Implementação e certificação de sistemas de gestão da qualidade e segurança alimentar

IMPLEMENTAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE SISTEMAS DE GESTÃO DA QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR

por

Ana Mafalda Sarabando Borlido

IMPLEMENTAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE SISTEMAS DE GESTÃO DA QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR

Implementation and Certification of Quality and Food Safety Management Systems

Relatório descritivo do percurso profissional para requerer creditação conducente à obtenção do grau de Mestre em Engenharia Alimentar

por

Ana Mafalda Sarabando Borlido

Orientação: Doutora Paula Teixeira Eng.ª Raquel Moreira

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• Figura 1.1 – Organograma Prodite Zeelandia

• Figura 1.2 – Organograma Frulact SA

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O presente Relatório de Actividade descreve o meu percurso profissional, assim como as competências adquiridas e desenvolvidas na área da Implementação e Certificação de Sistemas de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar, desde que me licenciei em Engenharia Alimentar. Durante o meu percurso profissional aprofundei, desenvolvi e adquiri competências, tais como: capacidades sociais, comunicação e integração em equipas pluridisciplinares; conhecimento das técnicas e dos equipamentos utilizados no processo produtivo; conhecimentos de gestão de sistemas de qualidade, assim como dos princípios e objectivos do HACCP; técnicas de qualidade e de análise e capacidades e técnicas como auditora.

Neste Relatório de Actividade também está descrito o histórico, assim como uma breve comparação, das normas ISO 9001, ISO 22000, HACCP e BRC.

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O meu percurso profissional iniciou em Junho de 2004, com um estágio na produção – Sector 3/3A, na Nestlé Portugal, S.A. – Fábrica de Avanca (onde permaneci até Dezembro desse ano), tendo desenvolvido as seguintes actividades:

a. levantamento, organização e listagem de toda a documentação existente nestes sectores da Produção;

b. elaboração de Instruções Operacionais (incluindo checklist de arranque dos equipamentos – diárias e semanais), para o sector de Produção de Farinhas Infantis e de Produtos “All Family Cereals” e para o sector de Produção dos Cereais de Pequeno-almoço.

Este estágio permitiu-me ter uma 1ª visão do interior de uma Indústria Alimentar e entender quais os principais passos/cuidados nos processos de produção de produtos alimentares.

As instruções operacionais que elaborei na Nestlé (descrição de todas as etapas necessárias para a preparação, arranque, funcionamento e paragem e limpezas) compreenderam dois sectores de actividade da fábrica, o Sector 3 e o Sector 3ª, em que tive como orientadora a Eng.ª Sandra Lopes, responsável pela Produção dos Sectores 3 e 3A.

No sector 3, elaborei: - Instruções operacionais:

• CHE (Cereals Hydrolysed Enzymatically) – a tecnologia do CHE é um processo enzimático que consiste na hidrólise do amido dos cereais em presença das enzimas e que tem como objectivo, suprimir ou diminuir a utilização de sacarose.

• Contentores de Mel e Óleo Girassol • Dry Mix I e Dry Mix II

• Enchimento (Bosch, CMKX, Varpe – Checkweigher) • Hatmakers, Jumbos e CIP

• Manuseamento de Miolo de Amêndoa (alergéneos) • Cores material de limpeza (Instrução Operacional)

- Planos de Limpeza (planos onde está descrita, para cada zona, as etapas de limpeza a executar para cada um dos equipamentos existentes, assim como a descrição do código de cores associado ao material de limpeza a utilizar. Da mesma forma, foi também descrita o tipo de limpeza a realizar consoante a tipologia de produtos a fabricar):

• Dry-Mix I e II

• Enchimento (Bosch, Rovemas) • Hatmakers e Jumbos

• Linhas MP

- Lista dos Silos e dos Equipamentos (listagem de todos os equipamentos existentes nas diversas zonas, respectivos volumes (m3_{) (se aplicável) e capacidades (kg), assim como o tempo que é} necessário para os encher e para os vazar).

No sector 3A, elaborei:

- Checklist de arranque da produção (Chocapic, Estrelitas, Fibre 1)

• Documentos elaborados que descrevem todas as etapas que os operadores devem verificar/executar quando estão a arrancar com as linhas

- Planos de Limpeza:

• Chocapic, Estrelitas, Fibre 1, Silo ISHIDAS • Enchimento

• Matérias – Primas (MP) • Xarope

- Planos de Limpeza Resumida (Chocapic, Estrelitas, Fibre1 e Mudança Produto) - Lista dos Silos e dos Equipamentos

Após o meu estágio na Nestlé, iniciei, em Março de 2005 um estágio profissional de 9 meses, na função de Técnica de Qualidade, na Prodite Zeelandia – Produtos Alimentares, Lda , com o objectivo de implementar e certificar o Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar da empresa segundo as normas NP EN ISO 9001:2000 e NP EN ISO 22000:2005. Durante esse período foi meu orientador o Dr. Manuel Castro, responsável pelos departamentos de Produção e Inovação e Desenvolvimento da Prodite Zeelandia.

Durante o meu estágio, tive como principais funções:

- Implementação do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar (HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Point) de acordo com as normas NP EN ISO 9001:2000 e NP EN ISO 22000:2005.

- Controlo de Qualidade na recepção de Matérias-Primas, de Mercadorias e de Produto Acabado.

- Responsável pela elaboração e actualização das Fichas Técnicas de matérias – primas, de mercadorias e de produtos acabados.

- Responsável pela actualização da Legislação.

- Responsável pelos planos de limpeza e de desinfestação das instalações (elaboração, implementação e verificação)

Após o período de estágio, incorporei os quadros da Prodite Zeelandia, onde permaneci até Março de 2008, como Responsável da Qualidade e Segurança Alimentar (QSA).

Durante este período, como Responsável QSA, tive como principais funções:

- Manutenção do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar (HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Point) de acordo com as normas NP EN ISO 9001:2000 e NP EN ISO 22000:2005.

- Acompanhamento das auditorias de certificação – responsável por ter tudo preparado para a auditoria de certificação realizada pela Entidade Certificadora, assim como era a responsável por responder à maioria das questões colocadas durante a auditoria e de acompanhar sempre a auditoria aos departamentos quando estes estivessem a ser auditados.

- Higiene e Segurança no Trabalho – elo de ligação entre a Prodite e a empresa responsável pela Higiene e Segurança no Trabalho da Prodite, assim como responsável pela implementação de todas as solicitações da empresa externa.

- Controlo de Qualidade na recepção de Matérias-primas e de Mercadorias e pelo plano de amostragens para Controlo de Qualidade de Produto Acabado.

- Tratamento de reclamações do produto, não conformidades internas e acções correctivas e preventivas.

- Gestão dos DMM’s (Dispositivos de Monitorização e de Medição). - Pocesso de Auditorias Internas da Empresa.

- Elaboração e actualização das Fichas Técnicas de Mercadorias. - Actualização da Legislação.

- Planos de Limpeza e de Desinfestação das instalações. - Procedimento e Gestão do Tratamento de Resíduos. - Licenciamento Industrial das novas instalações.

Em Março de 2008, ingressei no departamento de Qualidade, Ambiente e Segurança Alimentar (QASA) da Frulact – Indústria Agro-Alimentar SA onde ainda me encontro actualmente. Em 2008, a Frulact estava certificada pelas normas NP EN ISO 9001:2000 e DS 3027 E:2002 e o objectivo era certificar a empresa pelas normas NP EN ISO 9001:2008 e NP EN ISO 22000:2005.

