APLICAÇÃO DOS MÉTODOS E FERRAMENTAS DA QUALIDADE PARA A REDUÇÃO DE PERDAS NA PRODUÇÃO DE COSMÉTICOS
SANTOS, José Maurício Pereira dos, ( Unitri - eng.mauricio@hotmail.com.br) SOBRINHO, Antônio Valle (Unitri - professor.valle@hotmail.com).
RESUMO: O artigo aborda um estudo de caso em uma empresa de cosméticos local. Tendo como objetivo conhecer, estratificar e buscar soluções para as anomalias apresentadas durante o processo de produção que apresentava perdas de matérias primas, embalagens e mão de obra, gerando custos para a empresa e insatisfação dos clientes. Estas anomalias podem ser eliminadas e/ou minimizadas com a utilização das ferramentas da qualidade. Inicialmente foi feita uma análise do fluxo produtivo através de entrevistas não estruturadas com os colaboradores, acompanhamento do processo e coleta de dados. Na sequencia, utilizou-se do gráfico de Pareto para a estratificação das causas, do Teorema de Ishikawa para estudá-las e do plano de ação 5W2H para a implementação das medidas corretivas, dentre elas programas de rastreabilidade, higiene, treinamento, auditoria de qualidade e procedimentos operacionais padrão. Os resultados mostraram-se satisfatórios, saindo de 5,5% de perdas no primeiro trimestre de 2012 e fechando o ano com a média de 3% ano, tendo um reflexo maior no ano de 2013, atingindo um índice anual de perdas de 0,9%. Com base nestes resultados, recomenda - se que a empresa continue utilizando os métodos adotados, a fim de assegurar a qualidade de seus processos e produtos.
Palavras Chaves: Processo, Perdas e Ferramentas da Qualidade.
1 - INTRODUÇÃO
O mercado de cosméticos vem apresentando números que vão na contra mão da crise econômica do pais nos últimos anos, segundo a Associação Brasileira da Indústria de Higiene Pessoal, Perfumaria e Cosméticos (Abihpec) o setor cresceu 10% em 2013 e 11,8% em 2014 com faturamento de R$ 40 bilhões neste mesmo ano e para 2015 a perspectiva e
que o setor cresça cerca de 5% e que atinja R$ 50 bilhões em vendas. Isso torna o setor cada vez mais competitivo, tendo um aumento significativo no numero de indústrias que buscam cada vez mais antecipar os anseios dos seus consumidores com produtos inovadores, para isso torna-se indispensável o controle dos seus processos, a fim de garantir a qualidade e segurança de seus produtos.
De acordo com CAMPOS (2004) um produto ou serviço de qualidade é aquele que atende perfeitamente, de forma confiável, acessível, segura e no tempo certo às necessidades do cliente.
O presente trabalho foi realizado na LIMA E PERGHER INDÚSTRIA E COM. E REP LTDA – PROVANZA, empresa criada em 2006, sediada na Cidade de Uberlândia – MG com capacidade de produção de aproximadamente 250 mil quilos/mês, conta com uma grande gama de produtos em diversas linhas, como: produtos para tratamento facial, corporal, capilar, perfumaria, aromaterapia, aromatizantes, álcool gel antisséptico e maquiagem.
Visando a adequação do sistema produtivo da unidade, que apresentava falhas em seus processos produtivos gerando produtos não conforme e consequentemente insatisfação e reclamações dos clientes e várias devoluções de mercadoria, além das perdas internas. O trabalho desenvolvido buscou a aplicação das ferramentas, técnicas e métodos da gestão da qualidade em todas as fases da produção, desde a área de desenvolvimento, passando pela fabricação, envase, armazenamento e distribuição, garantindo que todo este processo seja feito de forma padronizada, segura e rápida, assegurando todos os requisitos da qualidade e consequentemente a diminuição das perdas.
Devido o elevado percentual de perdas no processo, relacionadas a erros durante a fabricação, envase, armazenamento e expedição, gerando uma perda de 5,5% sobre toda produção no primeiro trimestre de 2012, justifica – se o desenvolvimento deste trabalho na referida empresa.
