Ighor Costa Barili, ighorbarili@hotmail.com1 Eduardo Carlos Bianchi, bianchi@feb.unesp.br1 Marco Antônio Anjos; anjos_marco@hotmail.com1 Hamilton Jose de Mello, hamilton@feb.unesp.br1 Rosemar Batista da Silva, rsilva@mecanica.ufu.br3 Paulo Roberto de Aguiar, aguiarpr@feb.unesp.br2
1 Universidade Estadual Paulista – UNESP – Campus de Bauru. Faculdade de Engenharia de Bauru. Departamento de
Engenharia Mecânica, Av. Luiz Edmundo Carrijo Coube, 14-01, Cx Postal 473, CEP 17033-360, Bauru, SP, Brasil.
2
Universidade Estadual Paulista – UNESP – Campus de Bauru. Faculdade de Engenharia de Bauru. Departamento de Engenharia Elétrica, Av. Luiz Edmundo Carrijo Coube, 14-01, Cx Postal 473, CEP 17033-360, Bauru, SP, Brasil.
3 Universidade Federal de Uberlândia. Faculdade de Engenharia Mecânica, Av. João Naves de Ávila, 2121, CEP
38400-089, Uberlândia, MG, Brasil.
Resumo: A utilização de fluidos de corte nos processos de retificação vem causando uma crescente preocupação, por
conta de ser um potencial danificador do meio ambiente, além de causar altos dispêndios com relação ao seu tratamento dentro da indústria. Entretanto, o fluido de corte é essencial para manter a qualidade do processo, sendo também que o método em que este fluido é aplicado altera o resultado de acabamento da peça. Neste trabalho foi investigada a influência da técnica MQL na integridade superficial de aço N2711 após retificação cilíndrica. A integridade foi avaliada em termos de rugosidade, análise metalográfica e dureza. Foi também monitorado o desgaste do rebolo e adquiridos os sinais de emissão acústica e potência de corte. A técnica MQL utiliza baixo fluxo de óleo a elevada pressão, diminuindo, pois, os resíduos finais do processo. Ensaios com o método convencional de aplicação de fluido de corte foram também realizados a fim de estabelecer comparações. O material a ser usinado é o aço N2711, desenvolvido especialmente para fabricação de moldes para conformação de polímeros termoplásticos. O rebolo foi fabricado com grãos de óxido de alumínio branco de dureza média, com ligante vitrificado. Foram realizados seis ensaios com a variação dos métodos de lubrificação e velocidade de avanço. Os resultados mostraram que o método MQL proporcionou resultados tão satisfatórios quanto o método convencional de lubri-refrigeração. Houve a formação de novos elementos de liga em algumas partes da superfície retificada, e o fenômeno da queima do material não foi detectada. Os valores de emissão acústica e da potência foram grandemente afetados pelo spark-out do processo. Já os valores de desgaste do rebolo mostram claramente o limite da dissipação de calor do método MQL enquanto as medidas de dureza mostram que houve uma leve queda dessa variável nas distâncias mais próximas da borda retificada.
Palavras-chave: Retificação cilíndrica; mínima quantidade de lubrificante; rebolo de óxido de alumínio branco,
aço N2711.
1. INTRODUÇÃO
Segundo Parash et al. (2012), o processo de usinagem por retificação é largamente utilizada no processo de acabamento de superfícies para tolerâncias apertadas e exatidão de dimensão. O processo consiste cristais abrasivos ligados entre si num formato de disco como meio cortante.
Um dos principais problemas envolvidos com o processo de usinagem é o calor gerado na região de contato peça-ferramenta, segundo Shokrani et al. (2012). Os fluidos de corte foram usados por décadas com a intenção de melhorar o processo de usinagem através da lubrificação da área de contato, e de também reduzir o calor gerado por atrito e remover o calor gerado na zona de corte resultado da intensa deformação plástica.
Todavia, há perigos substanciais para o meio ambiente na utilização dos fluidos de corte, podendo também causar diversas doenças ao ser humano em caso de exposição prolongada, incluindo câncer. Os custos envolvidos em relação à manutenção, filtragem e principalmente descarte dos fluidos são consideravelmente altos, conforme Fig. (1), além do envolvimento de procedimentos trabalhosos (Nguyen e Zhang, 2003; Tawakoli, 2009).
