Departamento de Engenharia Mecânica Trabalho de Conclusão de Curso (TCC)/2021.1
TRATAMENTO TERMICO EM PEÇAS DE ALUMINIO SÉRIE AA 7XXX FABRICADAS VIA TÉCNICAS DE METALURGIA DO PÓ: REVISÃO DE
LITERATURA.
Valdir Barros de Macedo Neto valdir.vbm@gmail.com
Daniel Ricardo Araújo Amaro Daniel.ricardo@ufrn.br
Resumo. No presente trabalho, foi feito um levantamento bibliográfico sobre a classificação, fabricação, experimentos e resultados de tratamentos térmicos em ligas de alumínio da série AA 7XXX fabricadas por meio de técnicas de metalurgia do pó e com isso, listar e demonstrar as opções desses tratamentos e seus resultados. Os resultados demonstram que essas ligas não tratadas termicamente tem poucas aplicações e que para prevenir a falha por fragilização por corrosão sob tensão é de boa prática realizar o tratamento T7 (solubilizado e super-envelhecido) de forma que é perdido aproximadamente 10% da resistência à tração em relação ao tratamento T6 (solubilizado e envelhecido artificialmente)que, por sua vez, torna o material mais suscetível a esse tipo de falha.
Palavras chaves: Alumínio, Ligas de Alumínio, Metalurgia do pó, fragilização por corrosão sob tensão
1. INTRODUÇÃO
Hoje em dia, é de interesse tanto da a indústria quanto da sociedade em geral, aumentar o aproveitamento de matéria-prima e melhorar o aproveitamento energético sem perder e até aumentando a resistência das peças fabricadas.
Processos como a metalurgia do pó possibilitam esse tipo de fabricação, principalmente quando comparada com processos convencionais como o de fundição. Esse processo hoje vem se popularizando e vem trazendo à tona cada vez mais vantagens, como por exemplo a possibilidade de se utilizar peças antigas e danificadas como matéria prima para fabricação de outras peças o que diminui custos e impacto ao meio ambiente.
Além disso, a metalurgia do pó consegue oferecer às suas peças, uma microestrutura mais fina, homogênea e melhorar a produtividade das peças em alumínio bem como, melhore resistência à temperatura ambientes e elevada, e resistência à fadiga, tração e à corrosão (CHIAVERINI, 1992).
Essa técnica já é muito consolidada no mundo em países cuja industrialização é avançada. No Brasil, a primeira experiência com ela foi feita por Vincente Chiaverini na década de 40 onde foram produzidas buchas de bronze auto- lubrificantes, algumas ferramentas de cortes e alguns materiais ferrosos (CHIAVERINI, 1992).
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 TIPOS DE LIGAS DE ALUMÍNIO
As ligas de Alumínio -ligas cujo elemento predominante é o Al- são uns dos materiais mais versáteis, econômicos e atraentes para uma diversa gama de usos. Chegando a ser o segundo mais usado em metais estruturais, perdendo apenas para Aço (DAVIES, 2001).
O alumínio e suas ligas tem baixa densidade se comparado ao aço, chegando até a um terço do valor se comparado com o aço. Além disso, com mais de 100 possibilidades de elementos de liga gerando milhões de combinações de ligas diferentes, as ligas de alumínio tem uma boa combinação de resistência, leveza e versatilidade o que as fazem muito importantes para as indústrias de objetos móveis como a aeroespacial, automobilística e náutica.(HATCH, 1990;
DAVIES, 2001)
Dessa forma, diante de todas as possibilidades de se obter ligas de Alumínio diferentes se faz necessário que uma classificação exista e, em linha com isso, as ligas foram divididas em classes ou famílias principais de acordo com os principais elementos em sua composição (HATCH, 1990). Dessa forma, cada uma dessas classes tem microestruturas distintas, resultado em diferenças drásticas de propriedades físicas e mecânicas. Atualmente, estão mapeadas 8 famílias (DAVIES, 2001) que são nomeadas pela Aluminium Association e, no Brasil, regidas pela norma NBR ISO 209:2010 onde cada uma tem uma designação numérica de 4 dígitos onde o primeiro, representa a sua classe. Essas classes e suas propriedades e características estão listadas na tabela 1 a seguir:
Tabela 1. Classificação das ligas de Alumínio, suas propriedades e características.
