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Estudo de aderência em revestimentos de argamassas com cal hidratada e cal extinta em obra

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Academic year: 2021

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LEONEL DAMIAN

ESTUDO DE ADERÊNCIA EM REVESTIMENTOS DE ARGAMASSAS

COM CAL HIDRATADA E CAL EXTINTA EM OBRA

Ijuí/RS

2020

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LEONEL DAMIAN

ESTUDO DE ADERÊNCIA EM REVESTIMENTOS DE ARGAMASSAS

COM CAL HIDRATADA E CAL EXTINTA EM OBRA

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Curso de Engenharia Civil da Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul como requisito parcial para obtenção do Título de Bacharel em Engenharia Civil.

Orientador: Prof. Me. Lucas Fernando Krug

Ijuí/RS 2020

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LEONEL DAMIAN

ESTUDO DE ADERÊNCIA EM REVESTIMENTOS DE ARGAMASSAS

COM CAL HIDRATADA E CAL EXTINTA EM OBRA

Este Trabalho de Conclusão de Curso foi julgado adequado para a obtenção do título de ENGENHEIRO CIVIL e aprovado em sua forma final pelo professor orientador e pelo membro da banca examinadora.

Ijuí, 21 de Julho de 2020.

Prof. Lucas Fernando Krug

Mestre em Engenharia Civil pela Universidade do Vale do Rio dos Sinos – Orientador

Prof. Lia Geovana Sala

Mestra em Arquitetura e Urbanismo pela Universidade Federal de Santa Catarina – Coordenadora do Curso de Engenharia Civil/UNIJUÍ, Campus Ijuí

BANCA EXAMINADORA Prof. Eder Claro Pedrozo

Mestre em Engenharia Civil pela Universidade Federal de Santa Maria

Prof. Lucas Fernando Krug

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Ao meu filho Léo que eu amo muito e que é a razão do meu viver e à minha esposa Janice que é uma grande incentivadora deste sonho.

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AGRADECIMENTOS

Primeiramente agradeço a Deus,

Ao meu Orientador Prof. Me Lucas Fernando Krug, pela orientação e dedicação

E à Empresa 2K2 Engenharia e Arquitetura.

Eis algumas pessoas que contribuíram direta ou indiretamente, quer tivessem consciência disso ou não:

A minha esposa Janice, meu filho Léo, meus pais Anna e Luiz, irmãos Leonildo, Lenir, Gilberto e Sandro, sobrinhos, amigos: Claúdio R. Sievers, Edelar Colatto, Sidnei Montagner, Professores e colegas, desta longa jornada todos que de alguma forma contribuíram para a conclusão deste curso, propiciando a mim, a busca de maior conhecimento e a possibilidade de evoluir como ser humano e profissional.

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“Somos Engenheiros do nosso próprio projeto de vida.” André Dias

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RESUMO

DAMIAN, Leonel. Estudo de Aderência em Revestimentos de Argamassas com Cal Hidratada

e Cal Extinta em Obra. 2019. Trabalho de Conclusão de Curso. Curso de Engenharia Civil,

Universidade Regional do Estado do Rio Grande do Sul – UNIJUÍ, Ijuí, RS, 2020.

Na presente pesquisa avaliou-se a argamassa de revestimento com adição de cal extinta em obra e também a argamassa de revestimento com cal hidratada, quanto à sua aderência ao substrato, resistência à tração e compressão e absorção de água por capilaridade, ambas com o mesmo traço, sendo este de 1:6:1,5. Para o ensaio de resistência de aderência à tração foram executadas oito paredes em blocos de concreto, de um metro quadrado cada, sendo duas para cada orientação solar e destas, executou-se revestimento argamassado com cal hidratada em uma e noutra efetuou-se revestimento de argamassa com cal extinta em obra, visando avaliar, além das propriedades supracitadas, a interferência/contribuição da orientação solar nas propriedades do revestimento argamassado. Ressalta-se que o revestimento foi realizado na face externa de cada parede. Além disso, os ensaios de resistência à tração na flexão e à compressão foram realizados com corpos de prova moldados in loco em moldes indicados para tal e os ensaios realizados em laboratório. Utilizando cal hidratada CH – II, cal virgem CV – C e areia média, acredita-se ter obtido resultado satisfatório, respondendo à problemática levantada ao início do estudo. Assim, a argamassa de revestimento com cal extinta apresentou resultados mais satisfatórios se comparada à adição de cal hidratada do outro revestimento de argamassa executado, no que tange às quatro propriedades investigadas. Evidencia-se ainda, que para a realização da pesquisa, usufruiu-se de uma vasta gama de normas brasileiras da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), destacando-se, entre elas, a NBR 13528-1 e NBR 13528-2 (ABNT, 2019), além da NBR 13279 (ABNT, 2005).

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ABSTRACT

DAMIAN, Leonel. Study of Adhesion in Mortar Coatings with Hydrated Lime and Extinct

Lime on Site. 2019. Course Completion Work. Civil Engineering Course, Regional University of

the State of Rio Grande do Sul – UNIJUÍ, Ijuí, RS, 2020.

In the present research, the coating mortar with the addition of extinct lime on site was evaluated, as well as the coating mortar with hydrated lime, regarding its adhesion to the substrate, tensile and compression resistance and water absorption by capillarity, both with the same dash, this being 1:6:1,5. For the tensile bond strength test, eight walls were made of concrete blocks, one square meter each, two for each solar orientation, and of these, a mortar coating with hydrated lime was carried out in one and in another, mortar with extinct lime on site, aiming to evaluate, in addition to the aforementioned properties, the interference / contribution of solar orientation on the properties of the mortar coating. It should be noted that the coating was carried out on the external face of each wall. In addition, the tests of tensile strength in flexion and compression were performed with specimens molded in loco in molds indicated for this and the tests performed in the laboratory. Using CH - II hydrated lime, CV - C lime and medium sand, it is believed to have obtained a satisfactory result, responding to the problem raised at the beginning of the study. Thus, the mortar with extinguished lime showed more satisfactory results when compared to the addition of hydrated lime from the other mortar coating performed, with respect to the four properties investigated. It is also evident that, in order to carry out the research, a wide range of Brazilian standards from the Brazilian Technical Standards Association (ABNT) was used, with emphasis on NBR 13528-1 and NBR 13528-2 (ABNT, 2019), in addition to NBR 13279 (ABNT, 2005).

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LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Camadas do revestimento de argamassas ... 24

Figura 2 - Trabalhabilidade e condições de aplicação da argamassa ... 26

Figura 3 - Ciclo da cal ... 28

Figura 4 - Traços para execução de argamassas ... 32

Figura 5 - Aplicação de chapisco ... 34

Figura 6 – Aplicação de chapisco desempenado ... 34

Figura 7 – Aplicação de chapisco rolado... 35

Figura 8 - Prumo e alinhamento na parede para receber emboço ... 36

Figura 9 - Guias executadas e painel pronto para receber o emboço ... 36

Figura 10 - Aplicação do reboco ... 38

Figura 11 - Azulejos liso e azulejo bizotado ... 39

Figura 12 - Aplicação de azulejos ... 40

Figura 13 - Colocação de azulejo ... 40

Figura 14 - Adesão correta entre o revestimento e o substrato ... 43

Figura 15 - Fissuração da argamassa por retração na secagem: argamassa forte x argamassa fraca ... 44

Figura 16 – Processos de Deterioração dos Revestimentos de Argamassa ... 49

Figura 17 – Fissuras mapeadas ... 51

Figura 18 - Delineamento da pesquisa ... 52

Figura 19 - Cimento utilizado ... 54

Figura 20 - Cal hidratada utilizada no estudo ... 54

Figura 21 – Materiais utilizados no estudo ... 55

Figura 22 - Planta Baixa com a orientação das paredes e sua identificação quanto ao tipo de cal 56 Figura 23 - Disposição das paredes para execução do ensaio de arrancamento... 56

Figura 24 - Extinção da cal virgem ... 57

Figura 25 - Verificação da temperatura com auxílio de câmera térmica... 57

Figura 26 - Chapisco executado na face externadas oito paredes ... 58

Figura 27 - Mistura da argamassa de revestimento ... 59

Figura 28 - Guia em madeira para execução da camada única do revestimento ... 59

Figura 29 - Aplicação de camada única de revestimento com colher de pedreiro ... 60

Figura 30 - Equipamento para moldagem dos corpos de prova (dimensões em milímetros) ... 61

