Secadores – análise dos processos de montagem

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UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO RIO GRANDE DO SUL – UNIJUÍ

DCEENG – DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS EXATAS E ENGENHARIAS

TOBIAS BECHERT

SECADORES – ANÁLISE DOS PROCESSOS DE MONTAGEM

Panambi 2015

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TOBIAS BECHERT

SECADORES – ANÁLISE DOS PROCESSOS DE MONTAGEM

Trabalho de conclusão de curso apresentado ao curso de Engenharia Mecânica da Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul - UNIJUÍ, como parte dos requisitos para obtenção do título de Bacharel em Engenharia Mecânica.

Orientador: Gil Eduardo Guimarães

Panambi 2015

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“Seja humilde, pois, até o sol com toda sua grandeza se põe e deixa a lua brilhar.”

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RESUMO

BECHERT, T. Secadores – Padronização dos Processos de Montagem. 2014. Trabalho de Conclusão de Curso – Departamento de Ciências Exatas e Engenharias, DCEEng, UNIJUÍ, Panambi, 2014.

Atualmente a agricultura nacional se encontra em desenvolvimento constante, e fazer a diferença é imprescindível. Por meio deste, pretendemos analisar a redução dos tempos de um novo processo de montagem de secadores projetados e produzidos por uma empresa do polo metal mecânico da Região Noroeste do estado do Rio Grande do Sul, levando em consideração a qualidade dos serviços prestados, redução dos custos, redução dos tempos de montagem e satisfação do cliente. Foram feitos também comparativos entre os processos convencionais de montagem do equipamento proposto.

Palavras-chave: Secadores; Secagem de cereais; Redução de tempo de montagem; Montagem modular.

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SUMÁRIO INTRODUÇÃO ... 8 1 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ... 11 1.1 MONTAGEM MECÂNICA ... 11 1.2 SECAGEM DE GRÃOS ... 12 1.2.1 Sistemas de secagem ... 14 1.3 SECADORES DE CEREAIS ... 14 1.4 PLANO DE RIGGING ... 16 2 METODOLOGIA ... 19

3 APRESENTAÇÃO E ANALISE DOS RESULTADOS ... 20

3.1 PROCESSO CONVENCIONAL DE MONTAGEM ... 20

3.2 PROCESSO PROPOSTO PARA MONTAGEM ... 21

3.3 PREVISTO CONVENCIONAL X PREVISTO PROPOSTO ... 22

3.4 PREVISTO CONVENCIONAL X REALIZADO CONVENCIONAL ... 23

3.5 PREVISTO PROPOSTO X REALIZADO PROPOSTO ... 24

3.6 REALIZADO CONVENCIONAL X REALIZADO PROPOSTO ... 25

3.7 PARÂMETROS DE ORÇAMENTAÇÃO ... 25

3.8 CONSIDERAÇÕES DOS FORNECEDORES QUANTO AO PROCESSO PROPOSTO ... 26

CONCLUSÃO ... 28

REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS ... 30

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ABREVIATURAS

P: peso do guindaste

NE: número de eixos do guindaste T.: toneladas

CGB: carga bruta do guindaste CPB: capacidade bruta do guindaste NR: Normas Regulamentadoras N: Normas Petrobras

PE: Norma Transpetro NBR: Normas Brasileiras Ton./hora: Toneladas por hora

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LISTA DE TABELAS E ILUSTRAÇÕES

Tabela 1: Tempo x Custo de montagem convencional (previsto)...22

Tabela 2: Tempo x Custo de montagem proposto (previsto)...23

Tabela 3: Tempo x Custo de montagem convencional (realizado)...23

Tabela 4: Tempo x Custo de montagem proposto (realizado)...24

Tabela 5: Diferença de custo efetivo total processo convencional (realizado) x proposto (realizado)...25

Imagem 1: Montagem dos módulos da torre de secagem – Processo Convencional...34

Imagem 2: Chumbação do módulo de descarga na base – Processo Convencional....34

Imagem 3: Início montagem módulos da Torre de secagem no módulo de descarga – Processo Convencional...35

Imagem 4: Sequencia de montagem dos módulos da torre se secagem – Processo convencional...35

Imagem 5: Início da montagem das chapas laterais – Processo Convencional...36

Imagem 6: Sequencia de montagem da torre de secagem – Içamento – Processo Convencional...36

Imagem 7: Içamento do módulo 04 – Processo proposto...37

Imagem 8: Içamento do módulo 06 – Processo proposto...37

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I N T R O D U Ç Ã O

Tema da pesquisa

Análise de processos de montagem de equipamentos de secagem de cereais. Delimitação do tema

Atualmente a agricultura ocupa lugar exponencial no aspecto econômico e de produção de alimentos nos países produtores de alimentos. Em nosso país o cultivo de grãos representava, em 2013, cerca de 4,47% de todo o PIB nacional. Em relatório divulgado em 2010 pela Organização Mundial da Saúde, o Brasil era o terceiro maior exportador de produtos agrícolas do mundo, atrás apenas de Estados Unidos e União Europeia.