Classe Nome Composição principal Método de
fortalecimento
Resistência a tração(MPa)
1XXX Alumínio “puro” comercial Al Trabalho a frio 70-175
2XXX Liga de Alumínio-Cobre Al-Cu-Mg e Al-Cu-Mg-Si Tratamento térmico
170-310
3XXX Ligas de Alumínio-Manganês Al-Mn-Mg Trabalho a frio 140-280
4XXX Ligas de Alumínio-Silício Al-Si Trabalho a frio 105-350
5XXX Ligas de Alumínio-Magnésio Al-Mg e Al-Mg-Mn Trabalho a frio 140-380 6XXX Ligas de Alumínio-
Magnésio-Silício
Al-Mg-Si Tratamento
térmico
150-380
7XXX Ligas de Alumínio-Zinco Al-Zn-Mg-Cu Tratamento
térmico
520-620
8XXX Ligas de Alumínio-Lítio Al-Li-Cu-Mg Tratamento
térmico
280-560 Fonte: (DAVIES, 2001)
2.2 METALURGIA DO PÓ
Metalurgia do pó é uma terminologia usada para definir diversos tipos de processos de fabricação em que componentes são fabricados a partir de pequenas partículas (ou pó) e conformados em geometrias diversas. Esse processo tem a vantagem de conseguir produzir peças com geometrias muito complexas e precisas. Esse método é conhecido e difundido como uma forma de produzir pequenas peças de geometria complexa em grandes volumes e com um menor custo (HATCH, 1990).
Pesquisas sobre obtenção de peças de alumínio através da metalurgia pó tem sido tem sido realizadas desde 1940, porém a viabilidade comercial do processo só foi atingida com os processos de compactação e sinterização para produção de componentes estruturais.
Esse processo metalúrgico se distingue dos processos metalúrgicos convencionais pelas características (CHIAVERINI, 1992) :
•
Utilização de pó metálico como matéria prima;•
Presença apenas de forma limitada de fase liquida no processo;•
Produto final com formas complexas e com tolerâncias pequenas e que normalmente não requerem processos de acabamento posteriores.•
Produto com características geométricas e estruturais que dificilmente são obtidos por outros métodos de fabricação;•
Processo que pode ser facilmente feito em série o que torna esse método competitivo se comparado aos demais.Dentre a vasta gama de aplicações de peças fabricadas com esse tipo de técnica, podemos citar algumas relevantes como a fabricação de componentes dentários, componentes automotivos, ferramentas de corte, materiais de ficção, eletrodomésticos, ferramentas elétricas e componentes biomédicos (AZEVÊDO, 2018).
Seguindo para o funcionamento do processo, essa técnica metalúrgica começa com a obtenção dos pós desejados para o material do componente que podem ser obtidos por meio de várias técnicas, não abordadas nesse momento pelo fato de não serem essenciais para o cerne do resultado. Após a obtenção dessa matéria-prima existem as duas etapas fundamentais do processo (CHIAVERINI, 1992):
1. A compactação, que consiste na aplicação de pressão no material presente no interior das matrizes cujas cavidades moldam a forma e a dimensão final da peça.
2. A densificação dos compactos de pós pelo tratamento térmico de sinterização principalmente através de sinterização com uma fase líquida ou em estado sólido sob uma atmosfera gasosa neutra (N2, Ar), reativa (H2) ou sob vácuo.
2.2.1 Compactação
A compactação -A primeira das operações de consolidação da metalurgia do pó- tem como objetivos principais o seguintes (CHIAVERINI, 1992; AZEVÊDO, 2018):
•
Estabelecer ao máximo as dimensões finais de forma que os efeitos da sinterização sejam diminuídos;•
Consolidar o pó no formato desejado;•
Atingir a “densidade verde” requerida (densidade da peça antes de ser sinterizada);•
Dar resistência mecânica suficiente para que o pó depois de compactado seja manuseado de forma satisfatória;•
Proporcionar uma quantidade suficiente de contato entre as partículas do pó para que a sinterização ocorra de maneira eficiente;Algumas técnicas de compactação são mais comuns que as outras, dentre elas, as mais comuns são: prensagem em matriz, que pode ser aplicado de uma até três eixos, prensagem isostática, forjamento, extrusão, laminação e moldagem por injeção (AZEVÊDO, 2018).