O objetivo geral é buscar soluções para as anomalias através da implantação de um sistema de controle de qualidade e suas ferramentas, com a finalidade de assegurar a qualidade intrínseca dos produtos, e consequentemente a redução de perdas, e garantindo a total satisfação dos clientes.
De acordo com AGUIAR (2002), o uso de ferramentas da qualidade ajuda no encaminhamento correto de uma solução mais plausível para os problemas que afetam o processo produtivo.
Os objetivos específicos do estudo são, descrever o fluxo produtivo da empresa, estratificar suas perdas através do gráfico de pareto, utilizar do diagrama de Ishikawa para o estudo das principais causas, utilizar o plano de ação 5W2H’s para a implantação das ações corretivas.
A metodologia utilizada foi a pesquisa bibliográfica, estudo das legislações vigentes ao setor, normativas, regulamentos e o conhecimento acadêmico, possibilitando a aplicação das ferramentas através deste estudo de caso in loco.
O artigo está estruturado em Revisão literária, Materiais e Métodos, seguido dos Resultados e Discussão com a aplicação da parte prática, e Referencias.
2- DESENVOLVIMENTO
2.1 - REVISÃO LITERÁRIA
2.1.1 - Qualidade Total
Investir em qualidade tem sido uma forte arma para a sobrevivência no mercado altamente competitivo.
CAMPOS (2004) explica que qualidade total são todas aquelas dimensões que afetam a satisfação das necessidades das pessoas e por conseguinte a sobrevivência da empresa.
Para se obter produtos excelentes é necessário ter o total controle do processo, avaliando todas as etapas, de acordo com PALADINI (1990), a avaliação da qualidade pode ser feita observando-se as características gerais dos processos produtivos quando do seu desenvolvimento. A ideia básica é a de que, controlando-se o processo, o produto dele estará, também, controlado.
2.1.2 – Processo
Obter o total controle dos processos tem sido o grande desafio das empresas, evitando assim perdas com produtos não conforme no final da cadeira produtiva, ou seja, e preciso garantir os meios para obter os resultados desejados.
“Processo é um conjunto de causas que provoca um ou mais efeitos“ (CAMPOS, 2004).
Todo processo apresenta um inicio, meio e fim, e para ser controlado é preciso medi-lo, para isto utilizam -se os itens de controle (ICs). Os itens de controle de um processo são índices numéricos estabelecidos sobre os efeitos de cada processo para medir a sua qualidade (CAMPOS, 2004).
Ao final de um processo deseja-se obter produtos de acordo com as suas especificações, contudo quando não há controle pode-se obter produtos não conformes, gerando forte impacto nos custos da qualidade.
Como todos os outros custos de uma empresa, o custo da qualidade também pode ser mesurado, e podem ser classificados em custos de prevenção, de avaliação e de falhas internas e externas.
OAKLAND (1994,p.190) explica que:
“Custos de prevenção são os relacionados com o projeto, implementação e manutenção do sistema de gerenciamento da qualidade total. Os custos de avaliação decorrem da avaliação feita pelo fornecedor e pelo cliente dos materiais comprados, processos, materiais intermediários, produtos e serviços e têm como objetivo garantir a conformidade com os requisitos especificados. Custos de falhas internas ocorrem quando os resultados do trabalho deixam de atender aos padrões de qualidade projetados e são detectados antes da entrega dos produtos ao cliente e Custos de falhas externas ocorrem quando produtos ou serviços deixam de atingir os padrões de qualidade do projeto, sendo o defeito detectado só depois de o produto ser entregue ao cliente.”
A redução dos custos de qualidade causa fortes impactos no custo final do produto, para isto as empresas buscam cada vez mais utilizar de forma eficaz as ferramentas da qualidade.
2.1.4 - Ferramentas da Qualidade
São técnicas amplamente utilizadas para diversas finalidades e podem ser utilizadas em qualquer tipo de organização, e têm com objetivo permitir o conhecimento e fornecer elementos para o monitoramento dos processos, permitindo a melhoria.
As ferramentas da qualidade têm a finalidade de organizar e estruturar o processo produtivo através de coleta de dados e de técnicas estatísticas de análise auxiliando os controles internos de processos no atendimento da qualidade nos produtos produzidos (PALADINI, 1997).
