APPCC Indústrias de Carnes e Derivados. Workshop IFS Certificação em Segurança dos Alimentos Chapecó 02/12/2015

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(1)APPCC Indústrias de Carnes e Derivados. Workshop IFS Certificação em Segurança dos Alimentos Chapecó – 02/12/2015.

(2) Projeções da Participação Brasileira na Produção de Carnes Mundial. Fonte: Relatório Anual 2015 - ABRAPA.

(3) Principais entraves para Exportação de Carnes e Subprodutos - MAPA ✓ Exigências sanitárias de Países Importadores ; ✓ Na maioria dos países a Qualidade e Segurança dos Alimentos são os principais critérios de escolha de um produto pelos consumidores; ✓ A União Européia exerce forte influência sobre países importadores de produtos cárneos em geral – ponto de referência;. Portanto: Devem estar de acordo com requisitos estabelecidos pelos órgãos de normatização Internacionais – OMC, OMS, FAO, Codex Alimentarius), além de cumprir as altas reivindicações dos Países Importadores).. Fonte: MAPA 2012 - publicado na Maringá Management Revista de Ciências Empresariais – Edição Especial dez/2013.

(4) Principais Ocorrências Perigos que geraram Recall % Contaminação Microbiológica Rotulagem ausente/incompleta/incorreta Defeito no processo / Defeito na embalagem Contaminação Física Contaminação Química Ingredientes não autorizados. ✓ Cada Recall representa uma falha que poderia ter um impacto desastroso – de doenças à óbito. Fonte: Swiss Re – Food Safety in a globalised world - 2015.

(5) Principais Ocorrências por Produtos % Alimentos prontos para consumo Frutas, vegetais e nuts Suplementos alimentares e alimentos funcionais Produtos derivados de Carne e Aves Açúcar e produtos de confeitaria. Cereais e produtos de padaria Leite e derivados Peixe e frutos do mar Molhos, condimentos e temperos Bebidas Ervas e especiarias Alimentos infantis. ✓ A categoria de alimentos prontos para consumo é a n° 1 em Recalls;. ✓ São produzidas em grandes quantidades a partir de diferentes ingredientes. Fonte: Swiss Re – Food Safety in a globalised world - 2015.

(6) Segurança Alimentar e Saúde Pública Impacto Econômico – Case: Alemanha. ✓ Contaminação de Broto de feijão por E.coli entero-hemorrágica (Ehec); ✓ Agricultores e Indústrias – perdas de USD 1,3 bilhões;. ✓ Setor hortifutricola Espanhol – prejuízo estimado em 51 milhões de Euros; ✓ USD 236 milhões em pagamentos de ajuda de emergência para 22 estados membros da UE, de acordo com a OMS – 3.950 infectados e 53 mortes. Fonte: Swiss Re – Food Safety in a globalised world - 2015.

(7) CONCLUINDO ✓ Preocupação Nacional e Internacional devido a globalização do comercio. ✓ Gigantes impactos financeiros, diretos e indiretos. ✓ Necessidade de harmonização global das exigências técnicas.. Interesse de todos em evitar Perdas e garantir o Fornecimento de alimentos para o futuro..

(8) O Sistema APPCC- Analise de Perigos e Pontos Críticos de Controle - Vantagens ❖ Fundamentado em princípios técnicos e científicos.. ❖ Sistemático – compreende um plano completo, abrangendo passo a passo cada operação, procedimento e medida de controle. ❖ Avalia riscos específicos e estabelece sistemas de controle. ❖ É preventivo e continuo – problemas são identificados quando ocorrem ou imediatamente após a ocorrência.. ❖ Pode ser aplicado em toda cadeia alimentar – do campo à mesa. ❖ É Flexível – se adapta tanto às grandes Empresas como as de médio e pequeno porte e se adapta à qualquer mudança de processo; ❖ Assegura a produção e comercialização de alimentos seguros, trazendo confiança à clientes e consumidores..

(9) APPCC – Quem recomenda?  1972 – FDA implementa o sistema APPCC para alimentos enlatados de baixa acidez;  1993 – Aplicação do APPCC indicada pela Diretiva do Conselho 93/43 – União Europeia; Diretiva incorporada ao Livro Branco (define a Política de Seg. dos Alimentos da CE) sobre Segurança dos Alimentos em 12/01/2000;  1993 – Canadá introduziu o Quality Management Program (QMP), primeiro programa no mundo, obrigatório de inspeção baseado em APPCC;  1995 (dez) – FDA e USDA exigem APPCC para produtos pesqueiros; 1996 (jul) para carnes e aves; 2001 (jan) para produtores de suco de frutas;  1997 (jun) – adotado pelo Codex Alimentarius Commission and the FAO / WHO Food Standards Programme, annex to CAC/RCP 1-1969, Rev. 3;  Sistema recomendado por Organismos Internacionais (OMC,FAO,OMS)  MAPA / ANVISA (Recomenda o Codex Alimentarius, que recomenda o APPCC). Obrigatório para Exportação.