Segundo Chiaverini (1992), se considerarmos os processos mais comuns de compactação, conseguimos dividir o comportamento dos pós em quatro estágios que geralmente se sobrepõem:
1. Ocorre o rearranjo das partículas caracterizado pelo escorregamento sem o acontecimento de deformações plástica de modo a eliminar grande parte das formações de vazios que são comuns quando são empilhadas partículas de pó.
2. É nesse momento que começam a acontecer as deformações plásticas e fraturas nas partículas. Esse processo de densificação resulta num contínuo rearranjo e escorregamento das partículas.
3. Ao chegar nas pressões mais altas de compactação, caracteriza-se a compressão elástica do produto como um todo.
4. Por último, a etapa de ejeção do compacto de pó, onde algumas tensões são relaxadas o que pode aumentar suas dimensões em até 0,5%. Nessa etapa, vários cuidados precisam ser tomados para evitar fraturas e defeitos, porque o compacto está frágil devido ao encruamento nos estágios anteriores.
Figura 1. Estágios de compactação
Fonte: German (1994).
Dentre os fatores que influenciam a compactação, o maior deles é a compressibilidade do pó. Ela é tão importante assim porque ela é a variável que determina quanto de pressão será exercida no processo para se chegar à densidade planejada. Para os alumínios, isso é uma vantagem, visto que as misturas de pós de liga de alumínio são substancialmente mais comprimíveis do que os pós de ligas ferrosas, o que os conferem uma densidade verde substancialmente maior do que a de uma mistura de pós ferrosos dada a mesma pressão aplicada.
2.2.2 Sinterização
Essa é a etapa cuja peça conformada atinge as suas propriedades finais determinadas. (SILVA; ALVES JÚNIOR, 1998). Nesse processo é que as peças, ainda em estado com densidade verde, são aquecidos à uma temperatura mais baixa do que a temperatura de fusão do Alumínio e se transformam em corpos sólidos atingindo sua densidade planejada por mecanismos de transporte atômico difusionais. Geralmente, essa temperatura é por volta de 2/3 a 3/4 da temperatura de fusão da requerida que, no caso do alumínio, fica por volta de 595 a 625ºC (LOBERTO; GENOVA;
SILVA, 2009).
O processo de densificação, desse tipo de liga, ocorre por sinterização em fase líquida. O que difere a sinterização sólida e a por fase líquida é que na líquida, é formada uma fase liquida transiente ou permanente que, por sua vez, tende a se espalhar e cobrir as partículas sólidas (LOBERTO; GENOVA; SILVA, 2009). Esse processo faz com que sejam transportadas quantidades significantes de partículas sólidas, no entanto, é necessária que essa quantidade seja pequena o suficiente para que a forma do componente que está sendo produzido não seja prejudicada (AZEVÊDO, 2018).
As peças de alumínio, fabricadas via metalurgia do pó, são sinterizadas por fase líquida que aumenta substancialmente a densidade, a ligação entre as partículas e aumenta a resistência do produto final através de uma composição uniforme. Esse processo é denominado assim, por causa das fases liquidas que são formadas após o aquecimento suficientemente alto para que soluções liquidas entre alumínio, cobre, silício e magnésio são formadas para promover a ligação entre as partículas e a inter difusão desses elementos (HATCH, 1990).
Geralmente, se descreve a sinterização por fase líquida ocorrendo em três estágios (AZEVÊDO, 2018):
•
O estágio inicial, é o processo de rearranjo ou fluxo líquido, cuja principal função é a disseminação do líquido ao redor das partículas sólidas o que culmina na densificação do componente.•
O estágio intermediário, é o processo de solução/precipitação, que só ocorre se há solubilidade da entre as duas fases. Nesse caso, há uma difusão das partículas sólidas no líquido, que após isso irão se precipitar em locais energeticamente propícios. O principal aspecto desse estágio é o “engrossamento”microestrutural..