Fluxograma é uma representação gráfica de um determinado processo ou fluxo. Segundo TOLEDO et al. (2013) o fluxograma tem a finalidade
identificar o caminho real e ideal para um produto ou serviço com o objetivo de identificar os desvios. É uma ilustração sequencial de todas as etapas de um processo, mostrando como cada etapa é relacionada.
Para se controlar o processo e preciso efetuar análises em cada etapa, para isso se faz uma amostragem do lote. “Amostragem é o processo de retirada de informações dos "n" elementos amostrais, na qual deve seguir um método adequado (tipos de amostragem)”. (LOPES, 2003).
Um tipo de amostragem muito utilizado é a amostragem estratificada. Segundo Lopes (2003) a amostragem estratificada é um processo de amostragem usado quando nos depararmos com populações heterogêneas, na qual se pode distinguir subpopulações mais ou menos homogêneas, denominados extratos.
A estratificação é uma análise de processo, pois é um método para ir a busca da origem do problema. Uma ferramenta muito utilizada é o Gráfico de Pareto. Segundo Werkema (2013) o Gráfico de Pareto, é um gráfico de barras verticais que dispõe a informação de forma a tornar evidente e visual a priorização de temas. A informação assim disposta também permite o estabelecimento de metas viáveis.
O gráfico de Pareto permite conhecer os principais problemas, e para identificar a origem destes, pode se utilizar do brainstorming e do diagrama de causa e efeito. O Brainstorming, ou tempestade de idéias é uma técnica usada para gerar idéias rapidamente e em quantidade e pode ser empregada em várias situações, permite que se faça perguntas acerca de determinado problema para possíveis causas sejam enumeradas, a fim de posteriormente serem ordenadas no diagrama de causa e efeito (OAKLAND,1994).
Segundo WERKEMA (1995), o Diagrama de causa e efeito é uma ferramenta utilizada para apresentar a relação existente entre um resultado de um processo (efeito) e os fatores (causas) do processo que, por razões técnicas, possam afetar o resultado considerado.
2.2 - MATERIAIS E MÉTODOS
O trabalho constitui - se em um estudo de caso, baseado na vivência do autor, com entrevistas não estruturadas aos colaboradores e observações visuais do processo, e em uma vasta revisão literária através de pesquisa bibliográfica, legislações, normativas, relatórios e regulamentos técnicos, artigos e revistas.
O trabalho foi necessário após o forte crescimento da produção e que teve também como consequência um número elevado de anomalias no processo, causando perdas de matéria prima, embalagens, mão de obra e gerando insatisfação e perda de clientes e o aumento dos custos de produção.
Reduzir os custos dos processos é um grande desafio das organizações, isso significa investir em novas tecnologias, aumentar a eficiência e diminuir as perdas do processo. Estas perdas estão relacionadas principalmente aos erros de planejamento, falhas operacionais, quebras de equipamentos durante o processamento e falta de treinamento.
Outro problema maior acontece quando estas falhas no processo são transmitidas para o produto, atingindo suas propriedades instrísecas, gerando retrabalhos (um outro custo) e quando este produto é comercializado aumenta o número de reclamações dos clientes através do SAC (Serviço de Atendimento ao Consumidor), e consequentemente aumenta o numero de devoluções, e em muitas vezes a perda do cliente.
Investir no controle de qualidade pode ser um das estratégias para alavancar estes Indicadores de performace (KPIs), através da padronização nos processos com a aplicação de programas de qualidade, tais como: auditorias, manutenção preventiva e corretiva, treinamento, rastreabilidade, manual de qualidade, fórmulas padrão, higienização, SAC, monitoramento de pragas e de saúde ocupacional.
O trabalho iniciou-se com análises visuais da organização e com entrevistas não estruturadas aos colaboradores, tendo como foco conhecer o
seu funcionamento, tais como o fluxo de produção, disposição dos materiais, condições de armazenamento, as condições físicas e sanitárias da fábrica, sistema de rastreabilidade, sistema de identificação das matérias primas e produto acabado, e em paralelo foi feito um levantamento de todos os motivos das falhas que resultavam em produtos não conforme.
Utilizou – se do gráfico de Pareto para a estratificação dos principais motivos, e do diagrama de Ishikawa para detectar os motivos e através de plano de ações propôs melhorias.