(10) Passo 1 Formação do Time APPCC.

(11) Formação do Time APPCC Dicas  Traga o máximo conhecimento possível  O direto envolvimento da Diretoria é fundamental  Número de participantes  1 a 2 para pequenas empresas  7 a 8 grandes empresas  Mín. 1 participante já conheça APPCC  Pode incluir recursos externos.  Time multifuncional  Produção, Manutenção, Limpeza, Qualidade, Engenharia..

(12) Time APPCC  Responsabilidade  Desenvolver o Plano APPCC, Validar e Revisar anualmente ou quando necessário.  Conhecimentos necessários - Ideal:  Processo na prática,  Fluxograma do processo,  Microbiologia aplicada  APPCC princípios e técnica,  Saber onde encontrar: utilização de guias e de literaturas Técnicas..

(13) Passos 2 e 3 Descrição do Produto, forma de Uso e Distribuição.

(14) Descrição do Produto, forma de Uso e Distribuição - Dicas  Como  Descrever de forma completa cada produto  Todos devem estar listados  Uso pretendido e forma de distribuição.  Porque:  Permite a identificação dos perigos que poderão existir nos ingredientes e embalagens.

(15) Descrição do Produto, Uso e Distribuição Exemplo:.

(16) Desenvolvimento de uma Lista de Ingredientes por Produto e Processo.

(17) Passo 4 Elaboração de um Fluxograma de Processo.

(18) Elaboração de um Fluxograma de Processo - Dicas  Conhecer o processo produtivo  Descrever todas as etapas desde o recebimento até o Produto Acabado  Não precisa ser complexo  Completo: podendo incluir fases anteriores e posteriores O objetivo do Fluxograma é encontrar uma etapa especifica onde um perigo possa ocorrer..

(19) Fluxograma de Processo – Exemplo: Transporte. A. Recepção e descanso do gado. Inspeção. Banho de aspersão (PCC 1). Divisão de Carcaça. Insensibilizaçã o. Toalete. Içamento (praia de vômito). Lavagem da Carcaça. Sangria. Resfriamento (PCC 4). Esfola (PCC 2). Expedição e Transporte (PCC 5). Evisceração (PCC 3) A. Fluxograma de abate de bovinos (carne bovina com osso meiacarcaça)..

(20) Passo 5 Verificação do Fluxograma de Processo.

(21) Verificação do Fluxograma de Processo  O que  Deve-se verificar se o processo descrito está correto e completo.  Como: Andar pela planta e garantir que todas as etapas:  estejam listadas no Fluxograma  estejam na sequencia correta  ocorram conforme descrito.

(22) Importante Pré-Requisito: PPHOs  Pré Operacionais e Operacionais  Data e Assinaturas  Nome / função responsável pelos procedimentos  Procedimentos de limpeza e sanitização das instalações e equipamentos incluindo:  Desmontagem dos equipamentos  Técnicas de limpeza  Uso de químicos aprovados  Frequência dos procedimentos.

(23) Importante Pré-Requisito: PPHOs  Procedimentos de Monitoria: avaliação através dos métodos  Organoléptico (visão, tato, olfato)  Químico (concentração do químico no enxague)  Microbiológico (swab e cultura de superfícies)  Ações Corretivas  Destinação dos produtos afetados  Retomada das condições necessárias (com assinatura)  Medidas Preventivas  Registros.

(24) Passo 6 = Princípio 1 Análise de Risco.

(25) Identificar os Perigos  Listar as etapas e passos do processo onde os perigos significativos possam ocorrer e descrever as medidas Preventivas.  Perigo de Segurança alimentar: Propriedade biológica, química ou física que possa afetar a inocuidade do alimentos para o consumo humano..  Medidas Preventivas: Medida física ou química que possa controlar o perigo identificado..

(26) Identificar os Perigos  É preciso conhecer sobre as características microbiológicas, químicas e físicas da Carne;  Avalie cada etapa do processo no fluxograma - Faça perguntas;.  Avalie também cada ingrediente - Faça perguntas;  Determine se um perigo microbiológico, químico ou físico pode ser introduzido;  Identifique se existem preventivas disponíveis.. medidas.

(27) Identificar os Perigos Perguntas.

(28) Conduzir uma Análise de Risco Verificação in loco  Depois de identificados os perigos você observará se:  Processo na prática ocorre conforme esperado.  Práticas dos colaboradores podem trazer risco.  Após uma etapa de eliminação há risco de contaminação cruzada.  Revise os incidentes já ocorridos de contaminação: que frequência, significância e natureza. Cada perigo deve ser avaliado conforme sua: Probabilidade de ocorrência e Severidade (consequência / dano potencial).