Figura 1. Gastos com fluido de corte (Young et al. 1997)
A velocidade de corte ou velocidade periférica do rebolo (Vs) também é muito relevante no processo de retificação, uma vez que o acabamento superficial da peça depende dela. Portanto, torna-se indispensável o conhecimento da velocidade de corte ideal no processo específico, além de também conhecer as melhores técnicas de aplicação de fluido de corte, para assim obter peças com qualidades desejáveis e evitar falhas que possam ocorrer devido a uma aplicação inadequada desses parâmetros.
1.1. O Sistema de Lubrificação Convencional
O sistema convencional de aplicação de fluido de corte consiste no uso em abundância do fluido de corte através de mangueiras e bocais para banhar a região de contato ferramenta-peça. Segundo Marinescu et al. 2004, é possível fazer uma classificação dos fluidos de acordo com as base líquidas existentes, separando-os em classes, subclasses e grupos pertencentes de acordo com a tab. 1.
Tabela 1. Classificação dos fluidos para processamento de base líquida (Marinescu et al., 2007).
Um sistema de óleo mineral bem planejado pode ser melhor do que uma emulsão à base de água por causa da longevidade do fluido, ótimo lubrificação, baixa corrosão, e ausência de crescimento de fungos e bactérias. Porém, um fluido à base de água possui maior condutividade térmica (Brian et al. 2009).
Apesar dos principais benefícios de reduzir o atrito na operação e promover melhor dissipação de calor, um dos maiores problemas relacionados à usinagem consiste no uso de fluidos de corte com aplicação convencional, devido aos danos ambientais e à sua nocividade à saúde humana, Bartz et al.1998. A causa maior desses problemas é a composição química dos fluidos de corte. Dessa forma, alguns componentes de sua composição são anticorrosivos, antiespumantes e biocidas. Os biocidas são uns dos aditivos mais perigosos aos operadores das máquinas (Hong & Broomer et al. 2000). Os fluidos semissintéticos são resultado da combinação de emulsões de óleo em água e fluidos sintéticos, a sua concentração de óleo é menor do que 60%, o torna a atividade bacteriana mais fácil de ser controlada nesse tipo de fluido, além de possuírem excelente propriedade de refrigeração e baixa capacidade de lubrificação. (Stanford et al. 2002).
Além dos problemas ecológicos, existe a preocupação com o fator econômico, pois, a utilização dos fluidos de corte representa uma porção significativa dos gastos no processo de manufatura de uma peça, ou seja, em torno de 15 - 17%. Isso ocorre, porque é necessária, além da compra, a preocupação com a manutenção do fluido para que ele não
de lubri-refrigerações menos danosos. 1.2. Mínima Quantidade de Lubrificante
A mínima quantidade de lubrificação (MQL) é definida como uma pequena quantidade de óleo misturada com ar comprimido e direcionada à região de corte, evitando as inundações de óleo observadas na refrigeração convencional.
No MQL, o aerossol corresponde a inúmeras gotículas de óleo dispersas em um jato de ar que as carrega diretamente à zona de corte, proporcionando eficiente lubrificação. Os fluidos de corte convencionais, devido ao uso de aditivos, não conseguem penetrar diretamente na zona de corte, sendo o MQL mais eficiente, nesse aspecto.
Entretanto, Alberdi et al. (2011) citam que muitas empresas estão usando o sistema MQL na redução de uso de lubrificante para processos como o fresamento e o torneamento, mas na retificação isto ainda não é possível, pois a retificação gera muito mais calor do que as outras operações devido ao atrito da peça e da ferramenta e o método por MQL não é suficiente para refrigerar a operação, ficando suscetível a inúmeros danos à peça e ao rebolo.
Uma das vantagens do MQL é o fato de que ao fim da retificação, o cavaco, peça e ferramenta apresentam menor resíduo de fluido, sendo mais fácil e econômica a limpeza dos mesmos. Adicionalmente, durante a usinagem, como a peça não é totalmente coberta com fluido, é fácil de ser observada. Na mínima quantidade de lubrificação é usado baixo volume de fluido, ou seja, ao invés da ordem de litros são usados milésimos de litro, aproximadamente de 10 – 100 ml/h e pressões entre 0,4 e 0,65 MPa.