Figura 31 - Equipamentos utilizados para a moldagem dos corpos de prova ... 61

Figura 32 - Preparo do molde para execução dos ensaios ... 62

Figura 33 - Moldagem dos corpos de prova para a execução dos ensaios ... 62

Figura 34 - Adensamento da argamassa com auxílio de vibrador ... 63

Figura 35 - Cola utilizada na execução do ensaio de arrancamento ... 64

Figura 36 - Esquematização do corte do corpo de prova de revestimento ... 65

Figura 37–Distribuição de alguns dos corpos de prova, com corte executado... 65

Figura 38 - Dinamômetro de tração utilizado na execução dos ensaios ... 66

Figura 39 - Maneiras de ruptura no ensaio de resistência de aderência à tração em revestimentos argamassados com chapisco e esquema da composição do corpo de prova (revestimento, cola e pastilha) ... 68

Figura 40 - Corpos de prova após o ensaio ... 68

(10)

Figura 42 - Ensaio de resistência à compressão axial na prensa hidráulica ... 70 Figura 43 - Corpos de prova em contato com a água ... 71

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LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Espessura (em milímetros) aceitável para revestimentos ... 24

Tabela 2 – Limites de resistência de aderência à tração (Ra) para emboço ou camada única ... 45

Tabela 3 - Classificação do Cimento Portland segundo NBR 16697 (ABNT, 2018) ... 53

Tabela 4 – Limites de resistência de aderência à tração (Ra) para revestimentos argamassados . 72 Tabela 5 - Resistência Potencial de Aderência à Tração ... 74

Tabela 6 - Resistência à tração na Flexão - Cal Hidratada e Cal Extinta em Obra ... 75

Tabela 7 - Resistência a tração na flexão ... 76

Tabela 8 - Resistência à compressão - Cal Hidratada e Cal Extinta em Obra ... 77

Tabela 9 – Classificação da argamassa de revestimento quanto à Resistência à Compressão ... 78

Tabela 10 - Ensaio de capilaridade - Massa dos corpos de prova ... 79

Tabela 11 - Absorção de Água por capilaridade ... 79

Tabela 12 - Classificação das argamassas ... 81

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LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1 - Resistência de Aderência à Tração (Arrancamento) ... 73

Gráfico 2 – Resistência à tração na flexão ... 76

Gráfico 3 - Resistência à compressão ... 77

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LISTA DE SIGLAS

ABCP Associação Brasileira de Cimento Portland ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

cm Centímetro cm² Centímetro quadrados cm³ Centímetro cubico CP Cimento Portland CPs Corpo de prova g Gramas

g/cm² Gramas por centímetros quadrados

Kg Quilogramas

LEC Laboratorio de Engenharia Civil

Min Minutos

MPa Mega Pascal

N Newtons

NBR Norma Brasileira

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SUMÁRIO 1 INTRODUÇÃO...15 1.1 PROBLEMA...19 1.2 OBJETIVOS...19 1.2.1 Objetivo Geral...19 1.2.2 Objetivos Específicos...20 2 EMBASAMENTO TEÓRICO...21 2.1 CONSTRUÇÃO CIVIL...21 2.2 REVESTIMENTO DE EDIFICAÇÕES...22 2.3 REVESTIMENTOS ARGAMASSADOS...23

2.3.1 Materiais que constituem o revestimento de argamassa...25

2.3.1.1 Cimento...26 2.3.1.1.1 Cimento Portland...26 2.3.1.2 Cal...27 2.3.1.2.1 Cal extinta...28 2.3.1.2.2 Cal hidratada...29 2.3.1.3 Água...30 2.3.1.4 Areia...30 2.3.1.5 Aditivos...31

2.3.2 Camadas do Revestimento Argamassado...32

2.3.2.1 Chapisco...33 2.3.2.2 Emboço...35 2.3.2.3 Reboco...37 2.4 REVESTIMENTO NÃO-ARGAMASSADO...38 2.4.1 Gesso...38 2.4.2 Azulejo...39 2.4.3 Pastilhas...41

2.5 PROPRIEDADE DE ARGAMASSA PARA REVESTIMENTO...41

2.5.1 Propriedade da argamassa no estado fresco...41

2.5.1.1 Massa específica...41 2.5.1.2 Teor de ar incorporado...42 2.5.1.3 Trabalhabilidade...42 2.5.1.4 Retenção de água...42 2.5.1.5 Aderência inicial...43 2.5.1.6 Retração na secagem...43

2.5.2 Propriedades da argamassa no estado endurecido...44

2.5.2.1 Aderência...44

2.5.2.2 Capacidade de absorver deformações...46

2.5.2.3 Resistência mecânica...46

2.5.2.4 Permeabilidade...47

2.5.2.5 Durabilidade...47

2.6 BREVE EMBASAMENTO TEÓRICO SOBRE MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS EM REVESTIMENTOS...47

2.6.1 Descolamentos...49

(15)

2.6.3 Fissuras...50

2.6.4 Eflorescências...51

3 METODOLOGIA...52

3.1 MÉTODO DE ABORDAGEM...52

3.2 MATERIAIS E TÉCNICAS DE PESQUISA...53

3.2.1 Materiais utilizados...53 3.2.1.1 Cimento...53 3.2.1.2 Cal Hidratada...54 3.2.1.3 Cal Virgem...54 3.2.1.4 Areia...55 3.2.1.5 Água de Amassamento...55

3.2.2 Execução de paredes para ensaios de aderência do revestimento...55

3.2.3 Extinção da Cal Virgem em obra...57

3.2.4 Execução das camadas de revestimento...58

3.2.5 Moldagem dos corpos de prova...60

3.2.5.1 Preparação dos moldes...61

3.2.5.2 Moldagem dos corpos de prova...62

3.2.6 Ensaio de aderência à tração (Arrancamento)...63

3.2.7 Ensaio de Resistência à tração na flexão...68

3.2.8 Ensaio de Resistência à Compressão Axial...69

3.2.9 Ensaio de Capilaridade...70

3.2.9.1 Procedimento de ensaio...70

4 RESULTADOS...72

4.1 DETERMINAÇÃO DA ADERÊNCIA À TRAÇÃO (ARRANCAMENTO)...72

4.2 DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO...74

4.3 DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO AXIAL...76

4.4 DETERMINAÇÃO DE ABSORÇÃO DE ÁGUA POR CAPILARIDADE...79

4.5 ANÁLISE DAS ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO QUANTO À SUA CLASSIFICAÇÃO...80

5 CONCLUSÕES...82

5.1 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS...84

(16)

1 INTRODUÇÃO

Conforme FIRJAN (2014), um dos setores com maior importância para a economia é a Construção Civil, desta forma, a produção e o progresso do país estão associados diretamente com o avanço desse setor. Oliveira e Oliveira (2012) complementam a ideia, ressaltando que isso ocorre pelo fato de a construção civil proporcionar emprego aos brasileiros e ampliar as industrias deste setor, gerando investimentos na área, colaborando para o aumento da economia de cada região.

Com a crescente evolução do setor da Construção Civil, os métodos e técnicas construtivas, entre outros, vêm sendo modificados buscando sua melhora ano após ano. Em meados da década de 90, Sabbatini (1989) trouxe definições para técnicas construtivas, métodos construtivos, processos construtivos e por fim, sistemas construtivos.

Conforme Sabbatini (1989), as técnicas construtivas consistem em um conjunto de procedimentos operados por um particular ofício para gerar a parcela de uma construção, ou seja, o assentamento de tijolos para levantar determinada parede e a montagem de fôrmas para a posterior concretagem de vigas e pilares são exemplos. Os métodos construtivos, de acordo com o autor, no entanto, compreendem os conjuntos destas técnicas interdependentes e devidamente estruturadas aplicadas na composição da execução de um prédio. Dando continuidade às definições, o processo construtivo nada mais é do que o conjunto de métodos que serão utilizados na execução de determinada estrutura ou vedação de uma edificação. Por fim, o sistema construtivo engloba os processos construtivos e é complexo, pelo fato de ser formado pela união de componentes e elementos que são inter-relacionados e efetivamente integrados pelo processo (SABATTINI, 1989).

A execução de uma edificação engloba diversas atividades, técnicas e métodos construtivos. Anteprojeto, projeto, terraplenagem, canteiro de obras, fundações, concreto armado, alvenaria, telhado, revestimentos entre outros compõem o processo construtivo (AZEREDO, 1977). O presente estudo terá como enfoque o revestimento, que pode ser aplicado em pisos, forros ou em paredes, o qual é o objeto da pesquisa.