Nas unidades beneficiadoras, os grãos passam por diversas etapas, dentre elas: pré-limpeza, limpeza, secagem, armazenagem e expedição. Este processo permite que o grão bruto, recém vindo da lavoura, receba condições físicas e morfológicas aceitáveis para garantir a qualidade na hora de sua comercialização no mercado.

No fluxograma de uma unidade dispõe-se de inúmeros equipamentos, cada um com a sua finalidade e característica física. Para a secagem, podemos citar os secadores, os quais dispõem de vários modelos e acessórios, se adequando melhor ao fluxo e capacidade de cada unidade.

O objeto de estudo deste trabalho é a análise de um processo de montagem proposto pela engenharia de uma empresa inserida no Polo Metal Mecânico do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul, comparando-o com os processos de montagem convencionais de montagem dos modelos anteriores do equipamento em questão. Este procedimento visa uma diminuição dos tempos padrão de montagem,

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afetando diretamente nos custos de mão de obra, melhora das condições e qualidade de montagem.

Formulação da questão de estudo

Em função do tema proposto, foram questões de estudo: O processo proposto é viável aos padrões impostos pelo mercado? O processo proposto poderá ser aplicado como padrão para montagem dos diversos modelos de secador produzidos pela empresa em questão?

Justificativas

Vivemos em um mundo de mudanças, onde nada é eterno. Tendo sempre uma inovação, um novo modelo, um opcional a mais.

Assim como a tecnologia, os secadores evoluem ao longo do tempo, tornando necessária uma adequação dos processos de montagem para que haja maiores e melhores resultados para o cliente, para o fornecedor e para a sociedade.

Seguindo este pensamento, buscamos por meio deste trabalho analisar um novo método de montagem, o qual está sendo utilizado em manuais de montagem dos equipamentos de uma empresa inserida no Polo Metal Mecânico do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul, visando assim a diminuição dos tempos atuais de montagem, tomando como iniciativa a montagem modular do equipamento para posterior içamento e finalização da montagem, maximizando resultados.

Objetivos Objetivo Geral

O presente trabalho objetiva a análise de um processo de montagem proposto pela engenharia de uma empresa inserida no Polo Metal Mecânico do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul, o qual é atualmente usado como processo de montagem para uma nova linha de secadores projetados e fabricados pela empresa em questão.

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 Levantar os tempos de montagem no processo convencional de montagem.

 Calcular os valores de mão-de-obra no processo convencional;  Levantar os tempos de montagem processo proposto de montagem;

 Comparar os valores entre processo convencional e processo proposto de montagem;

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1 R E V I S Ã O B I B L I O G R Á F I C A

1.1 Montagem mecânica

Toda e qualquer montagem tem por objetivo final a construção de um todo, constituído por uma série de elementos, ou peças, que são fabricados separadamente, os quais devem ser colocados corretamente em uma sequência, isto é, montados segundo padrões pré-estabelecidos, para que o todo seja montado perfeitamente e tenha um funcionamento adequado.

A montagem deve seguir alguns passos para que seja bem sucedida:

 Verificação de limpeza de todos os elementos e ferramental, garantindo boa qualidade de montagem;

 Examinar conjuntos a serem montados, tendo em vista as operações a serem executadas;

 Consultar manuais de montagem, caso o mesmo exista;

 Examinar a sequência de montagem, antes mesmo que a montagem seja iniciada;

 Verificar pontos de referência nos elementos mecânicos, para que sejam considerados no momento de montagem;

 Efetuar testes de funcionamento dos elementos, no decorrer da montagem, consultando manuais e demais arquivos pertinentes a montagem, garantindo perfeito funcionamento das partes;

 Lubrificações e acabamentos.

Todo e qualquer tipo de montagem mecânica, seja industrial ou agrícola, seguem um mesmo padrão de montagem, partindo da análise de peças e conjuntos até a finalização da montagem, tomando todos os devidos cuidados para que o equipamento em vista tenha seu perfeito funcionamento.

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1.2 Secagem de grãos

O cultivo da soja tem grande destaque na cultura agrícola brasileira, sua alta produção movimenta o mercado agroindustrial do país, abrindo várias oportunidades de empregos e inúmeros benefícios para as regiões que cultivam o grão. Sabe-se que a colheita da soja no Brasil é realizada entre o período do verão e inicio do outono variando da região, uma estação que apresenta alto índice de umidade, fator ao qual está diretamente relacionado na qualidade do grão. A umidade favorece o aparecimento de micro-organismos e fungos que causam danos influenciando na qualidade e conservação dos grãos (Puzzi, 1986).