Choi et al. (2008), estudaram o efeito da aplicação de ar comprimido refrigerado para atuar como refrigerante no processo de retificação cilíndrica de aços endurecidos. Observou-se que a eficiência do ar em reduzir os danos térmicos foi igual a dos fluidos convencionais quando a profundidade de corte era pequena. Entretanto, a tensão superficial apareceu e a rugosidade subiu com o aumento da profundidade de corte. Eles concluíram que isso ocorria devido à quantidade reduzida de lubrificante. Eles observaram ainda que o desgaste do rebolo aumentou com a progressão da usinagem, conforme aumentaram os passes, mas a força e energia foram menores em relação aos fluidos de corte.
2. MATERIAIS E MÉTODOS
O rebolo utilizado foi o de Óxido de Alumínio Branco, fabricado pela empresa ABRASIPA, possuindo a especificação AA 60L7V201, fabricado com liga vitrificada, dureza média, possui grão de tamanho médio, com dimensões de 350,2mm de diâmetro externo, por 30,03mm de altura por 127,45mm de diâmetro interno. Segundo a empresa fabricante, esse rebolo é usado para metais não ferrosos, peças cromadas, aços, e alguns tipos de rebolos especiais para retificação de cilindros de borracha, conforme apresentado na fig. 2.
Figura 2. Rebolo de Óxido de Alumínio Branco utilizado
O aço utilizado é o N2711, fabricado e doado pela empresa VILLARES METALS por intermédio do Laboratório de Ensino e Pesquisa em Usinagem, da Universidade Federal de Uberlândia, sendo que esse aço é utilizado como molde para formação de polímeros termoplásticos. São da característica do aço: resistência ao desgaste e elevado grau de pureza, dureza de 40HRc, tendo 0,56% de Carbono, 0,3% de Silício, 0,7% de manganês, 1,65% de Níquel, 0,3% de Molibdênio, 0,7% de Cromo em sua composição. As dimensões do corpo de prova são: diâmetro externo 75,0±0,1 mm, diâmetro interno 30±0,1 mm, espessura 4±0,1 mm, fixados em um mandril. Na figura 3 são apresentadas imagens do corpo de prova utilizado.
Figura 3. Ilustração dos corpos de prova.
A tabela 2 informa as condições em relação ao método de lubri-refrigeração e a velocidade de corte para cada ensaio.
Tabela 2. Condições para cada ensaio realizado. Condições dos ensaios
Ensaio no Método de Lubrificação Velocidade de corte(mm/min) 1 Convencional 0,25 2 0,5 3 0,75 4 MQL 0,25 5 0,5 6 0,75
Accu-LubeLB 1000 é o óleo integral sintético utilizado na aplicação MQL, cedido pela empresa ITW Chemical Products Ltda anteriormente e que já vinha sendo usado em outras pesquisas do laboratório a uma vazão de 120 ml/h.
Para o método de aplicação convencional utilizou-se o óleo solúvel semissintético, especificação ULTRACUT 370, do fabricante ROCOL, na proporção de 1:20, isto é, o que equivale a uma concentração de 5% de fluido na emulsão.
Pela quantidade limitada de material fornecido, foram realizados 6 ensaios definitivos, sendo que em 3 ensaios foram usados lubrificação convencional e nos outros 3 ensaios foram usados o método MQL. Três valores de velocidade de avanço foram empregados: 0,25; 0,5 e 0,75 mm/min para cada método de lubrificação.
O rugosímetro Surtronic3+, da marca Taylor Hobson, foi utilizado para a medição da rugosidade das peças usinadas após o processo de usinagem de cada ensaio, através da medição do parâmetro Ra pela norma ISO. O cut-off utilizado foi de 0,25, pois é o recomendado pelo fabricante para o processo de retificação.
A circularidade foi medida com um medidor da marca Taylor Hobson, do modelo Talyrond31C foi utilizado para essas medições, pertencente ao Laboratório de Usinagem por Abrasão.
A aquisição dos sinais foi feita por um computador disponível no próprio laboratório, que contém placa de aquisição de dados A/D e software LabVIEW versão 7.1 do fabricante National Instruments.
Para realizar a medição acústica, foi utilizado um módulo DM12, da marca Sensis, com um sensor fixo que se encontra no cabeçote móvel da retificadora, com a finalidade de detectar as variações causadas pela operação de retificação.