2.3 – DESCRIÇÃO DAS ETAPAS DE PRODUÇÃO
Iniciou-se com observações do processo, onde se pôde conhecer todo o fluxo produtivo e principais atividades desenvolvidas.
2.3.1 – Etapas de Produção
Para a realização deste trabalho foi necessário o conhecimento de todas as etapas do processo, sendo o setor de Pesquisa e Desenvolvimento (P&D) responsável pelo surgimento de todos os produtos.
2.3.1.1 – Pesquisa e Desenvolvimento
O processo de produção da empresa inicia-se no setor de Pesquisa e Desenvolvimento (P&D), onde busca se criar e/ou inovar produtos capazes de satisfazer as necessidades dos clientes. Neste processo e fundamental está atenado às tendências de mercado.
No setor de P&D da empresa existe uma profissional química responsável pelo desenvolvimento das fórmulas, busca de fornecedores de matéria prima, embalagens e pelos testes necessários. Após a aprovação é feita a compra dos insumos necessários para a fabricação em grande escala, e os mesmos são armazenados no almoxarifado de matérias primas e embalagens.
2.3.1.2 – Almoxarifado de matérias primas e embalagens
Todos os insumos passam por um “check list” no momento do recebimento, neste momento é verificado a quantidade dos itens recebidos, condições das suas embalagens e passam por análise em laboratório e posteriormente são armazenados no almoxarifado de matéria prima e embalagens.
Figura 1: Almoxarifado de Matérias Primas
Fonte: autor
Sempre que há uma necessidade de fabricação, estes insumos são fracionados de acordo com as quantidades descritas na ordem de produção e são encaminhados ao setor de fabricação.
2.3.1.2 – Fabricação
O setor de fabricação é um dos mais importantes no processo, sendo ele o local onde todos os “inputs” como matérias primas e mão de obra são transformados em ‘’outputs’’ (produtos).
Figura 2: Reator de Fabricação
Fonte: autor
Após a fabricação é feita uma coleta para análise de laboratório das características organolépticas e físico químicas do produto, se o mesmo estiver conforme segue para a etapa de envase.
2.3.1.3 – Envase, Codificação e Rótulagem
Nesta, o produto e acondicionado em sua embalagem primaria, e identificada com seu rótulo, após esta etapa é realizado a etapa de codificação, ou seja, a embalagem recebe a data de fabricação e validade e o lote ao qual pertence o produto, o lote está descrito na ordem de produção e serve para rastreabilidiade do produto no mercado e posteriormente, o produto é posto na embalagem secundaria.
Figura 3: Máquina de envase
Nesta etapa deve-se atentar ao tipo de embalagem, tampa, rótulo e lote descritos na ordem de produção, logo em seguida o produto segue para o setor de armazenagem.
2.3.1.4 – Armazenagem e Expedição
O setor é responsável pelo acondicionamento do produto até sua expedição para o mercado. Neste local os produtos são armazenados em prateleiras em ordem alfabética, facilitando no momento da separação das ordens de expedição.
Figura 4: Almoxarifado de Produto Acabado
Fonte: autor
2.4 – IDENTIFICAÇÃO DOS PROBLEMAS E ESTABELECIMENTO DE METAS
Com as análises visuais e entrevistas não estruturadas aos colaboradores pode-se dizer que a empresa apresenta diversas falhas em seu fluxo de produção, desde problemas estruturais, mofo, pinturas descascadas, e também a falta de programa de boas práticas de fabricação, falta de padrões operacionais, treinamentos e disposição de matérias, podendo levar a falhas no processo de produção e consequentemente gerar produtos não conformes.
Figura 5: Sala de Pesagem de Matéria Prima
Fonte: autor
O gráfico abaixo apresenta a produção e a quantidade de produtos defeituosos gerados no primeiro trimestre de 2012.
Gráfico 1 – Produção x Perdas do primeiro trimestre 2012
Fonte: autor
Estas perdas aconteciam por vários motivos, e estes foram estratificados no gráfico de Pareto abaixo.