Na área de armazenamento e conservação de grãos é de suma importância o processo de secagem, pois muitos produtos agrícolas são colhidos no auge da sua maturidade fisiológica, período em que o teor de umidade é elevado, condição esta que é imprópria para a armazenagem do mesmo, sendo propicio para o desenvolvimento de fungos e insetos, ocasionando rápida degradação do grão. A secagem correta dos grãos, até a diminuição da umidade, para um nível adequado para a armazenagem é um processo até mais importante do que a etapa de limpeza dos grãos para a manutenção da qualidade dos grãos armazenados. Segundo Weber (2005) não é possível que haja o armazenamento sem haver o rebaixamento da umidade original da colheita para um nível de umidade segura.

Segundo o Ministério da Agricultura, é recomendado que o grão de soja seja colhido com aproximadamente 14% a 16% de umidade e, para que seu armazenamento seja feito sua umidade deve estar entre 11 e 14%, dependendo das condições climáticas e tempo de armazenamento. Portanto segundo estes dados citados, fica evidente a necessidade e importância da utilização do processo de secagem.

Segundo Puzzi (1986) secagem é a operação que tem por finalidade reduzir o teor de umidade do produto a nível adequado à sua estocagem por um período prolongado, sendo a principal operação no sentido de se obter um produto de boas características.

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Para que o processo de secagem de grãos seja feito, se fazem necessários equipamentos de secadores. Atualmente são construídos e comercializados sobre diversas formas atendendo variados tipos de produtores. Existem secadores para atender desde pequenos produtores até grandes produtores e unidades recebedoras de grãos (cooperativas).

Os secadores mais utilizados para a secagem de soja no estado do Rio Grande do Sul são os do tipo torre, fluxo continuo, utilizam combustível sólido (lenha, casca de arroz, etc.), fornalha de ar direto, secagem de controle automático, com fluxo de ar misto (Borges, 2002).

A secagem em fluxo contínuo consiste em “forçar” os grãos contra uma corrente de ar quente por força gravitacional, enquanto eles fluem continuamente através do secador, levando em conta o fluxo de ar em relação ao fluxo do produto. De acordo com Puzzi (1986), nos secadores de fluxo contínuo os grãos fluem de modo a oferecer pouca resistência à passagem do ar quente. Os secadores de fluxo contínuo se subdividem em vários grupos, de acordo com o modo de escoamento (Park, 2007).

Durante o processo de secagem, os grãos tendem a seguir um único fluxo, verticalmente, do alto da torre de secagem para baixo. Já o ar de secagem e de resfriamento podem seguir diferentes fluxos: cruzado, concorrente e misto (Weber, 2005).

 Secadores de fluxo cruzado: caracterizados pela passagem do ar perpendicularmente em relação ao fluxo do grão.

 Secadores de fluxo concorrente: os grãos e a corrente de ar têm a mesma direção ao longo da torre de secagem do secador.

 Secadores de fluxo contracorrente: os grãos e a corrente de ar fluem em direções opostas ao longo da torre de secagem, tendo sua aplicação restrita pela sensibilidade dos grãos à altas temperaturas.

O processo de secagem do fluxo misto, como o próprio nome diz, é realizado por uma combinação de fluxos de ar concorrente, contracorrente e cruzado, resultando em uma secagem consideravelmente uniforme. Este é o processo mais

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empregado no Brasil, porém, ainda são considerados demasiadamente caros (Brooker, 1961).

1.2.1 Sistemas de secagem

São classificados em secagem natural e secagem artificial, tendo assim suas subdivisões:

 Secagem natural: acontece no campo, na própria planta, sem interferência humana.

 Secagem artificial: ocorre por processos manuais ou mecânicos, tanto pelo manejo quanto na passagem de ar pela massa de grãos. Dividido em três categorias, são elas:

o Ventilação natural: utiliza a própria corrente de ventos para secagem do grão. É o caso dos terreiros e paióis.

o Ventilação forçada: utiliza-se a força de ventiladores para que o ar se desloque entre a massa de grãos, efetuando a secagem dos grãos, sendo utilizadas baixas temperaturas (ar a temperatura ambiente ou aquecido no máximo 10ºC), altas temperaturas (ar é aquecido com a utilização de caldeiras ou fornalhas, tendo um aquecimento superior a 10ºC da temperatura ambiente) e temperatura combinada (altas temperaturas na fase que o produto apresenta alto teor de umidade e após um teor preestabelecido o grão é transferido para um sistema de baixa temperatura).

o Secagem por convecção natural: utiliza altas temperaturas, sendo necessários a implantação e trocadores de calor entre o ar de combustão e o ar de secagem. Não são utilizados ventiladores, pois o ar passa pelos grãos por diferença de densidade.

1.3 Secadores de cereais

Como o próprio nome já nos diz, secadores de grãos tem a finalidade de reduzir a umidade existente no interior dos grãos recém colhidos, com a finalidade

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de evitar que os mesmos tenham uma fermentação prematura e a proliferação de bactérias.