Milito (2009) define revestimento como o período da obra onde se executa a regularização das superfícies verticais e horizontais, onde as verticais consistem em paredes e as horizontais em pisos e tetos. O autor ressalta ainda que esta fase da obra é realizada para garantir maior resistência

(17)

à abrasão, ou seja, maior resistência mecânica, além de garantir maior impermeabilidade (fazer com que seja uma superfície lavável) e também garantir ao ambiente maior conforto ambiental, ou seja, o revestimento aumenta as qualidades de isolamento tanto acústico, quanto térmico. Devido a isso, esta etapa é tão importante e deve ser pensada e se necessário for, deve-se estudar as técnicas e materiais utilizados para sua execução.

O revestimento em paredes pode ser argamassado ou não argamassado. Bauer (2015) relata que nos últimos anos os revestimentos argamassados sofreram diversas modificações causadas devido aos novos materiais disponíveis no mercado para tal fim. Cimentos, agregados artificiais, argamassas industrializadas e novas formas de execução, como as argamassas que são projetadas de forma mecânica em superfícies a serem revestidas, são algumas das causas das modificações em revestimentos à base de argamassa destacadas pelo autor (BAUER, 2015).

Entretanto, a qualidade dos materiais e de procedimentos adequados não deve ser comprometida, tendo em vista que essas novas técnicas e materiais no mercado culminam na alteração dos parâmetros de referência conhecidos das argamassas, o que pode ser a causa da maior parte dos problemas observados na atualidade “têm origem na inobservância de especificações de uso destes materiais (teor de água e tempo de mistura nas argamassas industrializadas, por exemplo), e pior ainda, no desconhecimento do próprio fabricante de como deve se proceder para utilizar o seu material” (BAUER, 2015, p. 7). Geralmente, os mestres de obra são os únicos que avaliam certos materiais, como a argamassa nesse caso, o que se torna um ponto negativo, pois este tipo de material precisa de mais informações e análises técnicas que necessitam compor o estudo de descrição, controle e execução dos revestimentos de paredes (BAUER, 2015).

De acordo com Guimarães, Gomes e Seabra (2004), a argamassa é o material imprescindível na execução das construções e é utilizada desde a época dos faraós egípcios no assentamento e revestimento das alvenarias. A composição da argamassa, de acordo com os autores é de cimento Portland, cal hidratada, areia e água e a quantidade de cada material é determinada por uma proporção adotada de acordo com o caso, essa proporção é denominada traço (GUIMARÃES; GOMES; SEABRA, 2004).

Azeredo (1987) explana que o traço para a composição da argamassa de revestimento não é adotado tão cuidadosamente quanto na execução do concreto destinado às vigas, pilares e lajes,

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devido ao ‘grau’ de importância à que os dois se destinam. No entanto, como foi visto anteriormente, o revestimento argamassado é de grande importância para garantir impermeabilidade, conforto ao ambiente e maior resistência mecânica à alvenaria.

A nomenclatura de traço de argamassa, de acordo com Azeredo (1987) é utilizada única e exclusivamente para obedecer a uma formalidade ou até para fins orçamentários, o correto seria chamar de dosagem. Segundo o autor, ao dosar a argamassa e fixar o traço, deve-se analisar alguns elementos imprescindíveis: granulometria, resistência, trabalhabilidade, além da necessidade de controle no canteiro de obras (AZEREDO, 1987).

Devido ao fato de a presente pesquisa propor um estudo acerca da utilização da cal em revestimento de paredes, faz-se necessário aprofundar-se neste assunto para que seja possível entender o motivo da escolha deste tema. Margalha, Veiga e Brito (2006) contam que a cal foi o ligante mais utilizado até o século XX, quando o cimento foi descoberto e teria sido de suma importância. Esta informação é complementada por Guimarães, Gomes e Seabra (2004), que contam também que desde a antiguidade as argamassas compostas de cal hidratada e areia são empregadas. Coelho, Torgal e Jalali (2009) citam que os gregos utilizavam a cal para fazer a argamassa, onde se descobriu ter propriedades hidráulicas, detalhe importante no progresso da atividade portuária da Civilização Grega.

Segundo Guimarães, Gomes e Seabra (2004), a cal é derivada das rochas calcárias e sua composição é de carbonato de cálcio e de magnésio. Após sua extração, seleção e por fim britagem, as rochas passam por calcinação, ou seja, são queimadas à uma temperatura elevada de aproximadamente mil graus celsius em fornos industriais. A calcinação gera a cal virgem, em formato de pedras, sua composição é de óxido de cálcio e também de magnésio (GUIMARÃES; GOMES; SEABRA, 2004). Complementar a isso, tem-se também que a cal virgem é o “produto obtido pela calcinação de carbonatos de cálcio e/ou magnésio, constituído essencialmente de uma mistura de óxido de cálcio e óxido de magnésio, ou ainda de uma mistura de óxido de cálcio, óxido de magnésio e hidróxido de cálcio” (NBR 6453, ABNT, 2003, p. 2).

O processo de calcinação deve ser devidamente controlado, ou seja, a temperatura deve ter controle rigoroso, pois no caso de a temperatura ser maior do que a indicada, cristais de cal

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insolúveis serão o resultado, por outro lado, se a temperatura for menor do que a indicada, o interior dos cristais será carbonatado devido à falta de calor (COELHO; TORGAL; JALALI, 2009).

Coelho, Torgal e Jalali (2009) apresentam vários tipos de cal: cal aérea, cal viva, cal hidratada, cal dolomítica, cal hidráulica natural e a cal hidráulica natural com material adicional, onde uma é derivada da outra. A cal aérea citada pelos autores, é alcançada a contar dos calcários puros, ou seja, carbonato de cálcio, cujo teor de impurezas é menor que 5% (cinco por cento) ou carbonato de cálcio e magnésio. Esta cal tem processo lento de endurecimento quando em contato com o ar, devido ao fato de reagir com o dióxido de carbono da atmosfera e pode ser exibida no formato da cal viva ou no formato da cal hidratada (COELHO; TORGAL; JALALI, 2009).

Ao misturar a cal virgem (também chamada de cal viva) com água, obtêm-se a cal hidratada, que é apresentada ao mercado em um pó muito fino. Esse processo deve ser devidamente ponderado. A cal hidratada é excelente para ser utilizada em argamassas de assentamento e também revestimento, proporcionando qualidade e durabilidade às edificações. Hidróxido de cálcio e de Magnésio são os componentes desta mistura. Junto ao cimento, a cal hidratada é um aglomerante cuja função é a junção permanente dos grãos de areia nas argamassas de revestimento e assentamento (GUIMARÃES; GOMES; SEABRA, 2004).

Em conformidade com Coelho, Torgal e Jalali (2009) a cal viva é sedenta por água, desta forma, ao entrar em contato com a água libera muito calor ao longo da reação, ocasionando o aumento do seu volume em até três vezes e meia do seu volume inicial. Esse processo, de acordo com os autores, é chamado de extinção e a cal originada é denominada cal extinta. Os autores salientam ainda, que há cinco formas de obter a cal extinta: extinção espontânea, extinção por aspersão, extinção por imersão, extinção por fusão e extinção em autoclaves (COELHO; TORGAL; JALALI, 2009).

Para a realização deste estudo foram utilizadas argamassa com cal hidratada e também com cal extinta. A extinção, neste caso, ocorreu por imersão que consiste em fracionar a cal viva em várias pedras, desde que sejam menores que uma polegada, e posteriormente coloca-las em tambores ou caixas com água até que o material torna-se efervescente, quando deve ser colocado em caixas, tambores ou barris fechados (COELHO; TORGAL; JALALI, 2009). Todavia, a cal

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virgem utilizada para extinção em obra foi adquirida no mercado armazenada em saco com a cal em pó em estado seco.

Fernandes, Mascolo e Masuero (2016) reiteram que o fator principal no revestimento argamassado é o poder de aderência deste ao substrato para que se possa certificar sua capacidade de desempenho e estabilidade. Outrossim, os autores acrescentam que no caso de ocorrer o descolamento da camada de revestimento a edificação pode ser prejudicada por tornar-se vulnerável às intempéries, afetando sua estética e além disso, no caso do descolamento ou queda total do revestimento ocasiona danos a terceiros e é uma patologia grave (FERNANDES; MASCOLO; MASUERO, 2016).