144965 7918 0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 140000 160000 Produção Perdas
Produção e Perdas (kgs) no primeiro trimeste 2012
Produção Perdas
Gráfico 2: Estratificação das Perdas do primeiro trimestre de 2012
Fonte: autor
Com isso pode se concluir que as falhas no processo estavam gerando cerca de 5,5% de produtos não conformes, e também que os principais motivos eram Cor, Odor e Viscosidade fora do padrão e Produto Vencido no armazém, onde juntas somam 84% do total da perdas, sendo estes os motivos priorizados para serem solucionados.
2.5 – Estudo das Causas
Os motivos Cor, Odor e Viscosidade fora do padrão e Produto Vencido e a parte estrutural foram priorizados neste estudo de caso.As causas foram levantadas através do Brainstorming, juntamente com os fabricantes, supervisor de produção e a química, e com a utilização do diagrama de Ishikawa para o estudo das causas.
O problema da cor fora do padrão tem o maior impacto nas perdas, cerca de 40,29%, no gráfico abaixo estão representadas as causas desta não conformidade.
Figura 6: Diagrama de Ishikawa para a cor do produto fora do padrão
Fonte: autor
No gráfico abaixo, foram analisadas as causas que geram produtos com a viscosidade fora do padrão, tendo este um impacto de 25,26% nas perdas totais.
Figura 7: Diagrama de Ishikawa para falha na selagem para a viscosidade fora do padrão
Fonte: autor
7 8 9
1
Fa lta de Tre ina me nto
2 3 Fa lta de
Pa drõe s ope ra ciona is
(POP's)
Mã o de obra Ma te ria is Mé todo
Me dida s Me io ambie nte Má quina s 4 Fa lta de Che ck
dos insumos pe lo opera dor
5 6 Rea tor não
Homoge ne iza corre ta me nte 10 Erro de pe sa ge m do cora nte 11 12 Fa lta de Ma nute nçã o pre ve ntiva Re a tor
Produto com cor fora do pa drã o
7 8 9
1
Fa lta de Tre ina me nto
2 3 Fa lta de
Pa drõe s ope ra ciona is
(POP's)
Mã o de obra Ma te ria is Mé todo
Me dida s Me io ambie nte Má quina s
4 Fa lta de Che ck dos insumos pe lo opera dor
5 6 Rea tor não
Homoge ne iza corre ta me nte 10 Erro de pe sa ge m do cora nte 11 12 Fa lta de Ma nute nçã o pre ve ntiva Re a tor Produto Viscosidade fora do pa drã o
O problema do odor fora do padrão representa 10,42% das perdas totais e foi estudado e apresentado no gráfico abaixo.
Figura 8: Diagrama de Ishikawa para falha na selagem para o odor fora do padrão
Fonte: autor
Ao realizar o levantamento dos motivos que podem fazer com que os produtos fiquem com a cor, odor e viscosidade fora do padrão, pode-se notar que as causas eram comuns a todos, que era desde a falta de treinamento dos operadores no equipamento, falta de padrões operacionais padrão, essa combinação gerava fabricações sem padrão e perdas relacionadas a erros de pesagem dos insumos pelo almoxarifado e falta de um check dos insumos antes de iniciar a fabricação, tendo como consequência a fabricação de produtos com matérias primas incorretas e/ou com a quantidade inadequada.
Outro motivo e à falta de manutenção preventiva do reator de fabricação, ocasionava -se a quebra/parada do mesmo durante a fabricação de um lote e também pode se notar que o reator não era adequando para a fabricação de produtos de alta viscosidade, pois as hélices não conseguiam efetuar a completa homogeneização das matérias primas.
7 8 9
1
Fa lta de Tre ina me nto
2 3 Fa lta de
Pa drõe s ope ra ciona is
(POP's)
Mã o de obra Ma te ria is Mé todo
Me dida s Me io ambie nte Má quina s 4 Fa lta de Che ck
dos insumos pe lo opera dor
5 6 Rea tor não
Homoge ne iza corre ta me nte 10 Erro de pe sa ge m do cora nte 11 12 Fa lta de Ma nute nçã o pre ve ntiva Re a tor Produto com Odor fora do pa drão
O quarto maior problema encontrado foram os produtos vencidos no armazém de produto acabado, a soma dele com os anteriores totalizam 84% das perdas, suas causas foram estudadas no gráfico abaixo.