Variando dos modelos de secadores fabricados pela empresa em estudo, são classificados em 03 grandes grupos. São eles: pequeno porte, os quais variam de 10 e 30 toneladas/hora, com possibilidades de secagem com ou sem resfriamento, com aplicação visada a pequenas produções; médio porte, com capacidade que varia de 40 e 100 toneladas/hora com possibilidade de torres de secagem de coluna ou cavalete, mantendo a mesma variação ao resfriamento, em coluna inteira recirculada, tendo como foco as cooperativas e médios produtores; e por final, os secadores de grande porte, que apresentam capacidades que variam entre 100 e 200 toneladas/hora, mantendo as mesmas variações de componentes dos secadores de pequeno e médio porte.

São itens comuns aos secadores:

 Caixa silo: local onde são depositados os grãos, localizado na parte superior do secador. Tem como função receber o produto e distribuí-lo uniformemente na torre de secagem, evitando que o ar quente vindo da fornalha passe diretamente pelos dutos, prejudicando a operação e causando risco de incêndio.

 Torre de secagem: constituída de painéis e dutos em forma de cavaletes invertidos ou colunas, por onde passam os grãos recebendo o ar de secagem. Local onde também é instalada a termometria.

 Descarga: composta de eixos rotativos com aletas acionadas por motoredutor, controlado por inversores de frequência, que possibilita variar a velocidade de descarga.

 Camisamento: fechamento externo do secador que contem ventiladores e por onde circula o ar de secagem e resfriamento. Munido de divisórias internas que possibilitam o duplo aproveitamento do ar de secagem.

 Ventilado: responsável pelo fluxo da passagem de ar de secagem e ar de resfriamento.

 Fornalha: local de geração de calor necessário para aquecimento do ar de secagem. Pode ser substituído por caldeiras.

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1.4 Plano de Rigging

O plano de Rigging nada mais é do que um planejamento de movimentação de cargas por meio de um guindaste móvel, com o intuído de aperfeiçoar os recursos aplicados na operação para evitar acidentes e perdas de tempo, ou seja, gastos em excesso.

Por meio do estudo da carga a ser içada, do maquinário que será utilizado, acessórios, e condições naturais, quais as melhores soluções para fazer um içamento seguro e eficiente.

Empresas contratantes destes serviços encontram, em geral, algumas dificuldades em estabelecer parâmetros e critérios técnicos que justificam a necessidade de um plano de rigging, as quais independem da natureza do serviço, que pode ser uma simples descarga de equipamentos de um caminhão até uma operação complexa, contemplando mais guindastes e com elevado grau de risco. Ou seja, plano de rigging pode ser solicitado para todo e qualquer serviço que envolva içamento de carga.

O plano de rigging deve ser elaborado por um profissional capacitado, incluindo a memória de cálculo, projetos de dispositivos e desenhos demonstrativos de todas as fases de içamento, posições mais críticas e folgas previstas em relação às interferências.

No plano de rigging devem constar os seguintes itens:

 Configuração do guindaste: lança, raio de operação, tipo de moitão, passadas de cabo, contrapesos, posicionamento das sapatas, jib, etc.

 Capacidade bruta do guindaste: conforme valores obtidos em tabelas de cargas e diagrama de içamento do guindaste.

 Velocidade do vento: máxima permitida para a operação com carga. Cálculo é feito baseado em uma tabela padrão no qual se classificam determinados tipos de designação de vento, como: vento parado, aragem, brisa, etc.

 Força na sapata: força máxima atuando na sapata do guindaste com mais esforço. É fundamental que sempre se considere as medidas da sapata mais

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próxima ai centro de giro do guindaste, caso o peso do mesmo não seja conhecido através do catálogo do fabricante, deve-se adotar o seguinte cálculo P=NE x 12,00t, onde:

o P: peso do guindaste; o NE: número de eixos;

o 12,00: valor brasileiro atribuído à tonelagem de carga exercida por eixo em veículos rodoviários pesados.

 Porcentagem de utilização do guindaste: para se fazer este cálculo basta utilizar a seguinte fórmula: CGB / CPB x 100%, onde:

o CGB: carga bruta do guindaste; o CPB: capacidade bruta do guindaste.

 Layout completo da operação: desenho técnico implementando o equipamento juntamente com seus acessórios, interferências e sua carga.  Relação de eslingas e acessórios: com detalhes da montagem das

amarrações, tipos de cintas e cabos, sendo totalmente dimensionadas e estabelecendo os tipos de terminais adaptáveis a acessórios complementares.

 Identificação do guindaste: marca, modelo, capacidade nominal e série.

Não existe no Brasil uma NR específica para movimentação de cargas definindo a atribuições e responsabilidades dos profissionais envolvidos na atividade, porem temos algumas que podemos levar em consideração para a elaboração do plano de rigging. São elas:

 Normas Regulamentadoras:

o NR-11: Transporte, movimentação, armazenagem e manuseio de materiais;

o NR-18: Condições e meio ambiente de trabalho da indústria e comércio;

 Normas Petrobras:

o N-1965: Movimentação de Carga com Guindaste Terrestre; o N-2869: Segurança em Movimentação de Cargas;

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o PE-3N0-00209: Segurança em Serviço de Movimentação e Elevação de Cargas;

 Normas Brasileiras:

o NBR ISO 4309: Guindastes – Cabo de Aço – Critério de Inspeção e Descarte;

o NBR 8400 – Cálculo de equipamento para levantamento e movimentação de carga.