Foi utilizado um tarugo de aço ABNT 1020, com diâmetro 35mm e 120mm de comprimento, como peça para a impressão do perfil do rebolo, com a finalidade de medir o seu desgaste. A metodologia de medição do desgaste consiste na impressão do perfil do rebolo em um corpo preparado para este fim. Com a retificação desse corpo após cada ensaio, os desníveis existentes no rebolo devido ao ensaio ficaram gravados no corpo, possibilitando a sua medição através do rugosímetro Surtronic3+, utilizado juntamente com o software TalyMap, ambos da Taylor Hobson.
A microdureza foi medida com o auxílio de um microdurômetro da marca Mitutoyo, modelo HM -211, com a aplicação de carga de 300g na peça, durante 40s para confirmar o valor da microdureza, que já foi fornecida anteriormente pela empresa fornecedora do material.
A finalidade dos ensaios de microscopia, através do microscópio ótico universal da marca Olympus, modelo BX- 51, é a observação e análise das alterações microestruturais do material, proveniente das condições de usinagem das peças. Sendo que essas análises serão realizadas no próprio Laboratório de materiais da própria Faculdade de Engenharia de Bauru.
3.1 Rugosidade
A figura 4 apresenta as medições da rugosidade média Ra de cada peça, comparando-as segundo a sua velocidade
de avanço e tipo de lubri-refrigeração. A superfície de cada peça foi medida 3 vezes, com uma distância de 120º entre as posições medidas.
Figura 4. Comparação das medições de rugosidade
Segundo Malkin et al. (2008), para o processo de retificação, os valores de rugosidade são considerados aceitáveis abaixo de 1,6 μm, como é a situação dos valores obtidos. Pode-se notar a tendência de aumento dos valores de rugosidade com o aumento da velocidade de avanço, essa proporcionalidade é explanada por Heinze & Bleil et al. (2007) pela equação 1, que relaciona espessura de corte com velocidade de avanço:
Assim, uma maior espessura de corte acarreta numa maior irregularidade superficial da peça usinada, prejudicando sua rugosidade, assim como é apresentado na figura 4.
Partindo de uma análise comparativa entre os métodos, pode-se observar a proximidade dos valores de rugosidade do método MQL para o convencional, isso se dá pela qualidade da lubrificação do MQL, que apesar de conter menos fluido, é capaz de quebrar a barreira aerodinâmica do ar em torno do rebolo e penetrar na região de corte, proporcionando uma boa lubri-refrigeração, graças à velocidade de mistura ar-óleo, que entra na região de corte com a mesma intensidade da velocidade periférica do rebolo. No entanto, para a situação mais crítica (maior velocidade de mergulho), a aplicação por MQL tornou mais satisfatória, já que a sua capacidade de lubri-refrigeração devido a melhor penetração na área de contato proporcionado pela aplicação do MQL a alta velocidade.
3.2 Desgaste do rebolo
Em relação ao desgaste do rebolo, foi realizada apenas uma medição, sem repetições, e os dados obtidos são apresentados na fig 5. 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1 2 3
Rug
os
id
ad
e
(µm)
Velocidade de avanço (mm/min)
Convencional MQL
Figura 5. Relação de Desgaste Diametral
Segundo Iceri et al. (2012), a lubrificação utilizada é determinante no desgaste diametral, permitindo que os grãos abrasivos permaneçam mais tempo alojados no ligante. Na figura 5 é possível notar a proporcionalidade do desgaste com o aumento da velocidade de avanço, assim como Malkin et al. (2008) prevê através da equação estabelecida por:
(2) Analisando a equação, o aumento de “vf” (velocidade de avanço) gera o aumento de “a”(profundidade do
rebolo na peça), tendência esta que é observada na figura 5. Há também a maior variação do desgaste com o método MQL a cada taxa de velocidade de avanço diferente. Nas condições de velocidade de avanço de 0,25 e 0,5 mm/min, a lubrificação do contato rebolo/peça proporcionou valores de desgaste inferior devido a efetividade da sua eficiência; ou seja, atuou de forma a reduzir o desgaste do rebolo, entretanto, na condição de velocidade de avanço de 0,75 mm/min, a capacidade de lubrificação não foi insuficientemente eficiente para minimizar o desgaste; ou seja, o método MQL apresenta limites estabelecidos para a sua aplicação em relação ao método convencional de lubrificação.
3.3 Potência de Corte.
A figura 6 apresenta os valores obtidos para a Potência de corte, em watts, no processo de usinagem .