Figura 9: Diagrama de Ishikawa para falha na selagem para produtos vencidos no armazém
Fonte: autor
As causas foram identificadas pela falta de FIFO ”First in, first out”,também conhecido como sendo o PEPS (primeiro que Entra é o Primeiro que Sai), e também pela falta de treinamento aos colaboradores.
A empresa também apresentava diversos problemas em sua estrutura física, tais como paredes sujas e com rachaduras, pisos irregulares e falta de área de paramentação na entrada da produção.
2.6 – PLANO DE AÇÃO
Após a estratificação e estudo das principais causas foi criado um plano de ação para propor as melhorias necessárias para a redução ou eliminação das perdas do processo, e também ações para a adequação da unidade ás boas práticas de fabricação.
7 8 9 Falta de FIFO 1 Falta de Treinamento 2 3 Falta de Padrões operacionais (POP's)
Mão de obra Materiais Método
Medidas Meio ambiente Máquinas
4 5 6 10 11 12 Produto Vencido na armazem de Produto
Figura 10: Plano de Ação 5H2H
Fonte: autor
Após a criação do plano de ação, foi iniciado a fase de execução das ações.
O QUE? QUEM? ONDE? QUANDO? POR QUE? COMO? QUANTO?
Elaborar Manual de Boas Práticas de Fabricação e Controle (BPF e C) Autor Departamento Garantia da Qualidade 31/06/2012 Definir o sistema de qualidade da unidade, resposnsaveis, normas e diretrizes a serem seguidas. Elaborar com base em normas do setor. Sem Custo
Padrão Operacional para o
Recebimento de Insumos Autor
Departamento Garantia da
Qualidade
31/06/2012
Definir as operações básicas que devem serem checkadas no
ato do recebimento para evitar erros.
Checar todo o insumos recebido quanto sua origem e concições. Sem Custo Criar Padrao Operacional para
Amostragem e Análise de materia prima e embalagens Autor Departamento Garantia da Qualidade 31/06/2012
Para que todos os insumos sejam análisados pelo controle de qualidade Realiz ar amostragem de todo material recebido e enviar para análise em laboratorio Sem Custo
Criar Padrão operacional para Identificação e armaz enagem de
insumos Autor Departamento Garantia da Qualidade 31/06/2012 Evitar contaminações cruz adas e erros no
momento dos fracionamentos para fabricação Separar materias primas quanto suas compatibilidades e criar etiquetas de facil entedimento Sem Custo
Criar Padrão Operacional para
fracionamento de materia prima Autor
Departamento Garantia da Qualidade 31/06/2012 Evitar contaminações cruz adas e erros no
momento dos fracionamentos para
fabricação
Definindo etapas
e cuidados Sem Custo Criar Padrão operacional para
Faricação, Envase e Rotulagem Autor
Departamento Garantia da
Qualidade
31/06/2012 Evitar falhas durante os processos
Padroniz ando
todas as etapas Sem Custo Criar Padrão Operacional para
Armaz amento de Produto acabado Autor Departamento Garantia da Qualidade 31/06/2012 Garantir o FIFO Armaz enar os produtos em ordem alfabetico e com separação de lotes Sem Custo
Criar Padrão Operacional para Higieniz ação da unidade
Autor e Supervisor de Produção Departamento Garantia da Qualidade 31/06/2012 Garantir a Hizieniz ação da unidade e dos colaboradores Efetuar a higieniz ação nas
periodicidades definidas e mudar tipo de uniforme Sem Custo Criar programa de Rastreabilidade Autor Departamento Garantia da Qualidade 31/06/2012 Garantir a rastreabilidade do ptoduto em todas as etapas Utilz ar o lotes conforme descritos nas ordem de produção Sem Custo
Criar Programa de Treinamentos Autor
Departamento Garantia da Qualidade 31/06/2013 Integrar os colaboradores as rotinas da fabrica Definir periodicidade dos treinamentos Sem Custo
Criar Programa de Manutenção Preventiva e Corretiva Autor e Supervisor de Manutenção Departamento Garantia da Qualidade 31/06/2014
Evitar que haja paradas de produção devido a
quebra e/ou mal funcionamento dos equipamentos Definindo periodicidade das preventivas Sem Custo Criar Programa de Auditoria
Interna Autor Departamento Garantia da Qualidade 31/06/2015 Verificar o atedimento normas básicas de BPF Definir periodicidade das auditorias e elaborar check list