•
O estágio final é o estágio de sinterização em estado sólido, que culmina com a formação de pescoço entre as partículas sólidas em contato levando assim ao fechamento de parte dos poros da estrutura o que, por sua vez, a faz contrair-se, chegando até a sua densidade final..Figura 2. Estágios do processo de sinterização
Fonte: (LOBERTO; GENOVA; SILVA, 2009)
Na sinterização por fase líquida há um grande número de fatores a serem controlados. O tamanho e a forma da partícula tem efeito na compactação e na densificação do material, também influencia na resistência mecânica do produto sinterizado e, por último, na força capilar exercida pelo fluido no sólido (LOBERTO; GENOVA; SILVA, 2009).
A temperatura de sinterização deve ser suficiente para formar fase líquida. Temperatura muito acima deste valor influencia na difusão, molhabilidade e solubilidade do sólido no líquido. O tempo de sinterização decresce com o aumento da temperatura devido à rápida difusão e o maior teor de líquido. Deve-se controlar os parâmetros tempo- temperatura para otimizar a densificação e minimizar o engrossamento microestrutural (LOBERTO; GENOVA;
SILVA, 2009).
Outros parâmetros podem ter influência na sinterização por fase líquida, tais como: estequiometria do pó, homogeneidade, densidade a verde, etc. Mas o mais crítico em aplicações práticas da sinterização por fase líquida é o controle dimensional. Altas taxas de contração ou expansão durante a sinterização atuam como uma variável importante na concepção do processo de fabricação de produtos, uma vez que interferem nas tolerâncias dimensionais, e deve ser cuidadosamente avaliada na fase de projeto (LOBERTO; GENOVA; SILVA, 2009).
2.3 Série 7XXX e possíveis tratamentos térmicos
Existem vários processos e operações secundárias que são usados para produzir componentes por meio da metalurgia do pó e um desses processos-chave é o tratamento térmico. O tratamento térmico de peças da metalurgia do pó é um processo necessário para obter as propriedades requeridas da peça final como dureza e resistência. Embora algumas propriedades associadas ao tratamento térmico possam ser obtidas por meio de sinterização sozinha, existem processos de tratamento térmico adicionais que são necessários para dar a cada componente as propriedades desejadas, como cementação,
Existem inúmeros tratamentos térmicos que podem ser aplicados. A norma ABNT (NBR 6835), define alguns desses tratamentos e os nomeia por código “T”, como descritos na tabela a seguir:
Tabela 2. Identificação dos tratamentos térmicos tipo “T”.
Código Descrição
T1 Resfriado de um processo de conformação em alta temperatura e envelhecido naturalmente até uma condição estável.
T2 Resfriado de um processo de conformação em alta temperatura, trabalhado a frio e envelhecido naturalmente até uma condição estável.
T3 Solubilizado, trabalhado a frio e envelhecido naturalmente até uma condição estável.
T4 Solubilizado, envelhecido naturalmente até uma condição estável.
T5 Resfriado de um processo de conformação em alta temperatura e envelhecido artificialmente.
T6 Solubilizado e envelhecido artificialmente.
T7 Solubilizado e super-envelhecido.
T8 Solubilizado, trabalhado a frio e envelhecido artificialmente.
T9 Solubilizado, envelhecido artificialmente e posteriormente trabalhado a frio.
T10 Resfriado de um processo de conformação em alta temperatura, trabalhado a frio e envelhecido artificialmente.
Fonte: (CALLISTER, 2014)
Desses tratamentos são possíveis de identificar dois processos que são usados de maneiras diferentes em cada um mas que se repetem constantemente:
1. Solubilização 2. Envelhecimento
2.3.1 Solubilização
Para realizar a solubilização necessita-se primeiro do aquecimento da liga a uma temperatura elevada próximo ao seu ponto de fusão e mantê-la nesta temperatura durante um período de tempo determinado. Depois disso, realiza-se um rápido resfriamento para evitar difusão dos elementos de liga, resultando em uma solução sólida supersaturada. Após esse tratamento, o material termina ficando mais dúctil e com resistência menor (CALLISTER, 2014).
2.3.2 Envelhecimento
Já para o envelhecimento, primeiro o material é aquecido até uma temperatura determinada em que haja precipitação dessa solução sólida supersaturada e é mantida assim por um certo tempo também. Após isso, o material é resfriado espontaneamente ou à temperatura ambiente durante longo período de tempo (CALLISTER, 2014).