O projeto e a execução de uma edificação são produtos de estudos, planejamento, projeto e construção realizados por profissionais capacitados para atender às necessidades dos clientes por muitos anos. Visando este fim, é necessário que haja conservação e manutenção das edificações, sendo realizadas avaliações e inspeções, quando necessário. No caso dos revestimentos de paredes, não é diferente, pelo contrário, é de suma importância que inspeções sejam realizadas e quando do descolamento do revestimento, ensaios de arrancamento, por exemplo, devem ser realizados (CEOTTO; BANDUK; NAKAKURA, 2005). Pensando nisso, é que se propõem este estudo, objetivando avaliar a eficiência e aderência das argamassas com cal hidratada e cal extinta que são aplicadas em obras diversas, através de ensaios, comparando-os com a bibliografia revisada.

1.1 PROBLEMA

Existe diferença na aderência de revestimentos com argamassas produzidas com cal hidratada e cal extinta em obra? Os fatores externos, tais como a posição solar influenciam na aderência desses revestimentos?

1.2 OBJETIVOS

1.2.1 Objetivo Geral

Verificar desempenho de revestimentos argamassados externos como estudo de caso na cidade de Ajuricaba, no Rio Grande do Sul.

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1.2.2 Objetivos Específicos

Verificar a diferença de desempenho de argamassas produzidas com cal extinta em obra e cal hidratada em fábrica, com diferentes orientações solares quanto a:

I. Resistência a tração na flexão II. Resistência a compressão

III. Resistência de aderência ao arrancamento IV. Capilaridade

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2 EMBASAMENTO TEÓRICO

O presente capítulo realiza um embasamento teórico acerca do revestimento argamassado. Inicia-se com a definição de Construção Civil, apresentando também algumas definições acerca do revestimento das edificações. Tendo em vista que este estudo versa sobre a utilização de cal extinta em obra e cal hidratada na composição do revestimento argamassado, foram trazidas informações, definições e orientações de execução do revestimento argamassado baseando-se em autores conhecidos na área ou que realizaram estudos acerca do tema em questão, bem como as Normas Brasileiras pertinentes ao assunto.

Ainda, próximo à conclusão do capítulo, são apresentadas algumas informações e também materiais empregados na execução de revestimentos não argamassados e por fim, foram realizadas explanações com relação às propriedades das argamassas de revestimento em seu estado fresco e endurecido e também as principais manifestações patológicas que podem ser encontradas em revestimentos de paredes.

2.1 CONSTRUÇÃO CIVIL

De acordo com Azeredo (1977, p. 1), a construção civil é “a ciência que estuda as disposições e métodos seguidos na realização de uma obra sólida, útil e econômica”. Neste pressuposto, o autor ainda define obra como os trabalhos realizados na engenharia que tenham como produto uma criação, modificação ou reparação, frente a uma construção ou, ainda, que produzem alguma transformação no meio ambiente original (AZEREDO, 1977).

Oliveira e Oliveira (2012) acrescentam que a Construção Civil engloba as atividades de produção da edificação que englobam instalações, manutenção de equipamentos e também de construções, conforme as obras que serão executadas.

O Ministério da Educação afirma que a área da Construção Civil é abrangente e envolve todas os procedimentos, sendo eles o “planejamento, projeto, acompanhamento e orientação técnica à execução e à manutenção de obras civis, como edifícios, aeroportos, rodovias, ferrovias, portos, usinas, barragens e vias navegáveis” (BRASIL, 2018, p. 117), além disso, reitera que envolve o uso de técnicas e também de processos de construção em escritórios, a execução de obras, além da prestação de serviços.

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Garcia et al. (2000) reiteram que em termos de economia, a Construção Civil é um macrossetor que envolve as construtoras, incorporadoras e prestadoras de serviço, além de parcelas da indústria de materiais de construção e também do comércio. Além disso, os autores completam que a Construção Civil é o eixo fundamental do macrossetor pelo motivo de gerar empregos, além de participar dos valores dos produtos e de ser a finalidade dos demais insumos produzidos.Há seis cadeias de produção que integram o macrossetor da Construção Civil, sendo elas, de acordo com Garcia et al. (2000)

A cadeia de produtos de madeira (extração, serrarias, etc); a cadeia de argilas e silicatos (cerâmicas, azulejos, vidros, pedra, areia, etc.) e a cadeia dos calcários (cimento, cal, gesso, concreto, etc.) as quais fazem parte da extração de minerais metálicos e não-orgânicos; a cadeia dos produtos derivados de materiais químicos e petroquímicos (pisos, revestimentos, tubos, conexões, tintas, vernizes, etc.); a de produtos da siderurgia e metalurgia de ferrosos e a cadeia de produtos da siderurgia e metalurgia de não-ferrosos (esquadrias, vergalhões, metais sanitários, etc.). (GARCIA et al., 2000).

Tendo em vista que a presente pesquisa aborda o processo de execução da edificação, mais precisamente a execução de revestimentos de paredes com argamassa, a partir deste momento o assunto tratado versa acerca do revestimento de edificações, bem como seus tipos, materiais constituintes e demais abordagens necessárias para o entendimento do estudo.

2.2 REVESTIMENTO DE EDIFICAÇÕES

A etapa da obra em que se realiza a regularização das superfícies, tanto verticais, que é o caso das paredes, quanto horizontais, que são o teto e o piso é denominada revestimento. Desta forma, a execução do revestimento é realizada para que se possa proporcionar maior resistência mecânica, impermeabilização e isolamento termoacústico (MILITO, 2009).

Complementar a isso, Bauer (2015) complementa que o sistema de revestimentos consiste em uma união de subsistemas. A função do sistema de revestimento engloba vários fatores, sendo eles a proteger a alvenaria, promover a regularização da base ou substrato, sua estanqueidade e também funções de caráter estético, tendo em vista que o revestimento consiste em acabamento final das vedações (BAUER, 2015).

A Associação Brasileira de Normas Técnicas, através da Norma Brasileira NBR 13529 (ABNT, 2013) conceitua o sistema de revestimento como a execução do revestimento de argamassa juntamente com o acabamento de decoração, ambos compatíveis com a superfície a serem

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aplicados e também com as informações presentes no projeto realizado por profissional habilitado para tal função.

Desta maneira, a NBR 13749 (ABNT, 2013, p. 2), item 5.1 apresenta alguns elementos aos quais o revestimento deve obedecer

- ser compatível com o acabamento decorativo (pintura, papel de parede, revestimento cerâmico e outros);

- ter resistência mecânica decrescente ou uniforme, a partir da primeira camada em contato com a base, sem comprometer sua durabilidade ou acabamento final;

- ser constituído por uma ou mais camadas super-postas de argamassas contínuas e uniformes;

- ter propriedade hidrofugante, em caso de revestimento externo de argamassa aparente, sem pintura e base porosa. No caso de não se empregar argamassa hidrofugante, deve ser executada pintura específica para este fim;

- ter propriedade impermeabilizante, em caso de revestimento externo de superfície em contato com o solo;

- resistir à ação de variações normais de temperatura e umidade do meio, quando externos. (NBR 13749, ABNT, 2013, p. 2).

No entanto, o revestimento argamassado não é o único que pode ser utilizado, há também os revestimentos não argamassados, como o cerâmico, de gesso, metálico, entre outros, que serão detalhados no decorrer deste capítulo.

2.3 REVESTIMENTOS ARGAMASSADOS

A NBR 13529 (ABNT, 2013) define os revestimentos argamassados como o ato de cobrir determinadas superfícies utilizando uma ou mais camadas de argamassas, uma após a outra, respeitando o tempo de cura, prontas para receber acabamento de decoração ou de ser o próprio acabamento. Complementar a esta informação, de acordo com a Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP, 2002) os revestimentos de argamassa são executados para proteger uma superfície porosa com uma ou mais camadas sobrepostas, com espessura homogênea em todas as camadas, tendo como produto final uma superfície pronta para receber o acabamento final.

A base ou o substrato sobre o qual é executado o revestimento, consiste na parede ou teto previamente executados, cuja composição é de material inorgânico e não metálico (NBR 13529, ABNT, 2013).

Azeredo (1987) orienta que antes de iniciar a fase de revestimentos em uma obra, é necessário que se tenha concluído a etapa de instalações elétricas e hidro sanitárias, evitando o

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rasgo da alvenaria após a execução do revestimento. Além disso, o autor reitera também que a superfície que receberá o revestimento deverá ser limpa para retirar a poeira nela incidente e também molhada, proporcionando uma maior aderência do revestimento à superfície e evitando que a alvenaria absorva a água da argamassa, que é indispensável para a reação da cal (AZEREDO, 1987).