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2 M E T O D O L O G I A

Os procedimentos metodológicos nortearam o estudo em questão. Seu objetivo visou caracterizar o tipo de pesquisa que foi realizada, definiu o plano de coleta de dados, o plano de análise e interpretação dos dados coletados e a elaboração da estruturação deste relatório elaborado, produto final do projeto.

A classificação da pesquisa pressupõe a definição do tipo de pesquisa que se realizou, a fim de determinar como o trabalho foi desenvolvido, uma vez que cada um dos diversos tipos de investigações existentes tem suas características metodológicas específicas. Este trabalho realizou uma pesquisa científica qualitativa do tipo aplicada, com objetivos exploratórios, com procedimentos experimentais de campo.

As limitações desta pesquisa estão relacionadas à coleta de dados, pela aprovação de viajem a campo, bem como disponibilidade de obras com montagem do equipamento. Outro fator impactante na coleta de dados está relacionado ao clima, pois períodos de chuva limitam os processos de montagem do equipamento.

O processo teve como objetivo a visita de até 4 obras, para um balizamento de tempos e determinação de padrões aplicados nas mesmas, focando nas localidades da região sul do Brasil. Não houve preferência por experiência das empresas de montagem, mas optando em 2 empresas experientes no ramo e outras 2 iniciantes, sem muito conhecimento do equipamento e montagem do mesmo.

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3 A P R E S E N T A Ç Ã O E A N A L I S E D O S R E S U L T A D O S

Neste capítulo são apresentados e analisados os resultados obtidos pela realização da pesquisa e analiso de documentos provenientes de arquivos sistêmicos e departamento de obras.

A organização do capítulo se deu em função de: breve apresentação dos processos convencional de proposto; levantar, registrar e analisar os dados obtidos em documentação de campo pertinentes a montagem pelo processo convencional dos secadores de cereais propostos neste trabalho; levantar, registrar e analisar os dados obtidos em documentação de campo pertinentes a montagem pelo processo proposto de secadores de cereais propostos neste trabalho.

3.1 Processo convencional de montagem

Até meados do primeiro semestre/2014 os secadores de cereais projetados e fabricados pela empresa em questão eram montados da seguinte forma:

 Primeiramente eram montados os módulos compostos pelos dutos (em forma de coluna ou cavalete), por onde escoam os grãos no processo de secagem;  Era feita a montagem da estrutura de descarga do secador, já posicionada e

chumbada na base, devidamente conferida e liberada para montagem;

 Os módulos da torre de secagem eram devidamente posicionados e fixados sobre a estrutura de descarga;

 Em paralelo à montagem dos módulos, eram montados os fechamentos laterais, com toda estrutura metálica.

 Em fase final de montagem, é montado o sistema de carga do secador, composto por transportadores de corrente horizontais e registros.

Acompanhando o manual de tempos padrões de montagem, usada tanto para a confecção de orçamentos como para cronogramas de montagem – que seguem

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em anexo, selecionando o secador com capacidade estipulada de 150 ton/hora, temos nos piores casos 50 dias/ trabalhados para início e fim da montagem. São necessários no mínimo 3 montadores ou líderes de montagem e 12 auxiliares, gerando um custo de R$ 240.000,00 apenas de mão de obra. Para a montagem do secador, foram considerados 5 dias de locação de guindaste de 50 ton. e até 12 dias de um caminhão Munck, os quais geram um custo de R$ 80.200,00, variando de cada região do país.

Valores não contabilizados: deslocamento local, frete ferramental, descarga dos materiais, montagem dos equipamentos de carga e descarga do secador, estes valores perfazem o montante de aproximadamente R$ 100.000,00.

3.2 Processo proposto para montagem

A fim de diminuir os tempos de montagem (consequentemente os valores), facilidade de montagem e melhor desempenho do equipamento (que não foi o foco do trabalho), a engenharia da empresa em questão sugeriu um novo método de montagem. Este processo consiste na montagem de 90% do secador em solo de forma modular e posterior içamento das partes montadas.

É possível descrever o processo da seguinte forma:

 Inicialmente são montados os módulos em terra firme e posterior içamento e fixação dos mesmos. Este modelo de secador é composto de 09 módulos, numerados do 00 (módulo de exaustão – primeiro módulo, onde é feita a descarga do grão já na umidade adequada para armazenagem) até o módulo 09 (módulo de admissão – último módulo, onde o grão inicia o processo de secagem, com umidade acima do adequado para armazenagem).

 Após montados os módulos, são devidamente içados e posicionados um sobre o outro na base, fixados e feitos os devidos acabamentos.