Como colaboradora do departamento da QASA, tive e tenho, como principais funções:

- Implementação e Certificação do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar (HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Point) (SGI) de acordo com as normas NP EN ISO 9001:2008 e NP EN ISO 22000:2005 nas unidades do grupo: três unidades em Portugal, uma em França, duas em Marrocos e uma na Argélia que entretanto foi descontinuada.

- Implementação e Certificação segundo a norma BRC – Global Standard for Food Safety (Issue 5), numa das unidades do grupo (Tortosendo, Covilhã).

- Transição da norma BRC – Issue 5 para a norma BRC – Issue 6

- Acompanhamento das auditorias de concessão/acompanhamento/renovação da Entidade Certificadora a todas as unidades certificadas

- Apoio na implementação e certificação das unidades de Portugal, segundo a norma ISO 14001:2012

- Acompanhamento das auditorias de Responsabilidade Social (SEDEX e iEnable) efectuadas nas unidades de Marrocos, Argélia e Tortosendo (iEnable apenas em Tortosendo).

- Coordenação das Equipas da QASA de cada unidade fabril do grupo;

- Tratamento de Reclamações, Não Conformidades e Acções Correctivas/Preventivas. - Reuniões de Qualidade com clientes.

- Acompanhamento de auditorias de clientes (auditorias decorrem principalmente na língua francesa e inglesa).

. Realização de auditorias internas ao SGI das unidades (incluindo auditorias aos processos da qualidade, aos sistemas de segurança alimentar, a produtos com certificação Biológica e Kosher).

. Validação da homologação dos fornecedores – avaliar se os novos fornecedores cumprem com os requisitos exigidos pela Frulact para serem homologados. Analisar e verificar toda a documentação enviada por cada um dos fornecedores (ex: boletins de análise de pesticidas e contaminantes, declarações de conformidade alergénios e organismos geneticamente modificados (OGM), estudos HACCP, fluxogramas do processo, controlo de pragas existente, planos de limpeza existentes, etc.)

. Acompanhamento de Auditorias efectuadas pelo Ministério da Agricultura às instalações da Frulact.

Breve apresentação/descrição das Empresas onde trabalhei:

Nestlé S.A. (Société des Produits Nestlé S.A.) é líder mundial no mercado da alimentação

humana e animal. Tem a sua sede na Suiça, em Vevey.

A Nestlé surge em 1866, criada por Henri Nestlé (químico suíço) que procurava uma alternativa saudável e económica ao leite materno. Desta forma, desenvolveu um alimento especial para crianças, à base de farinha, de leite e açúcar, a chamada farinha láctea, que viria a revolucionar os hábitos alimentares infantis por toda a Europa.

Em 1905, a Sociedade Henri Nestlé uniu-se à Anglo-Swiss Condensed Milk Co e foi a partir deste momento que a Nestlé se expandiu para numerosos países, desenvolvendo inúmeros novos produtos.

A sede da Nestlé Portugal, S.A. está localizada em Linda-a-Velha, no concelho de Oeiras. Além disso, a Nestlé tem quatro fábricas e dezanove centros de distribuição.

Uma dessas unidades fabris é a fábrica de Avanca localizada no concelho de Estarreja onde é realizada a produção de cereais de pequeno-almoço (Estrelitas, Chocapic, Nesquik e Trio) e cereais infantis (Cerelac e Nestum) bem como achocolatados e leite em pó, misturas de café e sucedâneos de café solúveis, produtos direccionados à restauração e natas refrigeradas.

A Prodite Zeelandia – Produtos Alimentares, Lda, é o resultado de uma joint-venture com o grupo holandês Zeelandia International (fundado em 1900), um dos maiores a nível mundial neste sector.

A Prodite Zeelandia tem as suas actividades cada vez mais direccionadas para as necessidades do consumidor, e assenta todo o seu trabalho na qualidade, inovação e serviço. As suas principais actividades são o desenvolvimento, produção, venda e distribuição de ingredientes para a indústria de panificação e pastelaria.

A Prodite iniciou a sua actividade em 1975 tendo actuado durante os primeiros anos, apenas na zona do Grande Porto.

Em 1994, abriu uma delegação em Lisboa, iniciando as suas vendas directas naquela área. A aproximação e o serviço prestado aos clientes melhoraram substancialmente com a renovação de toda a gama de produtos e a criação de uma equipa de vendas e de apoio técnico pós venda.

Após alguns anos de venda através de um distribuidor da Madeira decidiu, em 2001, abrir uma delegação nessa região para assim fazer face ao forte interesse dos seus produtos nessa zona.

Em 2006, a Prodite concluiu as suas novas instalações. Este novo edifício de raiz é constituído por um centro tecnológico (controlo de qualidade – matérias-primas e produto acabado, inovação e desenvolvimento de novos produtos), uma área de produção constituída por duas linhas de fabrico e ensaque/pesagem semi-automático, uma área de armazenagem de matérias-primas e outra de produto acabado, uma câmara de refrigeração (para algumas matérias-primas mais sensíveis à temperatura), uma área administrativa e um cais de carga e descarga.

Na altura, organizacionalmente, a Prodite estava estruturada da seguinte forma:

Gerência

Indust rial Administ rativa

Financeira Comercial Marketing Expedição e Distribuição Vendas Planeamento Delegações Técnica I& D Controlo da Qualidade Recepção Manutenção Armazenagem Limpeza e Instalações Equipa Técnica Recursos Humanos Contabilidade Compras Tesouraria Encomendas e Facturação Fabrico Secretariado Informática Gestão de Frota Lisboa Madeira Serviços Externos

A Frulact – Indústria Agro-Alimentar SA é uma indústria alimentar que fabrica preparados à base de fruta, numa base "tailor-made", para a indústria alimentar (Indústrias de Lacticínios, Gelados, Bebidas e Pastelaria).

A Frulact nasceu na Maia, em 1987. Actualmente, a unidade da Maia está equipada com tecnologia de ponta e fabrica Bens de Grande Consumo (marcas Fru e Benefit, etc).

Em 1998, a Frulact adquiriu uma fábrica no Ferro, Covilhã, localizada nas proximidades das grandes zonas de cultivo de fruta e onde é realizada a 1ª transformação. Nos anos seguintes, a Frulact chegou a Marrocos (1999) e à Tunísia (em 2000).

Em 2006, devido à localização estratégica, próxima das zonas de cultivo, a Frulact inaugurou uma nova fábrica na Covilhã, no parque industrial de Tortosendo (actual sede da empresa). Esta unidade foi criada para responder às crescentes solicitações do mercado e dedica-se exclusivamente ao processo de 2ª transformação.

Ainda em 2006, a Frulact compra a empresa francesa do sector Granger Bouguet Pau (GBP), em Vichy.

Em 2007, a Frulact abre nova unidade fabril em Marrocos (de 1ª e 2ª transformação) e em 2008, é aberta uma outra unidade na Argélia (2ª transformação).

Em 2009, a Frulact reforça a sua presença no mercado Francês, com a aquisição da divisão GR6 pertencente ao grupo Kerry, em Apt, França.