Figura 3. Ilustração das condições de tempo e temperatura durante o tratamento térmico de precipitação por solubilização e precipitação.
Fonte: (CALLISTER, 2014) 2.3.3 Tratamentos comuns para Ligas da serie 7XXX
As ligas dá série 7xxx possuem grande percentual de zinco, magnésio e cobre em diversas combinações de percentuais e resistências. Por causa desse alto percentual de zinco, essas são as ligas mais suscetíveis fragilização por corrosão sob tensão. Embora as ligas de alumínio possam atingir alta resistência, as ligas mais fortes têm sido frequentemente limitadas pela fragilização por corrosão sob tensão. As ligas 7xxx de alta resistência (AI-Zn-Mg e AI- ZnMg-Cu) podem ter severa suscetibilidade a fragilização por corrosão sob tensão quando alcançam alta resistência (T6) sob tratamento de têmpera. Para remediar esse problema, têmpera super-envelhecida (T7) foram desenvolvidos para eliminar a susceptibilidade, mas com uma penalidade de 10 a 15% de força. Para combater isso faz-se sempre necessário na fabricação desse tipo de liga, o tratamento térmico adequado de modo com que o material não venha a falhar por causa desse problema. Essa classe de liga de alumínio tem boas propriedades mecânicas com uma resistência de moderada a muito alta e são usadas em estruturas e peças altamente tensionadas (PICKENS, 1990).
O zinco é o seu principal elemento de liga que, acrescentado de magnésio, fornece ao material a possibilidade de sofrer tratamentos térmicos e uma alta ou muito alta resistência. As adições diluídas de escândio também melhoram as propriedades. Esse tipo de liga geralmente é empregado em estruturas de fuselagem e outras peças que deverão ser submetidas a altas tensões. Neste sistema de liga, o zinco e o magnésio controlam o processo de envelhecimento, o cobre aumenta a taxa de envelhecimento que consequentemente aumenta o grau de supersaturação (HATCH, 1984).
As operações de têmpera comumente aplicadas a estes materiais são definidas pelas designações de têmpera mostradas abaixo (HATCH, 1984):
• T2: Como formado a frio (após sinterizado)
• T4: Solução tratada termicamente mais quatro dias no mínimo em temperatura ambiente
• T6: Solução tratada termicamente mais tratamento térmico por precipitação
• T7: Solução tratada termicamente mais tratamento térmico por precipitação por tempo alongado
Essas designações de têmpera não coincidem necessariamente com as designações da Associação de Alumínio. A aplicação desses tratamentos térmicos a várias formas de peças feitas por metalurgia do pó, resulta em uma variedade de características, dependendo dos tratamentos anteriores (HATCH, 1984).
3. LEVANTAMENTO DE ESTUDOS E RESULTADOS DE ARTIGOS SÉRIE 7000
Este levantamento foi elaborado utilizando os resultados obtidos por estudos realizados pelos autores J. R. Pickens (1981, 1990), G. B. Schaffer e S. H. Huo (1999) onde foram sinterizados pós metálicos das ligas alumínicas AA7075, AA7090, AA7091, AA7049, AA7050. A partir dessas ligas, foram feitos tratamentos térmicos diferentes entre elas para comparar seus efeitos e suas aplicações. Os tipos de comparação abordados são dois:
1. Primeiro, as ligas no seu estado pós sinterização sem nenhum tratamento térmico comparadas com as mesmas ligas após ocorrência de algum processo para mudar as suas características;
2. Segundo, a comparação entre tratamentos térmicos diferentes com o objetivo de diminuir a suscetibilidade a fragilização por corrosão sob tensão.