Em análise ao manual de tempos padrões de montagem e cronogramas anexos, foram estipulados 45 dias/trabalhados, contando com o efetivo de 2 montadores ou líderes de montagem e 10 auxiliares e, ainda, 3 dias de guindaste de 50 ton. e 10 dias de caminhão Munck. Sendo assim, auferimos um custo de R$

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171.000,00 de montagem e R$ 80.200,00, considerando a mesma região proposta para a montagem do processo convencional.

3.3 Previsto convencional x previsto proposto

Analisando vários documentos, como cronogramas (anexos1 a 4) e manuais de tempos padrões de montagem (anexo 5) do método convencional, advindos de arquivos orçamentários e documentos de obras, constata-se que, os tempos previstos em cronograma de montagem foram de 50 dias, sendo necessários 3 montadores ou líderes de montagem e 12 auxiliares de montagem, ou seja, 150 dias para montadores e 600 dias para auxiliares, não contabilizando os dias improdutivos por motivos de tempo impróprio para trabalho, falta de material ou outros problemas que possam surgir em obra. Abaixo breve cálculo, referenciando os tempos previstos e os valores praticados para montador e auxiliar, claramente demonstrados nos orçamentos em anexo:

Tabela 1: Tempo x Custo de montagem convencional (previsto) Tempos x custo de montagem convencional (previsto)

Dias de montagem Efetivo em obra Dias efetivo Custo efetivo

50 3 Montador 150 R$ 60.000,00

50 12 Auxiliar 600 R$ 180.000,00

Custo total efetivo R$ 240.000,00 Fonte: Simulação de Orçamentos

Em contra partida, para montagem pelo método proposto, são contabilizados em cronogramas e manuais (anexo 6) 45 dias de montagem, sendo necessários 2 montadores ou líderes de montagem e 10 auxiliares de montagem, ou seja, 90 dias/montador e 450 dias/auxiliar, não contabilizando dias improdutivos por motivos de tempo impróprio de trabalho, falta de material ou outros problemas advindos da obra. Abaixo breve cálculo, referenciando os tempos previstos e os valores praticados para montador e auxiliar, claramente demonstrados nos orçamentos em anexo:

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Tabela 2: Tempo x Custo de montagem proposto (previsto) Tempos x custo de montagem proposto (previsto)

45 2 Montador 90 R$ 36.000,00

45 10 Auxiliar 450 R$ 135.000,00

Analisando estes dados e valores obtidos em orçamentos simulados para ambos os casos (anexos 7 e 8), auferimos uma notável redução de tempos e custos de montagem, exatos 28,75% de redução de custos de mão de obra, o que atende ao estipulado pela engenharia e demais departamentos da empresa. Em relação aos tempos de montagem, resultaram uma redução de 40% de dias de montadores e 35% de dias de auxiliares.

3.4 Previsto convencional x realizado convencional

Tendo como parâmetros os dados levantados no tópico anterior para o previsto convencional, foi feito um comparativo com o que foi realizado em campo, no processo real de montagem do equipamento.

Acompanhado a documentação proveniente das obras, foi constatado que a montagem do secador, seguindo pelo processo convencional perdurou por aproximadamente 160 dias corridos, dos quais tivemos 20 dias focados na pré-montagem das partes maiores (dutos da torre de secagem, fechamentos, etc.), aproximadamente 15 dias em paradas por tempo indevido para montagem (chuvas fortes, ventos). Especificamente para montagem do equipamento, foram levantados aproximadamente 60 dias trabalhados, contando com 4 montadores e 12 auxiliares. Abaixo breve cálculo, referenciando os tempos previstos e os valores praticados para montador e auxiliar, claramente demonstrados nos orçamentos em anexo:

Tabela 3: Tempo x Custo de montagem convencional (realizado) Tempos x custo de montagem convencional (realizado)

60 3 Montador 180 R$ 72.000,00

60 12 Auxiliar 720 R$ 216.000,00

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Levando em consideração o valor total dos tempos previstos de montagem e dos tempos praticados em obra, conforme orçamento simulado (anexo 9) tem-se como resultado uma diferença de R$ 48.000,00, ou seja, um aumento de 17% dos custos orçados e 17% a mais do tempo total previsto entre o início e conclusão de montagem do equipamento, 17% de aumento em tempos de montador e 17% dos tempos de auxiliar de montagem.

3.5 Previsto proposto x realizado proposto

Tomando como base os tempos obtidos em diários e contato com gestor de obras, foram somados aproximadamente 62 dias trabalhados para início e conclusão de montagem do secador, no qual o fornecedor utilizou 1 montador e 8 auxiliares de montagem, praticando o método de montagem proposto pela engenharia e departamento de montagem, ou seja, a montagem modular do equipamento.