(29) Medidas Preventivas Análise de cada Perigo identificado.

(30) Passo 7 = Princípio 2 Identificação dos PCCs.

(31) Identificação dos PCCs  Identificar os pontos do processo onde medidas preventivas podem ser adotadas para Prevenir, Eliminar ou Reduzir o perigo a um nível aceitável..  Utilização de árvore decisória ou outro método lógico..

(32) Árvore decisória.

(33) Passo 8 = Princípio 3 Estabelecimento dos Limites Críticos.

(34) Estabelecimento dos Limites Críticos para Cada PCC  Valor máximo ou mínimo aos quais o perigo físico, biológico ou químicos deva ser controlado num PCC para prevenir, eliminar ou reduzir a um nível aceitável a ocorrência do perigo identificado  Exemplo de parâmetros de controle: tempo, temperatura, umidade, Aw, pH, concentração de sal, concentração de cloro..  Devem ser baseados em dados científicos sólidos: legislação, literatura científica, estudos experimentais..

(35) Estabelecimento dos Limites Críticos para Cada PCC – Passo a Passo 1. Para cada PCC verifique a existência de um limite crítico definido pela legislação ou literatura.. 2. Caso não haja definição, você precisará definir e provar que minimiza o perigo de ocorrência a níveis aceitáveis. 3. Registrar e arquivar documentações que comprovem..

(36) Passo 9 = Princípio 4 Estabelecimento de Procedimentos de Monitoramento.

(37) Estabelecimento de Procedimentos de Monitoramento Monitoramento: é uma sequencia planejada de observações ou medidas para acompanhar se um PCC está sob controle e para produzir um registro preciso para futuro uso na verificação.    .  . Mede a tendência do PCC. Permite que ações sejam tomadas preventivamente. Ex: aumentando. Relacionado com processo na linha de produção. Monitoramento continuo : controle de tempo e temperatura equipamento). É um registro permanente. Equipamento deve checado e calibrado. Monitoramento Descontinuo: inspeções visuais, amostragem ingredientes, medidas de pH, Aw, temperatura de produto, etc... Frequência de monitoramento ADEQUADA.. pH. do ser. de.

(38) Estabelecimento de Procedimentos de Monitoramento – Passo a Passo . A cada PCC identifique o melhor procedimento de monitoramento, a frequência e o método de monitoramento.. . Identifique e treine os colaboradores responsáveis.  Conhecimento do PCC; qual o procedimento dos testes e. frequência, como registrar e como agir em caso de desvio ; entender a importância deste monitoramento.. . Garanta que os registros de monitoramento são feitos e assinados..

(39) Passo 10 = Princípio 5 Estabelecimento de Ações Corretivas.

(40) Estabelecimento de Ações Corretivas . Ações Corretivas: Procedimentos a serem seguidos quando um desvio do limite do PCC ocorre.. . APPCC é um sistema preventivo, portanto deve-se planejar antecipadamente como corrigir possíveis desvios.. Estes procedimentos devem incluir:      . A disposição dos produtos não conformes; Correção da causa do problema que gerou a não conformidade; Garantir que o PCC está novamente dentro dos limites; Registro das ações corretivas tomadas; Colaboradores devem ser treinados para na ação corretiva; Todos os registros devem ser assinados pelo responsável pela execução..

(41) Passo 11 - Princípio 6 Estabelecimento de Procedimentos de Registro.

(42) Estabelecimento de Procedimentos de Registro  Registre os PCCs, limites críticos, ações corretivas em caso de desvio, resultados das verificações, e análise de riscos.  Devem estar precisos e completos pelos seguintes motivos:  Servem como documentação de compliance do seu estabelecimento.  Permite que seja rastreada a historia da matéria prima, produto em processo, produto acabado caso haja problema.  Identifica tendências de uma operação que pode resultar num desvio.  Registro pode ajudar a identificar e reduzir a abrangência no caso de um recall.  Registros bem mantidos podem ser uma boa evidencia caso haja uma ação judicial contra a empresa..

(43) Passo 12 = Princípio 7 Estabelecimento de Procedimentos de Verificação.

(44) Estabelecimento de Procedimentos de Verificação Fazer checagem para determinar se o sistema APPCC implantado está operando conforme o planejado..  Checagem feita na OPERAÇÃO Exemplos:  Calibração dos equipamentos  Atividades de monitoramento e seu registro  Análise por amostragem de produto e/ou equipamento (incluindo microbiológico)  Registro dos desvios e disposição dos produtos  Acompanhar se os colaboradores seguem os procedimentos corretamente e registram precisamente  Auditoria Interna da operação.