para auditoria
Sem Custo
Efetuar Pintura na Fabrica Carlos - Pintor da
empresa Fabrica 15/08/2012
Para retirar areas mofadas e facilitar a
limpez a
Pintar todas a paredes com tinta
lavavel
R$ 5.000,00 Efetuar a troca dos reatores Supervisor de
Produção Fabrica 15/08/2012 Garantir a total homogeneização dos produtos Comprar reatores com especificação para produtos de R$ 80.000,00 Realiz ar treinamento de boas
práticas a todos os colaboradores Autor Sala de Treinamentos 31/07/2012 Apresentar conceitos e Conscientiz ar os colaboradores da importancia das regras de BPF Apresentar os conceitos, exemplos e importancia Sem Custo Trocar o uniforme de camisas
para jelecos dos colaboradores envolvindos na fabricação e envase Supervisor de Produção Fabrica 15/07/2012 Evitar contaminações no momento da manipulação Solicitar aquisição das peças R$1200,00 Primeiro Lote Plano de Ação
2.7 - EXECUÇÃO
Nesta etapa foi colocado em prática as ações propostas, espera se que após a implantação as perdas devido a falhas no processo possam se reduzir significantemente e também que a empresa possa estar atendendo as normas básicas de boas práticas de fabricação.
Segue abaixo as ações implementadas com uma breve descrição do objetivo dos programas e procedimentos de controle de qualidade, tendo como manual mestre o Manual de Boas Práticas de Fabricação e Controle (BPF e C):
Controle recebimento de insumos;
Amostragem e analise de insumos;
Procedimento de identificação e armazenagem;
Procedimento de pesagem e separação de matéria prima;
Procedimento de fabricação;
Procedimento de envase;
Procedimento de rotulagem;
Procedimento de armazenamento de produto acabado;
Procedimento de higienização;
Programa de rastreabilidade;
Programa de manutenção preventiva e corretiva dos equipamentos;
Programa de treinamentos;
2.7.1– Programas Implantados
2.7.1 - Manual de Boas praticas de Fabricação e Controle (BPF e C)
Este manual tem como objetivo descrever o sistema de qualidade da empresa, representantes técnico e legal, metodologias existentes e define a política da qualidade do sistema das Boas Práticas de Fabricação e Controle conforme com a Portaria nº 348, de 18 de Agosto de 1997, da Secretaria de Vigilância Sanitária do Ministério da Saúde, que institui e implementa o manual de Boas Práticas de Fabricação e Controle para produtos de Higiene Pessoal, Cosméticos e Perfumes.
2.7.1.2 - Controle recebimento de insumos
O objetivo deste Procedimento é estabelecer critérios a serem observados no ato do recebimento de Materiais (Matéria-Prima, Material de Embalagem, suprimentos, Produto acabado, como os dados da nota fiscal, quantidade recebida e condições das embalagens.
2.7.1.3 - Amostragem e análise de insumos
Este procedimento tem como objetivo descrever o processo de amostragem de todas as matérias–primas e embalagens recebidas pelo almoxarifado, amostragens que serão analisadas pelo laboratório de controle de qualidade, com finalidade de determinar as condições (Conforme ou Não conforme) do material recebido com base no laudo do fornecedor e das especificações internas pré estabelecidas.
2.7.1.4 - Procedimento de identificação e armazenagem
Este procedimento tem como objetivo identificar todos os insumos de forma padronizada, utilizando de etiquetas para identificar o seu “status”: Etiqueta Amarela: Produto em quarentena, etiqueta Verde: Produto Aprovado e etiqueta Vermelha: Produto Reprovado. Além das etiquetas de identificação básica do produto: Nome, Fornecedor, Lote, data de fabricação e validade.
APROVADO (verde) QUARENTENA (amarela) REPROVADO (vermelha)
Figura 11: Etiquetas de identificação
Fonte: autor
Contem também neste, os procedimentos de armazenagens, separando os itens por tipo de insumo (embalagem primária e secundária, matéria prima e rótulos). E em relação a matéria prima leva-se também em conta suas compatibilidades, afim de que não haja a contaminação cruzada e reações indesejadas.
