BALANCEAMENTO
O que é Balanceamento? De acordo com o dicionário online de português, a ação de balancear consiste em um movimento alternativo ou oscilatório de um corpo. Também é muito utilizado o termo na indústria automotiva, quando vamos fazer a revisão do veículo ou constatamos uma trepidação no volante. Sendo assim, conseguimos constatar que o
balanceamento consiste em buscar um equilíbrio, de acordo com este significado, ou efetuar movimentos alternativos, de acordo com aquele significado.
O balanceamento que vamos estudar tem uma relação com ambos os significados apresentados, já que se trata de uma ferramenta que nos permite a busca pelo equilíbrio no empenho de recursos (pessoas, matéria prima, máquinas, etc.) para a execução de determinada operação, e também é uma ferramenta que não nos trará um modelo definitivo, mas sim a melhor
alternativa possível de distribuição de tarefas ou processos dentro de uma operação.
BALANCEAMENTO DE LINHA
Balanceamento de linha é uma técnica utilizada para melhorar o fluxo de produção, dando suporte à área de Planejamento e Controle da Produção. Sendo a Programação de Produção uma das funções operacionais do PCP, o Balanceamento de Linha permite a otimização na aplicação dos recursos, uma eficiência maior nos processos, orientando a divisão de tarefas de acordo com seus tempos de execução e tarefas precedentes.
De acordo com Moreira (2004), “a função do balanceamento de linha é a de atribuir as tarefas aos postos de trabalho para atingir a taxa de produção de forma que o trabalho seja dividido igualmente entre os postos”.
CÁLCULO DE BALANCEAMENTO DE LINHA
Usaremos o exemplo de uma fábrica de Bolas de Gude para estarmos calculando o Balanceamento de Linha e melhor sequência de atividades, de acordo com esta técnica.
Dados:
a) Produção Diária: 320 Bolas de Gude b) Tempo de Produção: 8 horas/dia
Passo 1: Consiste em realizarmos o Diagrama de Precedência, que consiste em representarmos a ordem dos elementos que compõem o processo, ou seja, através de uma representação simples, descrevemos a ordem de tarefas, suas durações e suas dependências:
Atividade Tempo (minutos) Depende
A 1,0 - B 0,7 A C 0,5 - D 0,2 C,D A B C D
Passo 2. Calcularemos o Tempo de Ciclo, que é “o tempo em minutos entre cada produto que sai no final de uma linha de produção” (Gaither e Frazier, 2002).
Seu cálculo se dá pela divisão entre o tempo total disponível e o número de produtos produzidos naquele tempo:
Tempo de Ciclo = Tempo total disponível / número de produtos produzidos
Tempo de Ciclo = 8 horas x 60 minutos / 320 bolinhas de gude Tempo de Ciclo = 480 minutos / 320 bolinhas de gude
Tempo de Ciclo = 1,5 minutos/bolinha
Passo 3. Calcularemos agora, o número mínimo de estações de
trabalho, que são “localizações físicas onde um conjunto particular de tarefas é executado” (Gaither e Frazier, 2002). Seu cálculo se dá pela divisão entre o tempo total do processo e o tempo de ciclo.
Número mínimo de Estações de Trabalho = Tempo total de processo / tempo de ciclo
Número mínimo de Estações de Trabalho = 2,4 min / 1,5 min Número mínimo de Estações de Trabalho = 1,6 ≈ 2 (o número de estações é sempre arredondado para cima, ou o ciclo não poderá ser completado dentro do tempo)
Passo 4. Alocação de Tarefas: A alocação de tarefas segue, segundo SLACK (1997), duas regras heurísticas, ou regras simplificadoras diante de um problema de difícil solução ou decisão. Nos permite chegar a soluções viáveis e aplicáveis, ainda que imperfeitas:
a) Simplesmente escolha a maior tarefa que caiba no tempo remanescente daquela estação;
b) Escolha a tarefa com maior número de atividades subsequentes, ou seja, aquela tarefa com maior número de tarefas que só poderão ser alocadas depois dela.
Podemos assim aplicar a regra em duas alternativas a título de exemplo:
Alternativa 1: a) Tempo de processo na estação: 1,5 0,9 b) Tempo ocioso 0,0 0,6 1,0 0,5 0,7 0,2 A C D B
Alternativa 2:
a) Tempo de processo
na estação: 1,0 1,4 b) Tempo ocioso 0,5 0,1
Passo 5. Cálculo de Percentual de Tempo Ocioso: O percentual de tempo ocioso é encontrado na divisão entre o tempo ocioso total (soma do tempo ocioso de cada estação) e o tempo de ciclo revisado das estações:
a) Alternativa 1:
(0 + 0,6)/2 x 1,5 = 0,2 = 20% de tempo ocioso
b) Alternativa 2:
(0,5 + 0,1) / 2 x 1,4 = 0,14 = 14% de tempo ocioso
LOGO: Concluímos que a Alternativa 2 é mais balanceada, por apresentar menor tempo de ócio, ou seja, menor desperdício.
1,0 0,7 0,5 0,2 A C D B
Exercício proposto:
Em uma fábrica de carrinhos para bebês são produzidos 240
carrinhos por dia. Sabendo que a fábrica trabalha em turno único de 8 (oito) horas e que a linha de produção dos carrinhos possuí 5 processos em sua linha de montagem com os seguintes tempo e dependências:
Atividade Tempo (minutos) Dependência A) Montagem da Almofada 1,5 - B) Acoplagem da almofada 0,5 A C) Montagem das rodinhas 1,0 - D) Verificação de Segurança 0,5 C E) Calibragem do Carrinho 1,0 B,D Calcule: a) Tempo de Ciclo;
b) Número Mínimo de Estações; c) Tempo ocioso da operação.