As funções do revestimento argamassado são de proteger a alvenaria e a estrutura de agentes agressivos, proporcionando isolamento térmico e acústico, impermeabilização e estanqueidade aos gases. Além disso, também tem como função permitir um acabamento final com superfície adequada para receber outros revestimentos, quando for o caso, seguindo as orientações do projeto arquitetônico executado por profissional qualificado (ABCP, 2002).

A Tabela 1 apresenta a espessura, em milímetros, aceitável para revestimentos internos e externos, seguindo a NBR 13749 (ABNT, 2013).

Tabela 1 – Espessura (em milímetros) aceitável para revestimentos Revestimento Espessura

Parede Interna 5 ≤ e ≤ 20 Parede Externa 20 ≤ e ≤ 30 Tetos interno e externo e ≤ 20

Fonte: adaptada de NBR 13749 (ABNT, 2013).

Com o objetivo de proporcionar maior rugosidade ao substrato, é que se realiza a aplicação do chapisco e posterior execução de emboço e de reboco (BAUER, 2015). Desta forma, o revestimento pode ser composto de preparação da superfície (chapisco) e duas camadas (emboço e reboco), como ilustra a Figura 1.

Figura 1 – Camadas do revestimento de argamassas

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É importante ressaltar, que o revestimento de argamassa, de acordo com a NBR 13749 (ABNT, 2013), deve ser livre de fissuras, manchas, eflorescências e cavidades, ou seja, ser uniforme.

Cada uma das camadas de revestimento de argamassa é executada com o traço próprio da argamassa para sua finalidade. A NBR 7200 (ABNT, 1998) define traço de argamassa como a proporção utilizada entre os materiais que compõem a mesma, onde a referência é o aglomerante principal.

2.3.1 Materiais que constituem o revestimento de argamassa

A importância do estudo dos materiais constituintes da argamassa de revestimento é inegável. Atualmente, há no mercado vasta opção de materiais para compor a argamassa, no entanto, não há conhecimento de regras de suas utilizações, como citam os autores Bauer e Sousa (2015). Outrossim, os autores complementam que cada vez mais ocorre o surgimento de novas alternativas para a produção da argamassa, exemplo disso são as cales hidratada, aditivada ou a pré-misturada com cimento, além de aditivos para argamassa e novos agregados cujas dimensões e granulometria estejam de acordo com sua utilização. Assim, a necessidade de análise dos materiais constituintes da argamassa vem tomando importância, fazendo com que a experiência em obra não seja mais suficiente para estes serviços (BAUER; SOUSA, 2015).

Os materiais utilizados para a argamassa de assentamento são aglomerantes hidráulicos, definidos pela NBR 11172 (ABNT, 1990) como aglomerantes que quando sujeitos à reação com água, têm capacidade de endurecimento e após endurecer, possuem resistência à água.

Além disso, é importante citar as condições para proporcionar uma boa trabalhabilidade da argamassa, sendo assim, Bauer (2015) destaca que o trabalho que envolve a execução do revestimento argamassado requer exigências específicas das argamassas, entre elas: plasticidade para que ocorra deformação sobre a superfície do substrato quando da sua aplicação, fluidez para cobrir a rugosidade do substrato e retenção de água, visando garantir a trabalhabilidade da argamassa no decorrer da sua aplicação (Figura 2).

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Figura 2 - Trabalhabilidade e condições de aplicação da argamassa

Fonte: BAUER (2015, p. 13).

A seguir serão citados os materiais utilizados na execução de argamassas de revestimento, destacando aqueles que possuem maior utilização.

O cimento e a cal, de acordo com Bauer e Sousa (2015) são os aglomerantes básicos utilizados na produção de argamassas para revestimento. Estes dois aglomerantes, de acordo com os autores, auxiliam nas propriedades tanto no estado fresco, quanto no estado endurecido da argamassa.

2.3.1.1 Cimento

O cimento consiste em um aglomerante hidráulico, formado por silicatos e/ou por aluminatos de cálcio (NBR 11172, ABNT, 1990). Este aglomerante hidráulico pode ser obtido de diversas formas, citadas a seguir, de acordo com a NBR 11172 (ABNT, 1990):

a) Cimento natural: produto obtido ao calcinar e moer o calcário argiloso ou rocha de cimento, como é chamado;

b) Cimento aluminoso: constituído majoritariamente por aluminado de cálcio;

c) Cimento Portland: é um aglomerante hidráulico postiço alcançado após a moagem do clínquer Portland, comumente recebe adição de uma ou mais formas de sulfato de cálcio. O cimento Portland pode ser classificado com outras nomenclaturas, devido às adições realizadas, que serão detalhadas no próximo subitem.

2.3.1.1.1 Cimento Portland

Bauer e Sousa (2015) destacam que entre os aglomerantes hidráulicos existentes no Brasil, os mais empregados são os Cimentos Portland, que necessitam de água para que endureçam,

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propriedade dos aglomerantes hidráulicos e após endurecidos são materiais resistentes à água, como supracitado.

A NBR 11172 (ABNT, 1990) apresenta alguns tipos de cimento Portland, que diferem entre si devido às adições realizadas. De acordo com a norma, o cimento Portland comum consiste em um aglomerante hidráulico alcançado através da moagem do Clínquer Portland adicionado da quantia exata de uma ou mais formas de sulfato de cálcio. Na realização da moagem, a norma cita ainda que se pode adicionar materiais pozolânicos que resulta no Cimento Portland Comum Simples (CPS), materiais carbonáticos, tendo como resultante o Cimento Portland Comum com Pozolana (CPZ) ou ainda escórias granuladas de alto-forno, que consiste no Cimento Portland Comum com Escória (CPE).

Há também o Cimento Portland de alta resistência inicial (CP – ARI), que acata ao requisito de alta resistência inicial, resultado da moagem de Clínquer Portland, onde não é autorizada a adição de outra substância que não seja uma ou mais formas de sulfato de cálcio (NBR 11172, ABNT, 1990). O Cimento Portand de alto-forno (CP AF) que é originado da mistura Clínquer Portland e escória granulada básica de alto forno, que podem ser moídos juntos ou de forma separada, podendo ocorrer a adição de uma ou mais formas de sulfato e carbonato de cálcio (NBR 11172, ABNT, 1990). Além destes, a norma cita ainda o Cimento Portland pozolânico (POZ), Cimento Portland de moderada resistência à sulfatos (MRS), Cimento Portland de alta resistência à sulfatos (ARS), Cimento Portland branco (CPB) e o Cimento Portland petrolífico (CPP), que não serão especificados neste estudo, pois não é o objetivo do mesmo detalhar as tipologias de cimento e sim, atentar para as especificações das cales em argamassas de revestimento.

Guimarães, Gomes e Seabra (2004) citam a importância de não deixar o cimento estocado por muito tempo, pois a umidade do ar pode vir a agir sobre o produto, fazendo com que o mesmo “empedre”, ou seja, subtraia sua força cimentante.

2.3.1.2 Cal

Os autores Guimarães, Gomes e Seabra (2004) relatam que a cal é obtida de rochas calcárias que são compostas por carbonato de cálcio e/ou de magnésio. Após a extração das rochas, ocorre sua seleção e britagem, para posterior calcinação, que consiste no processo da queima em

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temperaturas maiores do que mil graus celsius. O produto da calcinação é a cal virgem, cuja composição é de óxido de cálcio e magnésio (GUIMARÃES; GOMES; SEABRA, 2004).

De acordo com a NBR 11172 (ABNT, 1990), a cal virgem é o resultado do processo de calcinação, assim como citado anteriormente, é composta por óxido de cálcio ou por este produto em junção com o óxido de magnésio, ambos reagentes em água.

Para que seja possível compreender como funciona o ‘ciclo da cal’, Carasek (2010) apresenta um esquema explicativo que pode ser visualizado na Figura 3.

Figura 3 - Ciclo da cal

Fonte: CARASEK (2010, p. 19).

2.3.1.2.1 Cal extinta

A cal extinta, um dos objetos deste estudo, é o produto originado ao expor a cal virgem ao ar ou à água e sua composição é mesclada por óxidos, hidróxidos e também carbonatos de cálcio e de magnésio (NBR 11172, ABNT, 1990). Já Oliveira (2000) relata que o processo de reação da cal virgem com água é denominado extinção e o produto desta reação que consiste em um hidróxido, chama-se cal extinta, essa nomenclatura é adotada quando a extinção ocorre no canteiro de obras. O autor acrescenta que o processo de extinção da cal no canteiro de obras é bastante violento e perigoso, pois pode atingir 360ºC (trezentos e sessenta graus celsius) em tanques abertos e até 450ºC (quatrocentos e cinquenta graus celsius) em tanques fechados.