2.7.1.5 - Procedimento de pesagem e separação de matéria prima
Este procedimento trata de uma seqüência de operações destinadas à pesagem das matérias-primas utilizadas na fabricação dos produtos,tais como a higienização das embalagens de acondicionamento e a identificação.
2.7.1.6 - Procedimento de fabricação
Para padronizar os procedimentos para operação de todo o processo de fabricação, descrevendo o passo a passo das operações, assegurando sua manipulação correta.
2.7.1.7 - Procedimento de envase, Rotulagem e estocagem
Os procedimentos para operação de envase e rotulagem, acondicionamento e estocagem asseguram sua manipulação correta, afim de evitar erros, contaminações e deteriozação durante tais processos.
2.7.1.8 - Procedimento de higienização Industrial
Este procedimento define os procedimentos de limpeza e sanitização das áreas e setores produtivos e administrativos, e ainda determinações para conservação da limpeza nestes locais de trabalho.
2.7.1.9 - Procedimento de higienização Pessoal
Este procedimento estabelece normas para limpeza e higienização dos funcionários da área industrial, evitando contaminações nos produtos.
2.7.1.10 - Programa de rastreabilidade
Garante o controle de todo o processo, faz com que todos os insumos utilizados sejam rastreáveis e executa com ações sistematizadas o rastreamento e recolhimento de produtos no mercado quer seja por desvios da qualidade ou outra causa a ser avaliada, podendo partir a ação tanto da própria indústria como de autoridades do setor.
2.7.1.11 - Programa de manutenção preventiva e corretiva dos equipamentos
Regulamenta e fiscaliza o planejamento de manutenção de equipamentos e máquinas, quanto a implementação de processos de produção da indústria. O objetivo da manutenção é minimizar e prevenir incidentes inesperados causados por máquinas que influenciam o plano e cronograma de produção.
2.7.1.12 - Programa de treinamentos
Divulga e estabelece os treinamentos dos funcionários da empresa para a reciclagem bem como a integração dos mesmos nas Boas Práticas de Fabricação e Controle e demais programas da empresa.
2.7.1.13 - Programa de auditoria interna
Defini a sistemática para planejamento, coordenação e execução das Auditorias Internas da Qualidade. A auditoria tem como objetivo garantir que os processos atendam os requisitos mínimos pré estabelecidos pelo manual da qualidade.
2.8 - RESULTADOS E DISCUSSÃO
Durante o processo de implantação houve problemas quanto ás ações que envolviam custo alto, como por exemplo, a troca dos reatores, porém foi possível convencer a diretoria devido ao alto índice de perdas ligado ao fato do reator utilizado não ser adequado ao processo. No inicio também houve resistência por parte da operação, este foi possível contornar ao apresentar os benefícios que as melhorias poderiam trazer para a empresa e para eles em consequência.
O gráfico abaixo mostra a evolução da diminuição das perdas durante e após a implantação das ações.
Gráfico 3: Percentual de perdas durante o estudo de caso
Pode se notar uma grande evolução da diminuição das perdas considerando do inicio até o fim do estudo, contudo no ano de 2012 não foi possível alcançar a meta estabelecida de 1%, neste ano as perdas representaram cerca de 3,2% de toda produção, isso porque ainda havia uma ação de grande importância pendente, que era a troca dos reatores de fabricação, pendência esta devido o elevado custo do equipamento.
No ano de 2013 alcançou - se o valor de 0,93%, a grande mudança no cenário se deu a partir do segundo trimestre de 2013, isso devido às ações concluídas, incluído a troca do reator por 4 novos específicos para o processo e também devido o maior engajamento de todos os operadores com o novo sistema.
3 – Conclusões e Recomendações
Conclui - se que através da aplicação das ferramentas de qualidade pode-se reduzir as falhas que haviam no processo de produção, e consequentemente reduzir as perdas e baixam o custo de produção, e que também o processo pode ser demorado, porém eficaz.
Recomenda-se, que todas as ações implantadas sejam monitoradas e atualizadas sempre que necessário, tendo como o foco a melhoria continua.
REFERENCIAS
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