Em 2012, a Frulact, em joint-venture com um actor de referência local na sua área de negócios, abre nova unidade industrial em Pretória, na África do Sul. Esta unidade serve as maiores multinacionais do sector agro-alimentar que operam neste país, bem como os clientes presentes na África Austral, região conhecida por SADC composta por 15 países africanos e com um potencial de 257 milhões de consumidores.

Em 2013, a Frulact arranca nova unidade em Marrocos dedicada exclusivamente à 1º transformação de frutas, num edifício contíguo ao da unidade já existente, que se dedica actualmente apenas à 2ª transformação.

A Frulact tem como principais clientes a Senoble, Yoplait, Lactalis, Danone, Nestlé, Lactogal, entre outros.

Organizacionalmente, a Frulact está estruturada da seguinte forma:

Conselho Administração Presidente - João Miranda

Desenvolvimento e Aplicações QASA Supply Chain Management Sistemas de Informação Direção Geral Industrial Direção Geral

Compras, Vendas e Marketing

Direção Geral Controlo de Gestão e Planeamento

Estratégico Engenharia Gestão de Operações Optimização Industrial

Compras Comercial Europa Comercial Name Marketing Contabilidade Controlling

Unidade PORTUGAL (Tortosendo) Unidade MARROCOS (Larache – Fruprep) Unidade FRANÇA Unidade ÁFRICA DO SUL Financeiro Recursos Humanos Leis e Regulamentos Unidade PORTUGAL (Maia - Nutrição) Unidade PORTUGAL (Ferro) Unidade PORTUGAL (Maia - Frusenses) Unidade MARROCOS (Larache – Innovafruits) Conselho Administração Arménio Arantes Conselho Administração André Rocha Conselho Administração Rogério Silva Conselho Administração Duarte Faria Comercial África do Sul Direção Geral Inovação Investigação e Desenv olvimento Compliance AI & MC Marketing Compras Vendas Inovação e Tecnologia Desenvolvimento e Aplicações Industrial Joint-Ventures e M&A Controlo Planeamento Estratégico Impostos e Gestão de Risco Contabilidade e Controlo Gestão Inovação e Tecnologia AI & MC Controlo Planeamento Estratégico Desenvolvimento e Aplicações Industrial Desenvolvimento e Aplicações Industrial

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No que respeita às competências adquiridas na minha licenciatura e no decurso do meu percurso profissional, segue uma breve descrição da sua evolução.

A licenciatura em Engenharia Alimentar permitiu-me adquirir conhecimentos em diversas áreas de física, química e biologia, assim como me proporcionou uma base sólida no que respeita à norma da qualidade ISO 9001 e ao sistema HACCP. Além disso, permitiu-me compreender os possíveis impactos da química e da microbiologia dos alimentos, no processamento de produtos de qualidade e seguros.

Foram estas competências de base que me ajudaram a desempenhar bem as minhas funções na minha primeira experiência profissional, na Nestlé.

O período de estágio que passei na Nestlé, também contribuiu para o desenvolvimento de outras competências, como as minhas capacidades sociais, uma vez que a minha função consistia em interagir com todos os operadores de forma a conseguir elaborar as instruções operacionais.

Além disso, face às funções que tive de desempenhar, adquiri conhecimentos no que respeita às técnicas e equipamentos utilizados no processo produtivo dos 2 sectores (incluindo conhecimento das máquinas e dos equipamentos, da sua concepção, da sua utilização e também da sua manutenção), assim como dos ciclos de produção (as diferentes fases/actividades e tecnologias envolvidas) e principais processos produtivos e de trabalho.

Na Nestlé, também tive oportunidade de verificar quais as técnicas de preparação e armazenamento de alimentos, assim como quais os meios existentes e necessários para manter os locais de trabalho em condições de higiene e segurança.

Todos os documentos que elaborei, assim como as reuniões que tive com a responsável pelo meu estágio para fazer ponto de situação do trabalho, permitiram que melhorasse a minha capacidade para compartilhar informações, conhecimentos e para responder a questões e dúvidas.

As tarefas que executei na Prodite Zeelandia vieram solidificar algumas das competências já adquiridas e desenvolvidas na Nestlé, tais como capacidades sociais, conhecimento das técnicas e dos equipamentos utilizados no processo produtivo, ciclos de produção de alimentos: fases, actividades e tecnologias e técnicas de preparação e armazenamento dos alimentos.

No entanto, permitiu-me desenvolver e adquirir outras competências e capacidades. Uma vez que era responsável pela implementação, e posterior certificação, do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar da Prodite, desenvolvi os conhecimentos de gestão de sistemas de qualidade,

assim como os princípios e objectivos do HACCP, que já tinha adquirido na minha licenciatura em Engenharia Alimentar.

Além disso, também desenvolvi as minhas técnicas de qualidade e de análise e representação de processos, assim como a minha aptidão para comunicar toda a informação relacionada com políticas, procedimentos e metas da empresa.

Como Técnica da Qualidade também tive de ser capaz de superar problemas usando os sistemas de controlo existentes, assim como de ser capaz de identificar e investigar as causas para um fraco desempenho dos processos.

Uma das vertentes mais práticas do meu trabalho na Prodite era efectuar as tarefas relacionadas com o controlo de qualidade das matérias-primas e materiais de embalagem, produto acabado e assegurar o controlo de qualidade durante as produções, tanto em termos de exigências internas como legais. Desta forma, tive que efectuar pesquisas sobre legislação sobre o controlo de higiene alimentar, para assegurar que todos os requisitos estavam implementados. Além disso, como responsável pelo controlo de qualidade da Prodite, tinha de conhecer as máquinas e equipamentos, a sua concepção, a sua utilização e manutenção, de forma a conseguir identificar todas as possíveis causas para um determinado problema que pudesse ocorrer.

O meu trabalho na Frulact permitiu-me consolidar e desenvolver ainda mais todas as outras competências atrás referidas. Nomeadamente, as minhas capacidades sociais, pois como a Frulact tem fábricas em diversos países, tenho de interagir com pessoas bastante diferentes além de me permitir desenvolver a minha abrangência de línguas faladas, pois tenho de acompanhar auditorias de clientes às fábricas, assim como de realizar reuniões de Qualidade com eles. Tudo isto é realizado na língua do cliente (francês, inglês, espanhol).

Ao contrário do que acontecia nos meus anteriores empregos, na Frulact existem mais colaboradores na direcção da Qualidade, Ambiente e Segurança Alimentar, o que me permitiu desenvolver uma capacidade diferente, a de trabalhar em equipa.

O facto da Frulact ter várias unidades fabris e diferentes equipamentos, também me permitiu alargar o meu conhecimento sobre técnicas e equipamentos utilizados nos processos produtivos de todas as unidades do Grupo Frulact (incluindo, sempre que aplicável, as diferentes linhas existentes em cada uma das unidades). Além disso, também pude aprender bastante sobre técnicas de pasteurização e de esterilização, pois são processos utilizados na Frulact.

Da mesma forma, a Frulact tem uma variedade imensa de tipologias de produtos acabados, que devem seguir uma determinada ordem no planeamento da produção, devido às regras implementas, como por exemplo a de evitar contaminações cruzadas. Comparativamente ao número de produtos acabados (PA) que a Frulact tem, em termos de matérias-primas (MP), a Frulact utiliza milhares de

MP, o que me permitiu aprender como devem ser preparadas e armazenadas diferentes tipologias de MP.