3.1 Influência do tratamento T6 nas propriedades mecanicas das ligas 7XXX
Para realizar o estudo, foram feitos experimentos com diversas combinações percentuais dos elementos presentes nas ligas da série 7XXX (Al-Zn-Mg-Cu). Para efeito de comparação, foram selecionados três combinações diferentes cada uma aproximadamente equivalente a um tipo de liga comercialmente disponível conforme a tabela 3 a seguir:
Tabela 3. Composição das ligas de alumínio Equivalente comercial Zn(%) Mg(%) Pb(%) Cu(%)
7049 7,6 2,5 0·09 1,5
7050 6,2 2,5 0·07 2,3
7075 5,6 2,5 0·05 1,6
Fonte: (SCHAFFER; HUO, 1999; DAVIS, 2001)
Essas ligas foram submetidas a testes em 3 diferentes situações: a primeira, na posição de como “sinterizada”
sem ter passado nenhum tipo de técnica nem tratamento térmico; a segunda tendo passado pelo tratamento térmico T4 e a terceira tendo passado pelo tratamento T6. Todas as ligas passaram por apenas um ciclo de tratamento, nem todas as ligas vão estar na condição ótima para obter os melhores resultados possíveis. Os resultados estão agrupados na Tabela 4 e demonstrados na Figura 2:
Tabela 4. Resultados do teste de resistência a tração
Equivalente comercial T1 T4 T6
σ (MPa) σ (MPa) σ (MPa)
7049 194 297 405
7050 216 299 361
7075 280 324 353
Fonte: (SCHAFFER; HUO, 1999)
Figura 4. Gráfico comparativo dos resultados do teste de resistência a tração
Fonte: (SCHAFFER; HUO, 1999)
Em compactos com grande teor de liga, o resíduo líquido permanece nos limites entre as partículas após a sinterização. Esta será uma região rica em elementos de liga e a estrutura solidificada consistirá em uma variedade de fases intermetálicas, que são frágeis. As propriedades T1 sinterizadas serão afetadas por este filme, onde ele estiver presente. Isso causará falha prematura e baixa resistência à tração, já a alta resistência após o processo T6 é consequência da resposta do material ao endurecimento por envelhecimento.
3.2 Tratamentos térmicos para diminuir a suscetibilidade a fragilização por corrosão sob tensão
Nessa seção, foram compilados resultados de dois artigos do mesmo autor: J. R. Pickens. Os dois artigos possuem resultados de experimentos feitos comparando diferentes tratamentos térmicos em diferentes ligas de alumínio da série 7XXX e seus efeitos na resistência à fragilização por corrosão sob tensão.
Nesses estudos foram usados as seguintes ligas de alumínio e suas respectivas composições:
Tabela 5. Composição das ligas de alumínio Liga de alumínio Zn(%) Mg(%) Cu(%) Co(%)
7090 8 2,5 1 1,5
7091 6,5 2,5 1,5 -
7075 5,6 2·5 1,6 -
Fonte: (PICKENS, 1990)
Todas essas ligas foram fabricadas via processo convencional de metalurgia do pó e passaram pelo tratamento T6 ou T7, bem como, foram testadas com relação as suas propriedades mecânicas.
Tabela 6. Resultados do teste de resistência a tração
Liga de Alumínio Tratamento térmico Tensão de escoamento (Mpa) Tensão de ruptura (Mpa)
7075 T6 641 572
7075 T7 503 434
7090 T6 640 600
7090 T7 595 545
7091 T6 675 640
7091 T7 620 580
Fonte: (PICKENS, 1990; PICKENS 1981)
Tendo em vista esses resultados, é determinado que o T7 faz o material decair perto de 10% em resistência, porém nesse sentido, ele fornece uma alta resistência a fragilização por corrosão sob tensão como demonstram os resultado a seguir:
Tabela 7. Resultados do teste de resistência a fragilização por corrosão sob tensão Liga de Alumínio Tratamento térmico fragilização por corrosão sob tensão – Dias até a falha
310 MPa 241 MPa 172 MPa
7075 T6 1,66 2,67 2,67
7075 T7 Nenhuma falha apresentada
Fonte: (PICKENS; 1990)
Assim como previsto, os tratamentos T6 e T7 se diferenciam bastante quando o quesito é resistência a fragilização por corrosão sob tensão e apesar do decaimento de médio d 11%, há uma grande diferença na resistência, não sendo detectadas falhas durante os 84 dias de duração desse teste.