Figura 6. Valores de Potência Obtidos
Segundo Malkin et al. (2008), a Potência de corte se relaciona com a força tangencial de corte segundo a equação 3.
(3) Assim, a variação da força tangencial de corte depende da velocidade de avanço através da potência. De uma visão geral dos resultados, não há grande variação entre eles, ainda mais com o grande valor do desvio padrão, que é grandemente influenciada pelo efeito de spark-out, assim pode-se afirmar que não há diferença estatística entre eles, ou
0 10 20 30 40 50 60 70 0,25 0,5 0,75
Desg
as
te
Di
ametr
al
[
µ
m]
Velocidade de Avanço [mm] CONVENCIONAL MQL 0 100 200 300 400 0,25 0,5 0,75P
o
tência
(
w)
Velocidade de Avanço (mm/min)
Convencional MQL
A fig. 7 apresenta os resultados referentes aos sinais de emissão acústica, monitorados durante os ensaios. De acordo com Babel et al.( 2013), a emissão acústica engloba características referentes a fenômenos como a formação de cavacos, atrito, fratura de ligante e a transição de fase termomecânica ativa. A emissão acústica pode ser definida como ondas de tensão elásticas, geradas pela liberação de energia de deformação dentro do material ,Liu et al. (1991).
Figura 7. Valores de EA pela Velocidade de avanço
Analisando os valores obtidos, percebe-se a grande influência do spark-out no desvio padrão, dos valores obtidos, influência essa maior do que no caso da potência obtida. Também há a observância, no caso do método convencional, do aumento dos valores à medida que a velocidade de avanço aumenta, isso está relacionado com a formação de cavaco e menor dissipação de calor. Não havendo diferença estatística entre esses valores novamente, comprovando a proximidade de resultados entre o método convencional de lubrificação com o método MQL.
3.5 Análise Metalográfica
A micrografia foi realizada para detectar possíveis variações causadas pelo processo de retificação, tais como danos térmicos, alteração de microestrutura, entre outros. Os corpos de prova foram devidamente preparados para a avaliação microscópica, sendo utilizada uma aproximação de 500x, que é suficiente para detectar qualquer variação significativa em sua estrutura. A figura 8 apresenta o resultado para a condição de lubrificação convencional e velocidade de avanço de 0,5 mm/min, onde é possível notar a presença de elementos de liga, destacados, formados após a usinagem da peça.
Figura 8. Lubrificação Convencional e 0,25 de velocidade de corte 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,25 0,5 0,75
Emiss
ão
Acú
st
ic
a
(v)
Velocidade de Avanço (mm/min)
Convencional MQL
De uma análise geral, não houve a ocorrência de queima nas superfícies das amostras, nem qualquer outro tipo de dano visível. O que pode ser observado em algumas amostras, é a formação de novos elementos de liga, somente em algumas partes da superfície de algumas peças, como está destacado na figura 8.
3.6 Perfil de Dureza
As medições de microdureza foram convertidas para a escala Rockwell C por ser amplamente utilizada, e apresentar maior facilidade de compreensão dos resultados. A distância de cada posição na figura 9 é de aproximadamente 100mm entre si, sendo que a posição 0 representa a borda da peça. A fig. 9 ilustra o perfil obtido.
Figura 9. Perfil de dureza para cada peça.
O fabricante do aço informa que esse ao possui dureza de até 42 HRc, entretanto, todas as medidas feitas no interior da peça, longe da superfície, foram maiores do que essa informação do fabricante, variando entre 45 e até 50 HRc. Já analisando a figura 9, pode-se observar de maneira geral um leve decréscimo do valor de dureza na posição 1 e na posição 2, comparados com os valores de dureza nos pontos mais afastados da peça.
4. CONCLUSÕES
Com os dados obtidos e as interpretações feitas, é possível concluir sobre esse trabalho que:
Apesar de haver indiferença estatística entre algumas variáveis analisadas, pode-se afirmar que o método MQL possui resultados tão satisfatórios quanto o método convencional e que o tipo de aço e rebolo utilizados influencia também nesses resultados.
A condutividade térmica dos materiais utilizados, juntamente com os tipos de fluido aplicados, foram suficientes para evitar a queima das peças ensaiadas.
O método MQL se comprovou aplicável, tanto economicamente, quanto ecologicamente, sua implementação acarreta em inúmeros ganhos industriais.