A Frulact tem como objectivo a melhoria contínua, quer dos seus processos quer dos seus equipamentos, desta forma, pude verificar o estudo da viabilidade de novos equipamentos e a sua possível aplicação nas linhas de produção da Frulact.

Outros dos aspectos que desenvolvi enquanto trabalho na Frulact, foi o meu conhecimento da legislação, principalmente a dos países onde a Frulact tem fábricas implementadas.

Uma vez que a Frulact segue os requisitos de 4 normas, ISO 9001:2008, ISO 22000:2005, BRC – Issue 6 e ISO 14001:2012, os meus conhecimentos em termos de implementação e certificação de Sistemas de Gestão da Qualidade, Ambiente e Segurança Alimentar, tornaram-se muito mais sólidos e mais profundos, uma vez que estes requisitos estão aplicados em todas as fábricas (excepto os da norma de Ambiente que só estão nas unidades de Portugal) e por vezes não é possível aplica-los de forma igual em todas as unidades e é necessário analisar de que forma vão ser implementados e seguidos.

Da mesma forma, o facto da Frulact ter diversas unidades fabris em diferentes países, permitiu-me desenvolver a minha capacidade de transmitir/explicar informação, como por exemplo informação sobre as políticas, procedimentos, indicadores e objectivos dos diferentes processos que a Frulact tem implementados.

No que respeita às minhas técnicas como auditora, uma vez que realizo diversas auditorias internas nas diferentes fábricas da Frulact, que acompanho auditorias de clientes e também as auditorias realizadas pela entidade Certificadora, tenho a possibilidade de observar e apreender diversas técnicas de auditoria, o que me vai permitir desenvolver as minhas capacidades e técnica como auditora.

Em resumo, desde que iniciei o meu percurso profissional, que fui aprendendo e desenvolvendo técnicas que me permitiram crescer profissionalmente e ultrapassar as técnicas que tinha quando terminei a minha licenciatura em Engenharia Alimentar, tais como o estabelecimento de relações pessoais, de comunicação e de integração em equipas pluridisciplinares; a forma de comunicar claramente as minhas análises e conclusões dos processos e actividades das diferentes empresas onde trabalhei; o acompanhamento e análise de trabalhos de investigação / desenvolvimento de novos projectos (ex: novos equipamentos); o desenvolvimento de metodologias a implementar para melhoria dos processos (quer ligados a linhas de produção, quer ligados apenas a boas práticas) e o aprofundar os diferentes métodos que existem e que são utilizados na avaliação e controlo da segurança alimentar e da qualidade dos alimentos.

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Durante a minha experiência profissional, a maior parte das tarefas e responsabilidades que desempenhei e desempenho, tiveram como base a aplicação dos requisitos descritos nas diversas normas (ISO 9001:2008, ISO 22000:2005, BRC, ISO 14001:2012 e HACCP do Codex Alimentarius).

ISO (International Organization for Standardization)

A ISO é uma organização não-governamental, cujo objectivo é criar normas para facilitar o comércio, melhores práticas de gestão e melhoria tecnológica. Também assume a missão de distribuir conhecimentos. As normas de cada área de conhecimento são determinadas por numerações específicas.

A palavra ISO não é um acrónimo do nome International Organization for Standardization. ISO deriva do prefixo grego “isos”, que significa igual. Além disso, o nome tem a vantagem de ser válido em qualquer uma das 3 línguas oficiais da organização (inglês, francês e russo).

A Organização Internacional de Normalização (ISO – “International Organization for Standardization”), com sede na Suíça, foi fundada em 1947 e resultou da junção de duas organizações, a ISA (“International Federation of the National Standardizing Associations”), criada em 1926 em Nova Iorque e gerida na Suíça e a UNSCC (“United Nations Standards Coordinating Committee”), criada em 1944 e gerida em Londres.

A Normalização Internacional teve início em 1906, na área electrotécnica, através da constituição da Comissão Internacional de Electrotécnica (“International Electrotechnical Commission” (IEC)). A organização pioneira em trabalhar noutras áreas foi a ISA, nomeadamente na engenharia mecânica. No entanto, com o despoletar da 2ª Guerra Mundial, a ISA acabou por ser desactivada, uma vez que as comunicações internacionais foram interrompidas. Desta forma, a ISA foi encerrada em 1942 e a sua gestão passou a ser da responsabilidade da Suíça.

Nesta época, as empresas britânicas, nomeadamente as de produção de munições, registavam inúmeros problemas com a qualidade de seus produtos, o que ocasionava sérios acidentes com perda de vidas e de património (bombas explodiam nas instalações). O governo passou então a solicitar aos seus fornecedores, procedimentos de fabrico conforme normas registadas por escrito, com o objectivo de garantir que esses procedimentos estavam implementados. Esta norma tinha a designação "BS 5750", e ficou conhecida como norma de gestão, uma vez que não especificava apenas como se produzir, mas também como organizar o processo de produção. O objectivo da BS 5750 era providenciar um documento contractual comum, que demonstrava que a produção tinha sido controlada.

No fim da 2ª Guerra Mundial, surgiu a UNSCC, criada pelos Estados Unidos, Grã-Bretanha e Canadá em 1944. As ex-colónias britânicas eram membros individuais da organização, tendo-se juntado também a França e a Bélgica.

Em Outubro de 1946, em Londres, reuniram-se 65 delegados que representavam 25 países, com o objectivo de criar uma nova Organização Internacional, para facilitar a coordenação internacional e a união das normas industriais. Em 1947, ISO iniciou oficialmente as suas operações, com 67 comités técnicos (grupos de especialistas focados em assuntos específicos).

Em 1948, forma-se em Portugal o primeiro organismo de normalização nacional – a Inspecção Geral dos Produtos Agrícolas e Industriais – IGPAI, onde funciona a Repartição de Normalização, com funções de elaboração de normas portuguesas. E em 1949, este organismo, torna-se membro da ISO.

No início dos anos 50, os Comités Técnicos começaram a elaborar documentos, conhecidos por “Recomendações”. Em 1951 foi publicada a primeira norma ISO (“Recomendação”), ISO/R 1:1951 – “Standard reference temperature for industrial length measurements”.

Durante a primeira revisão anual da ISO, realizada em 1972, justificou-se que a causa para o crescente ritmo de normalização internacional, se deveu ao enorme aumento do comércio internacional, consequência de uma revolução nos meios de transporte. A mudança de ênfase em Normas Nacionais para Normas Internacionais (final dos anos sessenta) fomentou o crescimento da produção ISO durante os anos setenta. Essa mudança de ênfase foi consolidada pela decisão em 1971 para começar a publicar os resultados do trabalho técnico da ISO como Normas Internacionais em vez de Recomendações.

Em 1976, é criada em Portugal a Direcção-Geral da Qualidade (DGQ) que herda, em 1978, as atribuições da IGPAI no âmbito da Normalização. Em 1983, é publicado o DL 165/83 que institui o Sistema Nacional de Gestão da Qualidade em Portugal e em 1986, é publicado o DL 183/86, que cria o Instituto Português da Qualidade, extinguindo a DGQ.

Em 1987, o governo britânico persuadiu a Organização Internacional de Normalização (ISO) a adoptar a BS 5750 como uma norma padrão internacional. A BS 5750 tornou-se a ISO 9000, que foi adoptada para facilitar o comércio mundial.