Oliveira (2000) apresenta uma espécie de ensaio para verificar qual é o tipo de extinção à que se está submetendo a cal em canteiro de obras, que pode ser extinção lenta, extinção média ou

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extinção rápida. Para tal, o autor orienta que se coloque em um tambor ou balde três pedras de cal, com 500g (quinhentas gramas) cada, acrescentando água até tapá-las, em seguida deve-se observar o tempo que a reação de extinção demora a iniciar, quando o material começa a soltar pedaços ou se desfazer. Caso a extinção ocorra em até cinco minutos, esta pode ser denominada como rápida, entre cinco e trinta minutos chama-se de extinção média e mais de trinta minutos pode-se denominar extinção lenta (OLIVEIRA, 2000).

No processo de extinção rápida da cal, coloca-se a cal na água e nunca a água sobre a cal, além disso, este processo deve ser cuidadosamente observado e no caso de ocorrer o desprendimento do vapor, é necessário agitar rapidamente o material e acrescentar mais água até que termine o desprendimento (OLIVEIRA, 2000). Já no processo de extinção média, a água é adicionada à cal até que esta esteja moderadamente submersa e, com isso, a agitação será ocasionada. No caso de ocorrer o desprendimento de vapor na extinção média, é necessário adicionar água de pouco em pouco, todavia, não se deve acrescentar mais água do que o ideal e nem muita água de uma só vez. Por fim, caso o processo seja de extinção lenta, a cal deve ficar completamente úmida, por isso, a quantia de água à ser acrescentada deve satisfazer esta condição e assim que iniciar a reação a água deve ser adicionada lentamente, para que não reduza a temperatura do processo e além disso, antes do fim da extinção, não se deve agitar a mistura, apenas depois do fim da extinção, para que a pasta seja homogeneizada (OLIVEIRA, 2000).

Ao fim do processo de extinção da cal, é imprescindível que a pasta de cal obtida seja envelhecida pelo período de sete a dez dias, podendo-se utilizar a pasta obtida após 24hs (vinte e quatro horas) (OLIVEIRA, 2000).

2.3.1.2.2 Cal hidratada

De acordo com Oliveira (2000) quando o processo de extinção da cal virgem ocorre em uma fábrica, esta é denominada de cal hidratada. A cal hidratada é conceituada pela NBR 13529 (ABNT, 2013) como um pó seco, produto da hidratação correta da cal virgem, composta principalmente por hidróxido de cálcio, ou por junção de hidróxido de cálcio e de magnésio ou até de hidróxido de cálcio e de magnésio acrescentado de óxido de magnésio.

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A NBR 7175 (ABNT, 2003) que versa acerca da cal hidratada para argamassas, reitera que a armazenagem da cal hidratada deve ocorrer em ambientes cobertos, secos e arejados e, ainda, sobre estrados.

A ABCP (2002) cita ainda, que uma argamassa composta apenas por cal hidratada possui a finalidade de atuar como aglomerante da mistura, sendo assim, propriedades como trabalhabilidade e capacidade de absorver deformações são evidenciadas, entretanto, há a diminuição de resistência mecânica e aderência.

Carasek (2011) salienta a importância de ao adquirir a cal no mercado, ter cuidado com a procedência, principalmente com a cal hidratada, pois há diversos produtos sendo comercializados com má qualidade, ou seja, deficiência no processo de fabricação. A autora acrescenta que o problema principal encontrado na cal hidratada é o aparecimento de óxidos não hidratados em teor excessivo que podem causar, por exemplo, o surgimento de vesículas de interior branco nos primeiros meses após a aplicação da argamassa (CARASEK, 2011).

2.3.1.3 Água

A água utilizada na execução da argamassa deve ser livre de materiais oleosos, argila, folhas, isto é, deve ser pura, sem contaminação (GUIMARÃES; GOMES; SEABRA, 2004; NBR 7200, ABNT, 1998).

Em conformidade com a ABCP (2002) a água proporciona o encadeamento do composto de argamassa, fazendo com que ocorram as reações necessárias entre os componentes, especialmente as do cimento.

2.3.1.4 Areia

A areia é o agregado miúdo que pode ser originado de rios, cavas ou da britagem (ABCP, 2002). Ainda de acordo com a ABCP (2002) este material é de origem mineral e possui diâmetros, em milímetros, entre 0,06 e 2,0. A granulometria do agregado miúdo influi na proporção dos aglomerantes e da água no composto de argamassa.

Conforme Guimarães, Gomes e Seabra (2004), a areia utilizada para a execução de revestimentos não pode conter impurezas, como matéria orgânica, isto é, raízes, caules, folhas ou

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grãos de minerais em fase de modificação, como o feldspato desenvolvendo para caulim. Além disso, os autores reiteram que o consumidor deve comprar a areia totalmente seca e o seu local de armazenamento deve ser o mais limpo possível, onde não haja o esparramo do material (GUIMARÃES; GOMES; SEABRA, 2004).

Na execução do chapisco, Azeredo (1987) cita que o tipo de areia utilizada é areia grossa, para o emboço, Fiorito (2009) cita a areia utilizada é a areia média úmida, assim como para o reboco.

2.3.1.5 Aditivos

Conforme a NBR 11172 (ABNT, 1990, p. 4) os aditivos são “produtos químicos adicionados em pequenos teores às caldas, argamassas e concretos, com a finalidade de alterar suas características no estado fresco e/ou no endurecido.” A ABCP (2002) acrescenta que os aditivos são os materiais utilizados na mistura para proporcionar a melhora de uma ou mais propriedades da argamassa em seus estados fresco e endurecido, cuja quantia aplicada apresenta-se em porcentagem do aglomerante.

Os tipos de aditivos comumente encontrados, de acordo com a ABCP (2002) são:

a) Retentores de água: Causam a diminuição da evaporação e também da exsudação da água da argamassa em seu estado fresco, garantindo a capacidade de reter água na presença da sucção por bases absorventes;

b) Hidrofugantes: Proporcionam a redução da absorção de água da argamassa, porém não fazem com que esta seja impermeável, além disso, permitem a transmissão do vapor d’água;

c) Redutores de água (plastificante): Melhoram a trabalhabilidade da argamassa sem modificar a quantidade de água;

d) Incorporador de ar: Fazem com que ocorra a formação de microbolhas estáveis de ar, igualmente distribuídas na argamassa, proporcionando o aumento da trabalhabilidade da

argamassa, favorecendo a permeabilidade;

e) Aumentadores da aderência: Propiciam aderência química ao substrato;

f) Retardadores de pega: Possibilitam o retardo da hidratação do cimento, propiciando um tempo maior de uso.

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2.3.2 Camadas do Revestimento Argamassado

Antes de apresentar as camadas da qual o revestimento argamassado pode ser constituído, é importante apresentar a definição de traço para revestimentos de argamassa. O traço, nada mais é, do que a indicação das proporções a serem utilizadas na argamassa (FIORITO, 2009). O autor acrescenta ainda, que caso o traço fosse apresentado em peso, por exemplo, sua indicação seria precisa, entretanto, não é o utilizado no canteiro de obras (FIORITO, 2009).

A NBR 7200 (ABNT, 1998) define o traço como a expressão que apresenta a proporção dos materiais que constituem a argamassa e comumente faz referência ao aglomerante principal. Azeredo (1987), no entanto, informa que a designação do termo traço de argamassa é utilizada basicamente por uma formalidade, pois o usual em um canteiro de obras não é este e sim preparar a argamassa de revestimento com as orientações do ‘mestre de obras’, isto é, esta não é uma atividade controlada ou fiscalizada.

Na Figura 4 foram apresentados por Guimarães, Gomes e Seabra (2004) os traços mais utilizados na execução de argamassa para cada camada de revestimento em paredes externas acima do solo, abaixo do solo, paredes internas e teto.

Figura 4 - Traços para execução de argamassas

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Visando o entendimento da utilização do traço, o autor Fiorito (2009) nos apresenta um exemplo, que consiste em uma proporção de 1:3 de argamassa de cimento e areia, isso significa que para esta mistura, deve-se utilizar um volume de cimento para três volumes de areia.

2.3.2.1 Chapisco

Esta é a primeira camada do revestimento, que é aplicada diretamente na base, para prepara-la para receber as próximas camadas, uniformizando a superfície com reprepara-lação à absorção e proporcionar maior aderência ao revestimento e pode ser aplicada tanto de forma contínua quanto descontínua (NBR 13529, ABNT, 2013).