5. AGRADECIMENTO
Agradecimentos especiais a FAPESP (Fundação de Amparo à Pesquisa do Estado de São Paulo) pelos recursos financeiros disponibilizados para esta pesquisa, a empresa ITW Chemical Products Ltda pela doação do fluido de corte e a empresa ABRASIPA pela doação do rebolo e a empresa VILLARES METALS que por intermédio do Laboratório de Ensino e Pesquisa em Usinagem, da Universidade Federal de Uberlândia, na pessoa do Prof. Dr. Álisson Rocha Machado. Um dos autores agradece ainda à FAPEMIG pelo apoio financeiro recebido via PPM-VII, Processo Nº: PPM-00265-13, e também ao programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica da UFU, CAPES-PROEX, pelo apoio financeiro.
6. DIREITOS AUTORAIS
Os autores são os únicos responsáveis pelo conteúdo do material impresso incluído no seu trabalho. 35 40 45 50 55 0 2 4 6
Dur
ez
a
(Hr
C
)Posições em relação à borda
MQL 0,25 MQL 0,5 MQL 0,75 CONV. 0,25 CONV 0,5 CONV 0,75
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STUDY OF SURFACE INTEGRITY OF THE N2711 STEEL AFTER
CYLINDRICAL GRINDING WITH MQL TECHNIQUE
Ighor Costa Barili, ighorbarili@hotmail.com1 Derik Rios Umberto, derik-12@hotmail.com1 Marco Antônio Anjos; anjos_marco@hotmail.com1 Hamilton Jose de Mello, hamilton@feb.unesp.br1 Rosemar Batista da Silva, rsilva@mecanica.ufu.br3 Eduardo Carlos Bianchi, bianchi@feb.unesp.br1 Paulo Roberto de Aguiar, aguiarpr@feb.unesp.br2
1 Universidade Estadual Paulista – UNESP – Campus de Bauru. Faculdade de Engenharia de Bauru. Departamento de
Engenharia Mecânica, Av. Luiz Edmundo Carrijo Coube, 14-01, CxPostal 473, CEP 17033-360, Bauru, SP, Brasil.
2 Universidade Estadual Paulista – UNESP – Campus de Bauru. Faculdade de Engenharia de Bauru. Departamento de
Engenharia Elétrica, Av. Luiz Edmundo Carrijo Coube, 14-01, CxPostal 473, CEP 17033-360, Bauru, SP, Brasil.
3 Universidade Federal de Uberlândia. Faculdade de Engenharia Mecânica, Av. João Naves de Ávila, 2121, CEP
38400-089, Uberlândia, MG, Brasil.
Abstract: Grinding is an abrasive machining process, which mainly aims to reduce the roughness, as to accuracy of the
workpiece´s surface, or correct any irregularities of the surface. The cutting tool used in the process is the grinding wheel, which surface is abrasive, consisting of grains of aluminum oxide or silicon carbide, among others. There are several types of grinding wheel, so it is essential to have the detailed knowledge within the industry, on the wheel, so that it can be determined the best material to be machined with a given wheel, optimizing the grinding process. The use of the cutting fluid is essential to maintain the quality of the process, and also the method to deliver the fluid to the cutting zone may influence on the finished parts. In this work was investigated the influence of the MQL technique on the surface integrity of N2711 steel after cylindrical grinding. The integrity was evaluated in terms of roughness, metallographic analysis and hardness. Cutting Power, wheel wear and acoustic emission signals were also monitored. MQL technique uses low oil flow rate and high pressure that reduces the final debris of process. Grinding trials using conventional cooling method (flooding) were also employed for comparisons. The workpiece material is the steel N2711, especially developed for the manufacture of molds for forming thermoplastic polymers. The grinding wheel was a vitrified bonding white aluminum oxide grade having medium hardness. Six grinding trials were performed with variation of the lubri-cooling method and feed rate. Results showed that MQL technique provided satisfactory results as good as those observed with conventional cooling. There was the formation of new alloying elements in some parts of the ground surface, and the material burning phenomenon was not detected. The values of acoustic emission and cutting power were greatly affected by the ‘spark-out’ process. The grinding wheel wear values clearly show the heat dissipation limit in the MQL method, while the hardness measurements show that there was a slight decrease of this variable in closer distances from the grinded edge..