O Comité Técnico ISO (TC) 176, Gestão da Qualidade e Garantia da Qualidade, foi criado em 1979. A primeira norma a ser emitida pelo ISO/TC 176 foi a ISO 8402 (em 1986), que definia a terminologia da gestão da qualidade. A esta norma seguiram-se em 1987, as ISO 9001, ISO 9002 e ISO 9003, que forneciam os requisitos para os sistemas de gestão da qualidade, geridos pelas organizações com

várias áreas de actividades. Estas normas foram completadas pela ISO 9004, que servia como guia para os sistemas de gestão de qualidade.

Entre 1947 e a actualidade, a ISO publicou mais de 19.000 Normas Internacionais, que vão desde normas para actividades como agricultura e construção, passando por engenharia mecânica, dispositivos médicos, até os desenvolvimentos mais recentes para tecnologia da informação.

ISO 9000 – Gestão da Qualidade

A família da ISO 9000 aborda diversos aspectos da gestão da qualidade e inclui algumas das mais conhecidas normas ISO.

As normas da família da ISO 9000 incluem:

• ISO 9001:2008 – estabelece os requisitos de um sistema de gestão da qualidade • ISO 9000:2005 – aborda os conceitos básicos e linguagem

• ISO 9004:2009 – concentra-se em como fazer um sistema de gestão da qualidade mais eficiente e eficaz

• ISO 19011:2011 – estabelece orientações sobre auditorias internas e externas de sistemas de gestão de qualidade.

A ISO 9001 estabelece os requisitos para um sistema de gestão da qualidade e é o único referencial da família das ISO 9000 que pode ser certificado. Pode ser utilizada por qualquer tipo de organização independentemente do seu campo de actividade. Actualmente, a ISO 9001:2008, está implementada em cerca de um milhão de companhias em 170 países.

A ISO 9001, já teve várias versões:

1. ISO 9001:1987 – Sistemas de Qualidade. Gestão da Qualidade – modelos de gestão de qualidade para desenvolvimento/implementação, produção, instalação e serviço técnico.

2. ISO 9001:1994 – Sistemas de Qualidade. Gestão da Qualidade - modelos de gestão de qualidade para desenvolvimento/implementação, produção, instalação e serviço técnico.

3. ISO 9001:2000 – Sistema de Gestão da Qualidade – Requisitos

4. ISO 9001:2008 – Sistemas de Gestão da Qualidade – Requisitos (versão actual da norma ISO 9001)

Este referencial está direccionado para a satisfação do cliente e para a motivação e implicação da Gestão de Topo. Segue uma abordagem por processos e baseia-se na melhoria contínua. A implementação dos requisitos deste referencial, assegura que os clientes obtêm produtos e serviços de boa qualidade e consistentes, o que resulta na obtenção de muitos benefícios:

. Vantagem competitiva;

. Melhora o desempenho do negócio e a gestão de risco;

. Poupa dinheiro;

. Simplifica operações e reduz os desperdícios; . Encoraja a comunicação interna e aumenta a moral; . Aumenta a satisfação dos clientes.

HACCP

Actualmente, a Segurança Alimentar é um assunto de elevada importância e que tem vindo a adquirir uma maior notoriedade na nossa sociedade, uma vez que a protecção da saúde humana e dos consumidores é de primordial importância para todos. Deste modo, é essencial assegurar que todos os intervenientes na cadeia alimentar estejam conscientes da sua responsabilidade relativamente a

este assunto.

A obrigatoriedade legal, no que respeita à implementação dos Regulamentos relativos à Higiene dos Géneros Alimentícios (Regulamento nº 852/2004 do Parlamento Europeu e do Conselho, de 29 de Abril), em todas as empresas que preparem, fabriquem, transformem, embalem, transportem, distribuam, manipulem ou vendam alimentos permite uma harmonização dos procedimentos de segurança alimentar a nível europeu contribuindo para um aumento da segurança e da confiança do consumidor.

O sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controlo – HÁCCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), é o sistema internacionalmente aceite e documentado pelo Codex Alimentarius, que define os requisitos para o controlo eficaz da segurança alimentar (aplicáveis a todas as fases da produção de alimentos). O objectivo é, para além de garantir a elaboração do alimento de maneira segura, comprovar através de documentação técnica apropriada, que o produto foi elaborado com segurança.

O HACCP é um componente chave de muitas normas certificadas e é reconhecido como um elemento importante na comercialização internacional de géneros alimentícios. É um sistema que abrange todo o tipo de factores de risco ou perigos potenciais à inocuidade dos alimentos - biológicos, químicos e físicos, quer sejam os que ocorrem de forma natural no alimento, no ambiente ou sejam decorrentes de erros no processo de fabrico.

O sistema de controlo HACCP surgiu nos anos 60 e foi desenvolvido pela Pillsbury Company em conjunto com a NASA (Agência Espacial Norte Americana), para assegurar que os alimentos produzidos para os seus primeiros voos tripulados fossem seguros, pois as intoxicações alimentares poderiam originar doenças que podiam afectar os astronautas no decurso de uma missão espacial, e que poderia comprometer o sucesso da mesma.

A equipa da Pillsbury que desenvolveu o sistema HACCP chegou à conclusão que não era possível garantir a segurança alimentar de cada lote de alimento espacial, fazendo apenas uma amostragem do produto final.

Desta forma, a equipa optou por inicialmente tentar aplicar o “Programa Zero Defeitos” que tinha sido desenvolvido para testar o equipamento utilizado no programa espacial e que consistia em utilizar uma série de provas não destrutivas para garantir que o mesmo funcionaria correctamente. No entanto, concluiu-se que este programa não era adaptado para ser aplicado aos alimentos.

Após vários ensaios, a equipa adaptou o conceito “Modos de Falha”, que tinha sido desenvolvido pelos Laboratórios Nacionais do Exército dos EUA e que se baseava na obtenção de conhecimento e experiência relativos à produção e/ou processamento do alimento, para identificar o que poderia falhar, ou seja, quais seriam os “perigos potenciais”, onde e em que parte do processo poderiam ocorrer. Com base neste tipo de análise de perigos, associada aos factores de risco específicos dum processo ou produto, passou a ser possível seleccionar os pontos onde pudessem ser tomadas medidas, para verificar se o processo tinha ou não sido controlado. Se ficasse demonstrado que o processo estava fora de controlo, significava que haveria uma grande probabilidade de ocorrer algum problema com a inocuidade do alimento que se estava a produzir. Esses pontos, identificados ao longo do processo de produção, tornaram-se conhecidos como Pontos Críticos de Controlo.

Desta forma, o HACCP foi desenvolvido para ser aplicado aos factores associados à matéria-prima, ingredientes, processo de produção, processamento e outros, por forma a ser possível prevenir a ocorrência de contaminações e, assim garantir a inocuidade final dos alimentos. Concluindo, o conceito básico do HACCP é a prevenção, e não a inspecção, do produto terminado.

O conceito HACCP foi apresentado pela primeira vez durante a Conferência Nacional sobre Protecção dos Alimentos em 1971.

O sistema inicial consistia apenas em três princípios:

• a identificação e avaliação dos perigos associados à criação / comercialização / abate / industrialização / distribuição

• a determinação dos pontos críticos para controlar qualquer perigo identificado • o estabelecimento de sistemas para monitorizar os pontos críticos de controlo

Neste sistema, o PCC era identificado como o ponto, no processo de fabrico, cuja perda de controlo poderia originar um perigo inaceitável para a inocuidade do alimento.