Também chamado de argamassa de aderência, de acordo com Azeredo (1987), a função do chapisco é garantir que superfícies lisas demais tornem-se ásperas, que é o caso da alvenaria, concreto, entre outros. No caso de revestimentos externos, o autor complementa que sua aplicação é imprescindível, pois possibilita uma ação de ‘capa’ à alvenaria, protegendo a mesma de intempéries quando da sua execução com tijolo comum, que é mais propenso a este tipo de ação (AZEREDO, 1987).

Bauer (2015) ressalta, que tendo em vista que o chapisco é um dos componentes que prepara a base, este deve possuir aderência ao substrato. Além disso, o autor complementa que esta aderência pode ser adquirida através do traço do chapisco, onde é necessária a utilização de uma argamassa com vasto consumo de cimento, este traço geralmente apresenta bons resultados em termos de aderência, porém, isso não vai depender apenas da argamassa do chapisco, mas também de outras razões, como a natureza do substrato (BAUER, 2015).

A aplicação do chapisco em superfície que está recebendo revestimento argamassado pode seguir as orientações de Azeredo (1987, p.71)

em concreto não se deve molhar a superfície que irá receber o chapisco.

em superfície de alvenaria de tijolo de barro cozinho comum (caipira) deve-se molhar a superfície.

lançar com certa violência, de uma distância aproximada de um metro, à superfície que irá receber o chapisco.

quando se utiliza somente o chapisco para revestimento decorativo (acabamento), lança-se o mesmo através de uma peneira de malha média (a que lança-se utiliza comumente em obra para peneirar areia grossa), obtendo-se dessa maneira uma uniformidade e homogeneidade de aspereza, dando um aspecto até agradável. (AZEREDO, 1987, p. 71).

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Desta forma, a Figura 5 ilustra o lançamento do chapisco sobre a superfície, neste caso de alvenaria.

Figura 5 - Aplicação de chapisco

Fonte: ABCP (2002, p. 65).

Azeredo (1987) cita que a composição do chapisco é de cimento e areia grossa e sua proporção (traço) usual é de 1:3 ou 1:4, bastante líquida. Bauer (2015) recomenda que a espessura do chapisco seja de até 5mm (cinco milímetros) e que sua textura não precisa ser excessivamente rugosa. O autor acrescenta a importância da cura do chapisco, que pode ser por aspersão de água (chapisco permanecer molhado) e deve ter duração mínima de 24 h (vinte e quatro horas), podendo ser prolongada por 48 h (quarenta e oito horas) no caso do clima estar muito quente ou seco (BAUER, 2015).

Isto posto, a ABCP (2002) apresenta outras formas de chapisco, além da convencional supracitada, como o chapisco desempenado (Figura 6), que geralmente é aplicado com uma desempenadeira denteada em estruturas de concreto, executado com argamassa industrializada para tal finalidade, necessitando apenas de água.

Figura 6 – Aplicação de chapisco desempenado

Fonte: ABCP (2002, p. 65).

O terceiro e último modo de aplicação do chapisco, é o chapiscamento rolado, que conforme a ABCP (2002) consiste na aplicação de argamassa bastante fluida, obtida através da mistura de

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cimento e areia, adicionando-se água e polímero, geralmente de base PVAC. Além disso, a ABCP (2002) cita que a aplicação do chapisco rolado pode ocorrer em estruturas e também na alvenaria, com a utilização de rolo para textura acrílica (Figura 7). A mistura é realizada juntando-se a parte líquida com os sólidos, até que apresente consistência de sopa e é imprescindível homogeneização constante durante sua aplicação.

Figura 7 – Aplicação de chapisco rolado

Fonte: ABCP (2002, p. 65).

Bauer (2015) acrescenta ainda que não se pode realizar movimentos de vai e vem na execução do chapisco rolado, pois isto pode ocasionar a selagem dos poros e além disso, se necessário a aplicação de uma nova demão, isto deve ser feito 24hs (vinte e quatro) horas após a aplicação da primeira demão.

2.3.2.2 Emboço

A camada de emboço é utilizada para tapar a base ou o chapisco, preparando esta para receber a próxima camada, que pode ser o reboco, revestimento decorativo ou até concluir o revestimento (NBR 13529, ABNT, 2013).

Azeredo (1987, p. 68) informa que o emboço é a camada de regularização do revestimento de argamassas que possui a maior espessura e que se deve tomar os seguintes cuidados para sua execução, atentando para o tipo de alvenaria que foi executada

1) Elementos suportes de pequena resistência (paredes de tijolos), acabamento final de grande resistência. A argamassa deverá ser mais resistente que o elemento suporte e menos resistente que o elemento de acabamento.

2) Elemento de suporte de grande resistência (concreto) e o acabamento de pequena resistência (reboco). Neste caso, a argamassa deverá ter resistência decrescente do elemento suporte para o de acabamento. (AZEREDO, 1987, p. 68).

O prumo e a espessura do emboço são fixados com o uso de taliscas de azulejo ou madeira, fixadas com argamassa na superfície que receberá o emboço, neste caso, acima do chapisco (AZEREDO, 1987) (Figura 8).

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Figura 8 - Prumo e alinhamento na parede para receber emboço

Fonte: AZEREDO (1987, p. 72).

Após esse procedimento, Azeredo (1987) orienta que as taliscas devem ser unidas com argamassa na vertical para formar uma guia e orientar o prumo para o restante da execução desta etapa do revestimento (Figura 9). É importante ressaltar que a distância entre as taliscas deve ser de no máximo dois metros. O lançamento da argamassa deve ocorrer de baixo para cima, em uma distância de mais ou menos oitenta centímetros com determinada violência, semelhante ao lançamento do chapisco (AZEREDO, 1987).

Figura 9 - Guias executadas e painel pronto para receber o emboço

Fonte: AZEREDO (1987, p. 73).

A NBR 13749 (ABNT, 2013, p. 3) orienta que “o desvio do prumo de revestimento de argamassa sobre paredes internas, ao final de sua execução, não pode exceder H/900, sendo H a altura da parede, em metros.”

Na sequência, Azeredo (1987) orienta a comprimir a camada de emboço utilizando a colher de pedreiro, visando retirar as bolhas de ar que possam vir a ter ficado na camada de revestimento, além de a técnica colaborar para a fixação do mesmo. Para concluir esta etapa do revestimento,

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executa-se o sarrafeamento, com o uso de um sarrafo com dimensões aproximadas de 2,5 x 10cm de perfeito alinhamento. O sarrafeamento é executado após o preenchimento de uma parte da parede, com movimento de ‘zigue-zague’ sobre o emboço, de baixo para cima, objetivando retirar o excesso de argamassa (AZEREDO, 1987). A NBR 13529 (ABNT, 2013) define o sarrafeamento ou sarrafeado como o acabamento áspero que ocorre ao regularizar a argamassa com o auxílio de réguas (ou sarrafos, como citado acima).

2.3.2.3 Reboco

O reboco é a última camada de revestimento, cuja função é de regularizar e tornar a superfície lisa para que possa vir a receber o acabamento final, que consiste no revestimento decorativo previsto em projeto (NBR 13529, ABNT, 2013).

Para Azeredo (1987) o acabamento pode ter dois tipos, ou seja, o primeiro é realizado para receber o revestimento decorativo, que pode ser pintura e o segundo é o próprio acabamento, não receberá mais nenhum revestimento acima dele. O autor apresenta um roteiro de como deve ser feita a execução desta etapa do revestimento, citando que pode ser executada com cal virgem ou cal hidratada (AZEREDO, 1987).

Em conformidade com Azeredo (1987), no caso da utilização da cal hidratada esta deve ser peneirada visando evitar a presença de grãos minúsculos de cal que podem vir a ocasionar o popularmente conhecido ‘empipocamento’ do revestimento. Em continuidade ao roteiro, prepara-se a argamassa com cal, deixando a mesma em descanso por três dias para que as reações químicas proporcionadas por este material ocorram de forma perfeita, deixando-a em um amassador por todo esse período, pois a mesma não pode ficar parada por mais de trinta minutos, além da necessidade de mantê-la abrigada do sol e do vento.