Simulando estes tempos em uma planilha orçamentaria (anexo 10), praticando os tempos e valores estipulados, auferimos os seguintes resultados:

Tabela 4: Tempo x Custo de montagem proposto (realizado) Tempos x custo de montagem proposto (realizado)

62 1 Montador 62 R$ 24.800,00

62 8 Auxiliar 496 R$ 148.800,00

Comparando os valores obtidos no processo aplicado em obra com os valores previstos para tal, pode-se concluir que, neste caso, o processo atende as expectativas, mesmo tendo uma demora de aproximados 10 dias entre início e fim de montagem ocasionados por demora de entrega de material e problemas com bases civis, os valores foram relativamente semelhantes, não tendo grande prejuízo, ou seja, a diferença de R$ 2.600,00 pode facilmente ser compensada na montagem de outros equipamentos que compõem a obra. Em termos percentuais, temos 31% de redução dos tempos de montador entre o previsto e realizado e aproximadamente 10% de aumento nos tempos de auxiliares de montagem, ocasionando um aumento de 1,5% em termos de valores de mão de obra que,

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conforme explicito acima, pode facilmente ser compensado em outros equipamentos.

3.6 Realizado convencional x realizado proposto

Analisando os valores obtidos nos tópicos 3.4 e 3.5 para os processos aplicados em campo, constata-se a seguinte situação:

Tabela 5: Diferença de custo efetivo total processo convencional (realizado) x proposto (realizado)

Diferença de custo efetivo total processo convencional (realizado) x proposto (realizado)

Custo total efetivo de montagem convencional R$ 288.000,00 Custo total efetivo de montagem proposto R$ 173.600,00 Diferença de custo de efetivo R$ 114.400,00 Fonte: Simulação de Orçamentos

Baseando-se nestes valores, obtidos nas simulações de orçamentos feitos com os tempos obtidos em campo, houve uma redução de aproximadamente 40% em relação aos custos de mão-de-obra para montagem. Em tempos de montagem, uma redução de 66% de tempos de montador e 32% de tempos de auxiliar, considerando apenas os dias trabalhados.

Em outras palavras, o processo de montagem proposto atendeu as expectativas dos departamentos envolvidos desde o projeto de alteração do equipamento até o acompanhamento dos fornecedores de montagem em obra. 3.7 Parâmetros de orçamentação

Em todos os casos expostos nos tópicos anteriores, a fins de levantamento de dados para simulação dos orçamentos e dedução dos diários de obras, foram considerados tempos 100% focados na montagem dos equipamentos, nos quais estavam identificados os funcionários enquadrados em cada função (montador e auxiliar de montagem). Dias improdutivos, por motivos de clima indevido, solicitações do cliente, falta de materiais para sequência de montagem e demais motivos para a paralização de montagem do equipamento não foram considerados.

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Em relação aos equipamentos de levante (Munck e guindaste) não foram considerados, pois, em ambos os casos foram utilizados o mesmo quantitativo. Munck usado full time para transporte de partes e peças de secadores e guindastes para içamento de módulos da torre de secagem e fechamentos (no processo convencional de montagem) e içamento dos módulos do processo proposto.

Para obtenção dos valores, foram considerados tanto para montador como auxiliares, valores padrões de mão-de-obra para dias trabalhados, estadia e alimentação, que somados chegam a R$ 400,00 e R$ 300,00 respectivamente. Estes valores levam em conta um dia trabalhado ou também 10 horas trabalhadas. 3.8 Considerações dos fornecedores quanto ao processo proposto

Em contato com as empresas de montagem que confeccionaram as obras analisadas, foram passados os seguintes tópicos:

 Necessidade de espaço para montagem dos módulos: pelo fato de que os módulos são de grande dimensional, se faz necessário um amplo espaço para que seja possível efetuar a montagem dos mesmos. Normalmente esse processo se faz distante da localização da base civil em que o secador será definitivamente alocado.

 Espaço para içamento dos módulos: este é um item que pode variar de obra para obra, pois, dependendo de como foi projetado o layout da mesma, se faz necessária a utilização de um guindaste de maior lança para içamento dos módulos, o que encarece mais o processo.

 Montagem pelo modo convencional: mesmo com as alterações de projeto do secador, que possibilitassem a montagem modular do equipamento, quando a empresa não tem os recursos necessários, é possível montar o secador pelo método convencional, ou seja, montagem da colina de secagem e posteriormente os fechamentos e acessórios.

Estes foram três tópicos mais citados nos contatos feitos com os fornecedores, os quais se fazem satisfeitos com a aplicação das novas tecnologias aplicadas em campo e assim, facilitando o processo de montagem, melhorando o

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desempenho dos envolvidos e assim, trazendo a satisfação de todas as partes, bem como maior segurança no processo operacional.

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C O N C L U S Ã O

Tomando como parâmetros básicos e fundamentais os valores obtidos em simulações orçamentarias, acompanhamento das documentações provenientes do departamento de montagem e obras, são claramente vistas as vantagens que o sistema proposto para a montagem dos secadores projetados pela empresa em questão, atendendo às metas impostas pelos departamentos engajados neste processo.