A Comissão do Codex Alimentarius incorporou as “Directrizes para aplicação do Sistema HACCP” (ALINORM 93/13A, Appendix II) em 1993. A Comissão do Codex Alimentarius (CAC) é um corpo

intergovernamental misto, estabelecido pela FAO (Food and Agriculture Organization) e pela WHO (Organização Mundial de Saúde).

Os princípios do HACCP são aplicáveis a todas as fases da produção de alimentos, incluindo a agricultura básica, a pecuária, a industrialização e manipulação dos alimentos, os serviços de alimentação colectiva, os sistemas de distribuição e manuseamento e a utilização do alimento pelo consumidor.

Sistema HACCP:
Pré-requisitos

Antes de implementar o HACCP, é necessário implementar um programa de pré-requisitos (práticas e/ou condições que são necessárias antes e durante o HACCP, e que são uma parte essencial no plano de segurança alimentar). Normalmente, os programas de pré-requisitos incluem: Boas Práticas de Fabrico, programas de controlo das matérias-primas, procedimentos de higienização, de notificação e recolha e de rastreabilidade.

A implementação de um sistema HACCP segue uma metodologia baseada em 7 princípios

fundamentais:

1. Identificar os perigos e medidas preventivas; 2. Identificar os Pontos Críticos de Controlo (PCC’s);

3. Estabelecer limites críticos para as medidas preventivas associadas com cada PCC; 4. Estabelecer um sistema de monitorização dos PCC’s;

5. Estabelecer acções correctivas para o caso de desvio dos limites críticos;

6. Estabelecer procedimentos de verificação – procedimentos destinados a confirmar que o sistema HACCP funciona eficazmente;

7. Estabelecer Documentação e Registo.

Existem 7 passos da metodologia de implementação do Sistema HACCP que estão

directamente relacionados com os 7 Princípios do HACCP. A esses, são adicionados 5 passos preliminares:

1.ª Etapa - Constituição da Equipa HACCP

A Equipa HACCP é a estrutura operacional indispensável ao desenvolvimento da acção. Ela reúne elementos da empresa que possuam conhecimentos específicos e uma experiência apropriada ao produto considerado, estando directamente implicados na construção e controlo da segurança. A estrutura da equipa HACCP é funcional e não hierárquica. Duma forma prática, após uma formação prévia dos elementos da equipa em HACCP, esta:

• define os objectivos e o campo de estudo (escolha de uma linha de fabrico e dum determinado tipo de perigo a considerar)

• avalia as dificuldades e os limites do seu trabalho

• assegura se existem todos os meios necessários para o estudo • procede ao inventário e à recolha de informações

• estabelece o plano das suas reuniões

2.ª Etapa – Descrição do Produto

Estudo e descrição completa das matérias-primas, dos ingredientes, dos produtos em laboração e dos produtos acabados:

• as características gerais (formulação, composição, volume, forma, estrutura, textura,...) • as características físico - químicas (pH, aw, conservantes,...)

• o acondicionamento e embalagem

• as condições de armazenagem e distribuição, etc.

3.ª Etapa – Identificação do Uso Esperado

Esta fase completa as informações precedentes e leva a precisar a durabilidade esperada, as modalidades “normais” de utilização do produto, as instruções dadas para a utilização.

4.ª Etapa – Descrição do Processo de Fabrico (Fluxograma)

Esta fase tem como objectivo identificar e avaliar, no decorrer das fases ulteriores do estudo, o papel dos elementos e factores ligados ao processo e ao seu ambiente.

No decorrer desta fase, o processo estudado é dissociado em cada uma das suas etapas elementares.

O desenvolvimento das outras fases será facilitado pela representação das etapas elementares identificadas sob a forma de diagrama: o diagrama de fabrico (diagrama de fluxo, fluxograma).

A elaboração deste fluxograma será completa, para cada etapa elementar do processo, pela colheita de toda a informação útil referente à natureza do processo em estudo, sua função, equipamento e material, as características (objectivos, parâmetros, dificuldades) do processo, os fluxos internos, o ambiente (ar, água, contactos, pessoal)...

5.ª Etapa – Verificação do Fluxograma no Local

Fase indispensável para assegurar simultaneamente a fiabilidade do fluxograma e a exaustão das informações recolhidas; terá lugar no local e durante as horas de funcionamento da fábrica.

6.ª Etapa – Identificação e análise de Perigos e Identificação de Medidas Preventivas (Princípio 1)

Trata-se de uma fase chave da sequência.

Quando a análise de perigos não foi efectuada aquando do início do estudo (etapa 1), a análise deve começar por um estudo geral, visando definir o conjunto de perigos referentes ao produto ou os perigos específicos pertencentes a uma categoria determinada (perigos de natureza microbiológica, química ou física...)

Procede-se, em seguida, considerando separadamente os perigos específicos identificados.

A análise consiste, então, para cada perigo considerado ou para cada etapa elementar identificada no fluxograma, em:

• identificar toda a situação (matéria prima, ingrediente, prática, procedimento...) susceptível de introduzir o perigo considerado ou permitir a multiplicação até um nível inaceitável

• elaborar a lista das causas identificadas

• avaliar o risco correspondente, quer dizer apreciar a probabilidade do aparecimento (ocorrência) do perigo

Para ser eficaz, este trabalho deve ser muito bem estruturado. O recurso a diversas ferramentas da qualidade é sempre extremamente útil.

As medidas preventivas correspondem às actividades, acções ou técnicas requeridas para eliminar os perigos identificados ou reduzir a sua ocorrência a níveis aceitáveis.

A equipa HACCP deve elaborar a lista sabendo que:

• mais do que uma medida preventiva pode ser necessária para controlar um dado perigo e que vários perigos podem ser controlados por uma mesma medida preventiva

• se pode escolher entre várias medidas e que nesse caso há que determinar cuidadosamente a pertinência das medidas identificadas a fim de escolher as medidas melhor adaptadas a cada situação

7.ª Etapa – Identificação dos Pontos Críticos de Controlo (PCC) (Princípio 2)

Os PCC correspondem a pontos, etapas operacionais, procedimentos que podem e devem ser controlados a fim de se eliminar um perigo ou minimizar a probabilidade do seu aparecimento.

Serão considerados PCC, os pontos, etapas operacionais ou procedimentos onde a ausência (ou perda) do controlo arraste um risco inaceitável para o consumidor em termos de segurança.

8.ª Etapa – Estabelecimento de Limites Críticos para cada PCC (Princípio 3)

Para cada PCC identificado, a equipa HACCP deve especificar valores alvo (limites críticos) ou tolerâncias cujo respeito é imperativo para assegurar o controlo efectivo do PCC.

Valores alvos ou tolerâncias podem ser relativos a uma (ou várias) característica(s) física(s), química(s), microbiológica(s) ou sensorial(is) do processo e/ou do produto.

9.ª Etapa – Estabelecimento de um Sistema de Monitorização (Princípio 4)

Trata-se de estabelecer com precisão, os planos, métodos e dispositivos necessários para efectuar as monitorizações, testes ou medições, permitindo assegurar que cada exigência formulada para cada PCC (procedimentos operacionais, valores alvo ou tolerâncias) é efectivamente respeitada. Idealmente, estes sistemas deveriam assegurar uma monitorização contínua, ou a 100% da produção, fornecendo a informação requerida em tempo útil, a fim de permitir que a partir de acções correctivas se retomasse o controlo do processo antes que fosse necessário rejeitar o produto.