4. CONCLUSÕES
É possível, diante dos resultados, chegarmos as seguintes conclusões:
•
É inviável a utilização dos alumínios da série 7XXX sem que passem por algum tipo de tratamento térmico visto que suas propriedades mecânicas os tornam muito frágeis e suscetíveis a falha com cerca de, em média 37%, da resistência a tração se comparado com o tratamento indicado T6 (Solubilizado e envelhecido artificialmente)•
Além da resistência a tração, também deve ser observado, nessas ligas a necessidade da prevenção contra a fragilização por corrosão sob tensão que ao fazer o T6, esse tipo liga fica muito suscetível. Dessa forma, abre- se mão de aproximadamente 10% das resistência a tração para que seja praticamente eliminado o risco desse tipo de falha quando realizado o tratamento T7.
5. REFERÊNCIAS
LOBERTO, AMAURI; GENOVA, LUIS A.; SILVA, MARIA do C.A. da. Sinterizacao. In: GRUPO SETORIAL de METALURGIA do PO (ed.). A metalurgia do Po: alternativa econômica com menor impacto ambiental. Metallum
Eventos Tecnicos: Sao Paulo, 2009, 2009. p. 209-230. Disponível em:
http://repositorio.ipen.br/handle/123456789/23012. Acesso em: 11 set. 2021.
PICKENS, J. R. Review Aluminium powder metallurgy technology for high-strength applications. JOURNAL OF MATERIALS SCIENCE 16 (1981) 1437-1457, [s. l.], 1981.
PICKENS, J.R. High-Strength Aluminum P/M Alloys. ASM Handbook, [s. l.], v. Volume 2, p. 200-215, 1990.
SCHAFFER, G. B.; HUO, S. H. On development of sintered 7xxx series aluminium alloys. Powder Metallurgy, [s.
l.], v. 42, n. 3, 1999.
AZEVÊDO, HEYTOR VITOR SOUZA BEZERRA DE. METALURGIA DO PÓ APLICADA NA FABRICAÇÃO DE FERRAMENTAS DE CORTE: Efeito da adição de WC e Co na sinterização e propriedades mecânicas da alumina.
Natal/RN: EDUFRN – Editora da UFRN, 2018. ISBN 978-85-425-0890-1.
CHIAVERINI, Vincente. METALURGIA DO PÓ: Técnicas e Produtos. 3. ed. São Paulo: [s. n.], 1992.
MARO, DANIEL RICARDO ARAÚJO. COMPÓSITO DE MATRIZ METÁLICA DE ALUMÍNIO COM INCORPORAÇÃO DE PÓ DE ACIARIA ELÉTRICA FABRICADO VIA METALURGIA DO PÓ. Orientador: Prof.
Dr. Kleber Gonçalves Bezerra Alves. 2018. Dissertação (Mestrado em Engenharia Mecânica.) - UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO, [S. l.], 2018.
John E. HATCH. ALUMINUM Properties and Physical Metallurgy. [S. l.]: ASM International®, 1984. 395 p.
DAVIS, J.R. Aluminum and Aluminum Alloys. [S. l.]: ASM International, 2001. 351-416 p.
CALLISTER JR., W. D.; RETHWISCH, D. G. Ciência e Engenharia dos Materiais: Uma Introdução. LTC, v. 8°
Edição, 2012.
GERMAN, R. M. Powder Metallurgy Science. 2. ed. New Jersey: Metal Powder Industries Federation, 1994.
Neto, Valdir Barros de Macêdo.
Tratamento termico em peças de aluminio série aa 7xxx fabricadas via técnicas de metalurgia do pó: revisão de literatura / Valdir Barros de Macêdo Neto. - 2021.
9 f.: il.
Dissertação (Mestrado) - Universidade Federal do Rio Grande do Norte, Centro de Tecnologia, Bacharelado em Engenharia Mecânica, Natal, 2021.
Orientador: Dr. Daniel Ricardo Araújo Amaro.
1. Alumínio - Dissertação. 2. Metalurgia do pó - Dissertação.
3. Fragilização por corrosão sob tensão - Dissertação. I. Amaro, Daniel Ricardo Araújo. II. Título.
RN/UF/BCZM CDU 621 Universidade Federal do Rio Grande do Norte - UFRN
Sistema de Bibliotecas - SISBI
Catalogação de Publicação na Fonte. UFRN - Biblioteca Central Zila Mamede
Elaborado por Raimundo Muniz de Olivreira - CRB-15/429