Por se tratar de um processo que depende muito de condições climáticas e disponibilidade de material para dar uma sequencia de montagem, cada obra tem um caso peculiar, um detalhe que difere a análise. As equipes de montagem, que são contratadas pelos fornecedores também são distintas umas das outras, cada uma trabalha de uma forma diferente, porem, uma em sintonia, para que a sequencia da montagem seja, em partes, perfeita. Para isso, a confecção dos cronogramas de montagem para os processos previstos, devem levar em conta o conhecimento pratico de cada equipe, pois, não há como prever com exatidão as paradas e problemas que serão enfrentados no campo. A previsão e a execução devem trabalhar em paralelo, mesmo que, ao final, o resultado não seja o esperado, tanto para o pior como melhor.

Comparando os resultados obtidos entre os processos convencional e proposto previstos, as reduções de tempos já seriam satisfatórias, pois auferimos uma diminuição de aproximadamente 29% dos custos totais de mão de obra para a montagem, R$ 69.000,00 de custo para contratação. Se estes valores forem comparados com os realizados de ambos os processos, os resultados são ainda mais satisfatórios.

Analisando as variações significativas de tempos e valores entre os processos convencional e proposto realizados, que chegaram a até 40% de redução nos custos totais que, convertidos em valores, somam R$ 114.400,00 de mão de

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obra para montagem, obtidos em função da redução de efetivo em obra e ainda a redução de tempo de montagem, comparados à maior facilidade encontrada pelos fornecedores para a montagem do equipamento, vem ao encontro das condições que o mercado atual deseja: eficiência a baixos custos. Mesmo sendo uma nova maneira de montar este equipamento, o fornecedor não encontrou grandes dificuldades para iniciar e concluir o processo, que, poderá se tornar processo padrão para a montagem dos demais modelos projetados e fabricados por esta empresa.

Apresentando as variações de tempos e valores aos demais fornecedores, que, de certa forma acostumados aos métodos convencionais de montagem, os mesmos se mostraram um tanto irredutíveis e deveras impressionados quanto aos valores apresentados para contratação, porém, ao pô-lo em prática, puderam ver que o processo é, de certa forma, melhor e mais seguro de se montar o equipamento, trazendo uma linha mais rápida e segura de montagem e acabamento. Os parâmetros de orçamentação combinados aos tempos encontrados nos manuais e documentos que registram os tempos executados nos trazem uma grande diferença, além da que se esperava para a aplicação dos métodos propostos, trazendo consigo a constante melhoria nos processos de montagem, não só dos secadores, mas de todos os equipamentos, também ao desenvolvimento de novos projetos, visando a redução dos custos e aplicação de melhor tecnologia aos mesmos.

Tendo o claro conhecimento de que, com o passar dos tempos novas tecnologias serão aplicadas nas obras de montagem mecânica, novos processos serão propostos para a montagem de, não apenas secadores, mas de silos, elevadores e demais equipamentos do ramo agrícola, visando a diminuição de custos e de tempos, viabilizando ainda mais a montagem, trazendo consigo a satisfação do cliente, em termos de qualidade do serviço e o cumprimento dos prazos de entrega do equipamento combinados com um baixo custo para a contratação da mão de obra para a confecção de sua obra, podendo ser ainda inferiores aos apresentados no decorrer do trabalho.

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R E F E R Ê N C I A S B I B L I O G R A F I C A S

BORGES, P. A. P. Modelagem dos processos envolvidos nos sistemas de secagem e armazenamento de grãos. 2002. 112 f. Porto Alegre: UFRGS. Tese de Doutorado (Engenharia Mecânica), Escola de Engenharia, Universidade Federal do Rio Grande do Sul.

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WEBER, E. A. Excelência em beneficiamento e armazenamento de grãos. Canoas, RS: Editora Salles, 2005.

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Imagem 1: Montagem dos módulos da torre de secagem – Processo Convencional

Fonte: Arquivo de fornecedores.

Imagem 2: Chumbação do módulo de descarga na base – Processo Convencional

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Imagem 3: Início montagem módulos da Torre de secagem no módulo de descarga – Processo Convencional

Imagem 4: Sequência de montagem dos módulos da torre se secagem – Processo convencional

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Imagem 5: Início da montagem das chapas laterais – Processo Convencional

Imagem 6: Sequência de montagem da torre de secagem – Içamento – Processo Convencional

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Imagem 7: Içamento do módulo 04 – Processo proposto

Imagem 8: Içamento do módulo 06 – Processo proposto

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Imagem 9: Içamento do módulo 08 – Processo Proposto

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Anexo 1: Cronograma de montagem pelo processo proposto-1

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Anexo 2: Cronograma de montagem pelo processo proposto-2

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Anexo 3: Cronograma de montagem pelo processo convencional-1

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Anexo 4: Cronograma de montagem pelo processo convencional-2

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Anexo 5: Manual de tempos de montagem processo convencional

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Anexo 6: Manual de tempos de montagem processo proposto

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Anexo 7: Simulação de orçamento de montagem processo convencional (previsto)

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Anexo 8: Simulação de orçamento de montagem processo proposto (previsto)

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Anexo 9: Simulação de orçamento de montagem processo convencional (realizado)

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Anexo 10: Simulação de orçamento de montagem processo proposto (realizado)