10.ª Etapa – Acções Correctivas (Princípio 5)

São acções que devem ser imediatamente empreendidas quando o sistema de vigilância revela ausência ou perda de controlo dum PCC.

Elas devem ser previstas para cada PCC, devem permitir uma reacção imediata, a eliminação do perigo e assegurar o retorno do controlo de cada PCC e, ainda, comportar disposições relativas à gestão dos produtos afectados pelo desvio observado.

As acções correctivas identificadas devem ser objecto de procedimentos operacionais específicos. A sua execução e os resultados correspondentes devem ser objecto de registos apropriados.

11.ª Etapa – Estabelecimento de procedimentos de verificação (Princípio 6)

Esta etapa consiste em definir as actividades, métodos, testes a executar para se verificar se o sistema HACCP (soma das etapas precedentes) funciona eficazmente.

Por outras palavras, a verificação corresponde à validação do sistema e à determinação da sua aptidão em satisfazer as exigências da segurança.

A empresa deverá ter instruções escritas para a recepção das matérias-primas e subsidiárias, armazenagem à temperatura ambiente, armazenagem pelo frio, preparações, transformações, distribuição, etc.

Em todo o caso, cabe à equipa HACCP organizar a verificação (modalidade, periodicidade, actividades a pôr em curso, métodos a utilizar) e formalizar os procedimentos. Toda a actividade de verificação empreendida dá lugar a um relatório.

12.ª Etapa – Sistema Documental (Princípio 7)

Comporta dois tipos de documentos:

• procedimentos, modos operatórios, instruções de trabalho referentes às etapas 1 a 10. Estes documentos constituem o PLANO HACCP. Podem estar agrupados num Manual HACCP

• registos (resultados, observações relatórios, resumos de decisão,...) referentes aos pontos 1 a 10 do plano de trabalho

Árvore de Decisão

Uma vez identificados os perigos, tendo em conta o conhecimento das suas possíveis causas e dos pontos de contaminação, podem decidir-se as respectivas medidas preventivas e de controlo. Ao atingir esta etapa a equipa de HACCP deve ter uma lista completa dos perigos e suas fontes de contaminação e uma lista completa de acções preventivas. Em seguida é importante identificar os pontos do processo nos quais o controlo é crítico (PCC´s). Para um dado perigo identificado pode existir mais do que um PCC e não existe um limite para o número de PCC's que cada processo produtivo pode ter.

A ferramenta usada nesta identificação é a Árvore de Decisão recomendada pelo Codex Alimentarius representada abaixo. A aplicação da Árvore de Decisão deve ser flexível para adequação ao tipo de operação a analisar. Assim esta árvore de decisão deve ser usada como um guia e pode eventualmente não ser aplicável a todas as situações, podendo ser usadas outras abordagens para a identificação dos PCC´s.

Figura 1.3 – Árvore de Decisão Codex Alimentarius

A Árvore de Decisão pode ser utilizada para determinar quando uma interrupção, ponto ou procedimento particular no processo ou preparação dos alimentos, deve ser considerada ponto de controlo crítico (PPC).

O sistema HACCP é uma ferramenta de gestão de segurança alimentar à disposição das empresas, que possui um conjunto de benefícios associados. Entre estes benefícios é possível destacar:

• O aumento da segurança do consumidor, decorrentes da abordagem sistemática de identificação e análise de perigos o que conduz à minimização da probabilidade de ocorrência de situações que possam pôr em causa a segurança do consumidor;

• A redução de custos operacionais, diminuindo a necessidade de destruição ou o reprocessamento, por razões de segurança, do produto final;

• O reforço da imagem da empresa junto dos clientes, na medida em que esta metodologia transmite uma maior confiança ao consumidor relativamente à segurança alimentar dos produtos postos à sua disposição;

• O proporcionar uma evidência documentada do controlo dos processos no que se refere a segurança alimentar, permitindo demonstrar o cumprimento das especificações, códigos de boas práticas e/ou legislação e ao mesmo tempo facilitar a rastreabilidade no caso de ocorrência de um surto de intoxicação alimentar.

• Baseia-se nas normas do Codex Alimentarius, e nas directrizes de outras normas nacionais;

ISO 22000:2005

A ISO 22000 é a primeira norma internacional para a implementação de um sistema de gestão da segurança alimentar. Os principais elementos deste referencial são a comunicação interactiva, o sistema de gestão e o controlo de perigos.

Em Setembro de 2005, foi publicada a Norma Internacional ISO 22000, que especifica os requisitos para a implementação de um sistema de gestão da segurança alimentar, e se aplica a todas as fases da cadeia alimentar (ex., produção primária, alimentação animal, indústria alimentar, transporte, armazenamento e distribuição, comércio) e a outras organizações que não estejam directamente ligadas à cadeia alimentar (ex., fornecedores de equipamento, produtos de limpeza e higienização, materiais de embalagem ou outros materiais que entrem em contacto com os alimentos, prestadores de serviços).

A norma NP EN ISO 22000:2005 integra quatro elementos chave que permitem garantir uma boa gestão da segurança alimentar ao longo de toda a cadeia:

. Comunicação interactiva

. Gestão do Sistema (outro dos factores fundamentais para que uma organização garanta o sucesso do seu sistema de gestão da segurança alimentar é a existência de uma boa integração dos elementos de gestão do sistema com os elementos da segurança alimentar)

. Programas pré-requisito

. Princípios HACCP (o sistema HACCP aparece, em conjunto com os programas de pré-requisitos, como elemento chave para os objectivos da segurança alimentar).

Esta norma tem como objectivo geral harmonizar, a nível global, os requisitos para gestão da segurança alimentar pelos operadores da cadeia alimentar, destinando-se particularmente à aplicação por parte das organizações que procuram um sistema de gestão da segurança alimentar mais focalizado, coerente e integrado do que geralmente é requerido pela legislação. A ISO 22000:2005 é também para as organizações que procuram integrar o seu sistema de gestão da qualidade, por exemplo ISO 9001:2008, com o seu sistema de gestão de segurança alimentar.

As normas da família da ISO 22000 incluem:

• ISO 22000:2005 – Sistemas de gestão da segurança alimentar. Requisitos para qualquer organização que opere na cadeia alimentar

• ISO/TS 22002-1:2009 – contém pré-requisitos específicos no processamento de alimentos

• ISO/TS 22002-3:2011 – contém pré-requisitos específicos para a produção agrícola • ISO/TS 22002-3:2013 – contém pré-requisitos específicos para catering

• ISO/TS 22003:2007 – Sistemas de gestão de segurança alimentar – Requisitos para organismos de auditorias e certificação de sistemas de gestão de segurança alimentar

• ISO/TS 22004:2005 – Sistemas de gestão de segurança alimentar – Guia para aplicação da ISO 22000

• ISO 22005:2007 – Rastreabilidade na cadeia alimentar – Princípios gerais e orientações para a concepção e desenvolvimento do sistema

• ISO 22006 – Sistemas de gestão da Qualidade – Orientação para a aplicação da ISO 9002:2000 na produção agrícola

A ISO 22000 também é utilizada na Certificação de Sistemas de Segurança Alimentar 22000 (FSSC 22000 – “Food Safety System Certification 22000”). FSSC 22000 é um esquema aprovado pela Iniciativa de Segurança Alimentar Global (GFSI).