Após passado o período de três dias supracitado, é iniciado o processo de aplicação da argamassa sobre o emboço, que deve ser previamente molhado (AZEREDO, 1987). Com o uso da desempenadeira, definida pela NBR 13529 (ABNT, 2013, p. 4) como “peça retangular, provida de alça em uma das faces e aplainada na outra, empregada para distribuir a argamassa, regularizar ou desempenar as camadas de revestimento” aplica-se a argamassa sobre o emboço, colocando-a na desempenadeira e comprimindo a mesma sobre o emboço, de baixo para cima, fazendo com que a espessura seja de no máximo 4mm (quatro milímetros) (AZEREDO, 1987). Na sequência, o autor

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orienta que seja feita a regularização da superfície, deixando o reboco com espessura entre dois e três milímetros, através de movimentos circulares com a desempenadeira, evitando que ocorram posterior fissuras no revestimento (AZEREDO, 1987) (Figura 10).

Figura 10 - Aplicação do reboco

Fonte: MILITO (2009, p. 164).

Após estes procedimentos, pode ocorrer de a argamassa perder água, neste caso, com outra desempenadeira, desta vez uma que tenha espuma de feltro ou de borracha, borrifa-se água e com movimentos circulares, faz-se a correção de possíveis riscos que possam ter ocorrido da primeira vez, devido à grãos de areia que deslizaram sobre o revestimento (AZEREDO, 1987).

2.4 REVESTIMENTO NÃO-ARGAMASSADO

Neste subitem serão apresentadas diversas opções de acabamento não argamassado para revestimento de edificações. Conforme Azeredo (1987), são considerados revestimentos não argamassados aqueles que não tem a argamassa como componente, entretanto, antes de sua aplicação é executado o emboço para regularização e reboco para irá fixar o revestimento não argamassado.

2.4.1 Gesso

O gesso é utilizado para revestir somente ambientes internos e sem umidade. Deve-se aguardar quatorze dias para a aplicação do revestimento de gesso sobre a argamassa, no caso de alvenaria e até trinta dias para aplicação sobre argamassa ou concreto estrutural (MILITO, 2009). Ainda de acordo com o autor, assim como para revestimentos argamassados, para aplicação de

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gesso também é necessário realizar a limpeza da superfície que o receberá e além disso, a superfície deve ser áspera para que se tenha maior aderência (MILITO, 2009).

A aplicação do gesso pode ser feita em camada única ou em até quatro camadas, tudo depende do nível ou prumo da superfície em que ele será aplicado (MILITO, 2009). De acordo com o autor, a aplicação inicia pelo teto e segue para as paredes, onde primeiramente é aplicada na parte superior destas.

Após a aplicação do revestimento de gesso, realiza-se a inspeção para averiguar se foi executado de forma adequada. Assim, a NBR 16618 (ABNT, 2017, p. 3) que versa sobre o procedimento de execução do revestimento de gesso em ambiente interno aplicado em paredes e tetos, salienta que na inspeção, é necessário garantir que “a planeza e o prumo do revestimento interno em gesso aplicado não pode apresentar distorção maior que 3 mm a cada 2 m, a ser verificada com emprego de régua e fio de prumo.”

2.4.2 Azulejo

Azeredo (1987) apresenta que o azulejo pode ser encontrado no mercado em formato liso ou bizotado (Figura 11) em peças comumente comercializadas no tamanho de 15x15cm. O autor reitera que a aplicação do revestimento de azulejo liso é indicada em ambientes que devem proporcionar maior higiene, como hospitais, postos de saúde e laboratórios ou ambientes úmidos, como banheiro, cozinha e área de serviço, já os azulejos bizotados são aplicados geralmente em residências (AZEREDO, 1987).

Figura 11 - Azulejos liso e azulejo bizotado

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Azeredo (1987) descreve ainda, que a aplicação de azulejos pode ocorrer em juntas amarradas, junta à prumo, em diagonal com junta amarrada e em junta paralela em diagonal (Figura 12).

Figura 12 - Aplicação de azulejos

Fonte: adaptado de Azeredo (1987, p. 80-82).

Para o assentamento de azulejos na horizontal, deve-se ter alguns cuidados, seguindo as orientações de Milito (2009). O autor ressalta a importância de realizar a fixação de uma régua em nível na altura do piso acabado para dar início ao assentamento da primeira fiada de azulejos na horizontal, deixando um espaço entre o piso e a régua para possível colocação de rodapé ou outra fiada de azulejo e verificando também a possível colocação de gesso no teto, para deixar um espaço entre a última fiada de azulejo e o teto (MILITO, 2009) (Figura 13).

Figura 13 - Colocação de azulejo

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2.4.3 Pastilhas

São revestimentos impermeáveis utilizados em paredes com efeito decorativo, consistem em peças pequenas coladas em papel grosso que são aplicadas sobre emboço bem desempenado (MILITO, 2009). Para seu assentamento, são utilizados cimento caolin em traço 1:1, ou seja, de mesma proporção. A forma de aplicação consiste em aplicar a argamassa de assentamento sobre o emboço, arrumando as placas das pastilhas sobre este, pressionando-as com o auxílio da desempenadeira. O papel grosso das pastilhas é retirado após dois dias, quando ocorre a cura (MILITO, 2009).

2.5 PROPRIEDADES DE ARGAMASSA PARA REVESTIMENTO

Para que os revestimentos de argamassa realizem a função a que são propostos, é necessário que tenham características e propriedades de acordo com as condições de sua execução, bem como às que estarão expostos, com a origem da base, orientações de desempenho e por fim, com o acabamento final a ser alcançado (ABCP, 2002).

Em conformidade com Maciel, Barros e Sabbatini (1998) as argamassas para revestimento necessitam apresentar propriedades em seu estado fresco que proporcionem as propriedades encontradas no seu estado endurecido. Desta forma, os autores citam como propriedades do estado fresco a massa específica e teor de ar, trabalhabilidade, retenção de água, aderência inicial e retração na secagem e como propriedades do estado endurecido a aderência, capacidade de absorver deformações, resistência mecânica, resistência ao desgaste e durabilidade.

2.5.1 Propriedades da argamassa no estado fresco 2.5.1.1 Massa específica

Conforme Maciel, Barros e Sabbatini (1998), a massa específica faz a relação entre o volume e a massa da argamassa, pode ser apresentada como massa específica absoluta ou massa específica relativa. Na primeira, os vazios encontrados no volume da argamassa não são considerados, já na segunda, também denominada massa específica unitária, os vazios são considerados. O emprego da massa específica é de suma importância na dosagem da argamassa, para que seja possível transformar a o traço em massa para traço em volume, que é geralmente utilizado no canteiro de obras (MACIEL; BARROS; SABBATINI, 1998).

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2.5.1.2 Teor de ar incorporado

Definido por Maciel, Barros e Sabbatini (1998) como a porção de ar presente em determinado volume de argamassa, que na proporção do seu aumento, ocorre a diminuição da massa específica relativa. Os autores complementam que o teor de ar pode aumentar com o auxílio de aditivos incorporadores de ar, porém este deve ser utilizado com cautela, pelo fato de poder interferir nas outras propriedades da argamassa (MACIEL; BARROS; SABBATINI, 1998).

2.5.1.3 Trabalhabilidade

Esta propriedade da argamassa é avaliada qualitativamente (MACIEL; BARROS; SABBATINI, 1998). Ainda de acordo com os autores, a argamassa é considerada com boa trabalhabilidade quando permite que a colher de pedreiro adentre sobre a argamassa, sem que esta seja fluida, quando a argamassa se mantém unida no seu transporte e não apresenta aderência à colher de pedreiro no momento em que é lançada ao substrato, quando é facilmente distribuída e completa todas as concavidades da base e por fim, quando sua capacidade de endurecimento é lenta, isto é, não endurece de forma rápida quando da sua aplicação (MACIEL; BARROS; SABBATINI, 1998).

Além disso, no que tange ao presente estudo, em termos da utilização da cal, em pesquisa realizada por Silva e Campiteli (2007) relacionada à influência dos finos e da cal nas propriedades das argamassas, os autores afirmam que a cal – neste caso a cal virgem moída – possui funções imprescindíveis como aglomerante na argamassa, pois provoca a melhora da trabalhabilidade.

2.5.1.4 Retenção de água

Esta é a propriedade que manifesta a habilidade da argamassa de reter a água de amassamento em combate à sucção da base ou à evaporação (MACIEL; BARROS; SABBATINI, 1998). Além disso, os autores citam que a retenção de água propicia que as reações de endurecimento da argamassa ocorram lentamente, proporcionando que a hidratação do cimento e o ganho de resistência ocorram de forma correta. No caso de ocorrer a perda de água de forma rápida, algumas propriedades da argamassa como a aderência, resistência mecânica, capacidade de absorver deformações são afetadas, comprometendo também a estanqueidade e a durabilidade do revestimento e da vedação (MACIEL; BARROS; SABBATINI, 1998).

Referências

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