(45) Validação e Revisão do Plano APPCC Demonstração de que o plano definido e implementado previne, elimina ou reduz o nível de perigo que foi identificado.  Coleta de informações de duas formas podem comprovar a eficácia dos limites e procedimentos utilizados: 1. Literatura científica: resultados de testes e de pesquisas, legislações, guias oficiais (FSIS, MAPA); 2. Informações práticas: resultados de microbiológicas, resultados de verificações físicas, etc.... testes, análises de contaminações. Revise seu plano APPCC pelo menos anualmente e sempre que houver mudanças. Ex de mudanças: Fornecimento, processo, novos perigos, volumes de produção, sistemas de distribuição, equipe de colaboradores..

(46) Finalização do Plano APPCC  Estamos prontos para juntar todas as informações em um único plano..  Faça um check list para verificar se o plano está correto.  O plano deve ser revisado, assinado e datado pelo responsável pelo estabelecimento.  Todas as paginas devem ser datadas e/ou marcadas com uma identificação / referência de atualização..

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(48) Sites de Interesse 1. Guidance for the Preparation of HACCP Plan - USDA http://www.fsis.usda.gov/wps/wcm/connect/3ec95930-e7fe-4e61-90ad675e6b483591/HACCP-1.pdf?MOD=AJPERES. 2. Guidebook for the Preparation of HACCP Plans and Generic HACCP Models http://www.fsis.usda.gov/wps/portal/fsis/topics/regulatory-compliance/haccp/small-andvery-small-plant-outreach/guidebook-haccp-plans-generic-haccp-models/haccp-plansguidebook. 3. Meat and Poultry Hazards and Controls Guide - Food Safety and Inspection Service USDA - September 2005 http://www.fsis.usda.gov/OPPDE/rdad/FSISDirectives/5100.2/Meat_and_Poultry_Hazar ds_Controls_Guide_10042005.pdf.

(49) APPCC – Legislações Brasileiras  Circular n° 175, de 16/05/2002 – CGPE/DIPOA/MAPA Assunto: Procedimentos de Verificação dos Programas de Autocontrole (Versão Preliminar), que incluem PPHO, APPCC e BPFs..  Circular n° 272, de 22/12/1997 – DIPOA/DAS/MAPA Assunto: Implantação do Programa de PPHO e do Sistema APPCC (ou ARCPC) em estabelecimentos envolvidos com o comércio internacional de carnes e produtos cárneos, leite e produtos lácteos e mel e produtos apícolas..  Portaria n° 46, de 10/02/1998 – MAPA Assunto: Instituir o Sistema DE APPCC a ser implantado, gradativamente, nas indústrias de produtos de origem animal sob o regime do SIF, de acordo com o Manual genérico de procedimentos..  Circular n° 369, de 02/06/2003 – DCI/DIPOA/MAPA Assunto: Instruções para elaboração e implantação dos sistemas PPHO e APPCC nos estabelecimentos habilitados à exportação de carnes. . Portaria n° 1428, de 26/11/1993 - MS Assunto: Estabelece como um dos objetivos específicos a avaliação da eficácia e efetividade dos processos através do Sistema de Avaliação dos Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP/APPCC) de forma a proteger a saúde do consumidor..

(50) Quem Somos • JULIANA CASTRO DOIZÉ é Engenheira de Alimentos pela Unicamp, mestre em Biotecnologia (cervejaria) pela Universidade de Louvain la Neuve Bélgica, MBA em gestão de empresas pela FGV SP e PDE pela fundação Dom Cabral. Especialista em P&D e Produção em indústria de alimentos de grande porte como AMBEV e Mars Chocolates. Durante 14 anos no Walmart Brasil, liderou a implantação do sistema de gerenciamento de Segurança Alimentar, com a implementação das auditorias nas lojas e no desenvolvimento de fornecedores visando a certificação GFSI. • CRISTINA BORBA é Química pelas Faculdades Oswaldo Cruz de São Paulo, com Pós-graduação em Gestão da Qualidade. Com experiência nas áreas de Qualidade, Desenvolvimento de produtos e Segurança Alimentar, possui vivência nos segmentos industriais e de serviços, incluindo auditorias, consultoria (produtos alimentícios e não alimentícios) e gestão de laboratórios. Atuou em empresas reconhecidas no campo de Serviços como SGS, Bureau Veritas e SFDK, bem como em grandes redes Varejistas e Atacadistas como Grupo Pão de Açúcar e Walmart Brasil. Durante 05 anos na área de Segurança Alimentar acompanhou e desenvolveu fornecedores visando a certificação GFSI..

(51) Obrigada! JULIANA CASTRO DOIZÉ (11) 96615-5421. juliana.castro@castroeborba.com. CRISTINA APARECIDA BORBA Qualidade e Segurança dos Alimentos www.castroeborba.com. (11) 98187-8193 cristina.borba@castroeborba.com.

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