seus efeitos e consequências. Só porque existe uma lista de modos de falha, não dê por certo que estes são os únicos. Seja sincero sobre o seu processo de produção (TELES, s/d).

5 – Execute o FMEA usando uma abordagem de trabalho em equipe

Envolver as partes interessadas e as PME do processo para realizar um FMEA. Não se pode realizar um FMEA sem uma abordagem de trabalho em equipe. A realização de um processo de produção em um ambiente regulado envolve muitas pessoas trabalhando juntas para produzir um produto de qualidade, o mesmo princípio se aplica ao realizar um FMEA.

Não é apenas a equipe de manutenção que deve participar do FMEA. As reuniões de discussão e elaboração do FMEA serão mais ricas se envolverem profissionais da área de produção, qualidade, engenharia e segurança do trabalho (TELES, s/d).

6 – Convide a equipe a observar o processo

Essa é uma excelente ideia e ajudará a concentrar as mentes de todos os envolvidos no processo. É surpreendente quantos possíveis modos de falha podem ser identificados quando todos estão focados no processo coletivamente. Tente manter o processo de observação ao máximo, isso dependerá da duração do processo. Se um processo ocorrer durante um longo período, talvez seja uma boa ideia perguntar especificamente aos operadores que observem os possíveis modos de falha que possam ver (TELES, s/d).

7 – Obter insights de cada membro da equipe Obter insights de cada membro da equipe para evitar que o FMEA se torne uma reflexão tardia. Lembre-se de que todos os envolvidos no processo têm algo a oferecer e oferecerá insights únicos que outros não verão. Não se pode ressaltar a importância da entrada do operador para determinar os modos de falha.

Todos os membros da equipe, independentemente do cargo ou função, têm o mesmo nível de importância dentro do processo de produção (TELES, s/d).

8 – Realizar uma revisão

Realize uma revisão da literatura para identificar quaisquer estratégias de redução de risco recomendadas que já foram implementadas com sucesso. Aprenda com os FMEA anteriores e tente copiar aqueles que foram implementados com sucesso. Os FMEA bem-sucedidos anteriores podem servir, como um ótimo modelo para os futuros, não há nada melhor do que exemplos da vida real de como o FMEA pode melhorar um processo (TELES, s/d).

9 – Facilitação do FMEA por especialistas

Os líderes do FMEA devem desenvolver habilidades de facilitação especializada e aplicar essas habilidades para atingir o objetivo dos FMEA`s. Se você conseguir organizar uma sessão FMEA, é fundamental que você encontre alguém com excelentes habilidades de facilitação para gerenciar o processo. É preciso se certificar que o ego na sala seja mantido no nível mais baixo possível para que um líder seja forte o suficiente para maximizar a reunião (TELES, s/d).

As habilidades primárias de facilitação do FMEA incluem:

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• Debate;

• Perguntas de Probing Probing;

• Participação Incentiva;

• Escuta ativa;

• Controle de Discussão;

• Tomando uma decisão;

• Confl ito de gestão;

• Gerenciamento de tempo.(TELES, S/D).

Para trabalhar com Manutenção Centrada em Confi abilidade, existem dois itens cruciais para uma boa implantação da política da Manutenção Centrada na Confi abilidade e que todos os profi ssionais de manutenção que desejem trabalhar com essa política devem dominar e aplicar:

• FMEA

• Matriz de Criticidades

• O FMEA irá responder boa parte das perguntas que são mandatórias para uma boa estrutura de RCM:

• Quais são as funções dos equipamentos que devem ser preservadas?

• Quais são as falhas funcionais que estão propícias a acontecer?

• Quais são os modos de falha?

• Quais são os efeitos de falha?

• Quais são as possíveis causas de falha?

• Quais são as consequências severas dessas falhas?

• Quais são as chances dessas falhas ocorrerem?

• Quais são as chances de detectar as falhas em estágio inicial?

• Quais são as ações de manutenção que devem ser aplicadas? (TELES, S/D).

Um processo de produção de médio porte pode gerar um FMEA com centenas de linhas e um volume altíssimo de informações. Portanto, é necessário que algumas diretrizes estejam defi nidas e claras antes de começar o FMEA:

• Qual será a equipe envolvida na elaboração do FMEA? O FMEA nunca deve ser feito por uma única pessoa.

• Quem dará o aval para as defi nições apontadas no FMEA?

• Quem será o responsável pela revisão?

• Quem será o líder do grupo de elaboração?

(TELES, S/D).

Tudo isso deve ser levado em consideração.

Em um primeiro momento, o FMEA pode ser pouco assertivo. Isso se dá pelo fato de os membros do grupo não estarem familiarizados com a ferramenta, não entenderem as diretrizes do FMEA ou até mesmo, por falta de prática.

Por isso é importante que se treine a identifi cação de cada item apontado no FMEA, bem como a sua construção, fi naliza o autor

Chegamos ao ﬁ nal da aula 4. Parece que estamos indo bem. Vamos, então, recordar.

Retomando a aula

1.Introdução

Nesta seção estudamos sobre como surgiu a manutenção centrada em confi abilidade, bem como as ferramentas de avaliação que a compõe. Vimos também que essa metodologia foi uma demanda da indústria pós-Segunda-Guerra, mais especifi camente na década de 1970 pela indústria aeronáutica.

2. MCC

Nesta seção foi explorado sobre a manutenção centrada em confi abilidade, a qual tem por objetivo a seleção de estratégias de manutenção para cada ativo usado para manter um determinado processo.

3.FMEA

Conhecemos sobre a metodologia FMEA, bem como seus tipos e aplicações. Conhecemos que para identifi car os modos de falha e seus efeitos resultantes no resto do sistema requer a compilação dos registros para uma análise mais assertiva.

Disponível em: https://www.siteware.com.br/

qualidade/o-que-e-fmea/. Acesso em 15 ago. 2019.

Disponível em: https://www.youtube.com/

watch?v=s6fxuUsyOC8. Acesso em 15 ago. 2019.

Vale a pena acessar

Análise dos modos de falha e seus efeitos (FMEA):

Fundamentos Autor: Roberto Possarle; Editora: SENAI-SP.

Vale a pena ler

Vale a pena