Vantagens da certificação:

• Aplicável a todas as organizações da cadeia alimentar; • Norma internacional;

• Providencia a harmonização das normas nacionais de segurança alimentar;

• Cobre a maioria das exigências dos normativos de segurança alimentar dos retalhistas; • Obedece aos princípios do HACCP do Codex Alimentarius;

• Providencia a comunicação dos conceitos do HACCP a nível internacional; • Norma auditável, com requisitos claros;

• Estrutura alinhada com as cláusulas dos Sistemas de Gestão da ISO 9001 e ISO 14001; • Abordagem do sistema em vez de abordagem do produto;

• Optimização dos recursos – internamente e ao longo da cadeia alimentar; • Melhor planeamento;

• Melhoria da documentação;

• Gestão sistemática dos programas de pré-requisitos;

• Comunicação dinâmica de assuntos sobre segurança alimentar com os fornecedores, clientes e outras partes interessadas;

• Abordagem sistemática e pró-activa na identificação dos perigos para a segurança alimentar e, desenvolvimento e implementação das medidas de controlo.

• Maior credibilidade junto dos clientes; • Aumento satisfação dos clientes

• Aumento da transparência;

• Optimização da produção e do desempenho; • Minimização de riscos significantes;

• Controlo efectivo dos processos internos e minimização do risco de falhas; • Aumento da motivação dos colaboradores;

• Abordagem pró-activa na segurança alimentar; • Focalização nos desafios essenciais.

A ISO 22000 funde os requisitos da ISO 9001 com os princípios do HACCP.

BRC

Esta norma foi desenvolvida pelo British Retail Consortium (BRC), uma organização comercial inglesa, formada em Janeiro de 1992, que representa os interesses dos retalhistas ingleses. A primeira edição da norma “BRC Food Technical Standard and Protocol for food suppliers” surgiu em 1998.

O BRC é um referencial com carácter obrigatório para todos os fornecedores dos retalhistas do Reino Unido. Envolvendo grandes empresas de serviços alimentícios, como a Asda, Tesco e Sainsbury's, a certificação de acordo com o BRC é um processo baseado em auditorias direccionadas aos fornecedores de alimentos dos grandes retalhistas do Reino Unido. A adopção deste referencial alargou-se nos diversos continentes possibilitando uma diminuição do número de auditorias e uniformizando os critérios de avaliação dos requisitos.

O sucesso e o elevado nível de aceitação deste referencial originaram em 2002 a primeira edição do BRC Packaging, em 2003 do BRC Consumer Products e em 2006 do BRC Storage and Distribution. Cada um destes referenciais é revisto regularmente, ocorrendo de 3 em 3 anos uma revisão profunda, após uma intensa consulta a todas as partes interessadas.

Os principais requisitos da norma são a implementação de um sistema HACCP, uma gestão de qualidade documentada e eficaz e um controlo das normas ambientais da fábrica, produtos, processos e pessoal.

Vantagens:

. Melhora as credenciais para fornecer aos retalhistas;

. Melhor segurança alimentar e melhor sistema de gestão da segurança alimentar; . Compromisso para produzir produtos seguros;

. Aumentar a confiança do consumidor no que respeita à qualidade e segurança do produto; . Exigências reduzidas nas auditorias dos fornecedores;

Relação entre HACCP e normas ISO

A integração do HACCP num sistema de qualidade baseia-se no pressuposto de que não pode haver qualidade sem segurança.

Uma vez que os consumidores exigem cada vez mais alimentos seguros, os operadores da cadeia alimentar foram obrigados a desenvolver/implementar sistemas de gestão de segurança alimentar baseados no HACCP.

Um dos factores fundamentais para que uma organização garanta o sucesso do seu sistema de gestão da segurança alimentar é a existência de uma boa integração dos elementos de gestão do sistema com os elementos da segurança alimentar.

Uma vez que se tornou desejável desenvolver sistemas de auditoria para avaliar o sistema de HACCP implementado nas empresas, a Food Drug and Cosmetic Division desenvolveu o ASQ certification Quality Auditor – certificação HACCP, além de ter publicado bibliografia de treino/apoio para suportar esta certificação (ASQ Food Drug and Cosmetic Division, 2002).

Como na Europa houve também o desejo dos operadores da cadeia alimentar obterem a certificação dos seus sistemas HACCP, a ISO desenvolveu um normativo auditável, que definia o papel do HACCP num sistema de gestão de segurança alimentar. O objectivo deste normativo é definir requisitos para as empresas que queiram estar acima das exigências regulamentares. Desta forma, foi submetida uma Nova Proposta de Trabalho ao Comité Técnico 34 da ISO (Produtos Alimentares). Esta proposta pedia o desenvolvimento de uma Norma ISO que definisse um sistema de gestão de segurança alimentar. E assim iniciou-se o desenvolvimento da ISO 22000:2005 (Food Safety Management Systems. Requirements).

Os objectivos da norma ISO 22000:2005 são:

- Conformidade com os princípios do Codex Alimentarius

- Harmonizar, a nível global, os requisitos para gestão da segurança alimentar pelos operadores da cadeia alimentar,

- Providenciar uma norma auditável

- A estrutura está alinhada com a ISO 9001:2000 e ISO 14001:1996 - Providenciar a comunicação dos conceitos do HACCP internacionalmente

Em resumo a ISO 22000:2005 permite a uma organização alinhar o seu sistema de gestão de segurança alimentar com outros sistemas de gestão (ex: qualidade ou ambiente), uma vez que segue

o Guia 72 da ISO e além disso, os seus requisitos estão alinhados com os requisitos da ISO 9001:2000. Esta norma inclui todos os requisitos do HACCP definidos pelo Codex Alimentarius. Um das diferenças entre o HACCP e a ISO 22000 é o facto da ISO enfatizar a utilização de programas de pré-requisitos (PPRs). Os PPRs são controlos genéricos utilizados por qualquer negócio alimentar de forma a manter as boas condições de higiene no ambiente de fabrico. Os PPRs definem os requisitos necessários para o fabrico de alimentos seguros. Os planos de PPRs incluem, por exemplo, limpeza e desinfecção; controlo de pragas; higiene pessoal; construção e layout dos edifícios; fornecimentos de ar, água, energia; serviços de suporte como resíduos; controlo de fornecedores; formação dos colaboradores; etc.

Existem diversos documentos que aconselham a implementação do HACCP juntamente com a ISO 9001:

• No Codex Alimentarius, nas directrizes que inclui para a implementação de um sistema HACCP, refere que a aplicação do HACCP é compatível com a implementação de sistemas de gestão da qualidade como as ISO da série 9000.

• A Directiva Europeia 93/43/CEE, de 14 de Junho de 1993, relativa à higiene dos géneros alimentícios, sugere a integração do HACCP com os requisitos dos sistemas de gestão da Qualidade das ISO 9000.

• ISO/TC 34 – recomenda a aplicação do HACCP juntamente com um sistema de gestão da qualidade ISO 9001, por ser mais eficaz do que o HACCP sozinho

• ISO 15161:2001 – “Guideline on the Application of ISO 9001:2000 for the food and drink industry”

• ISO 22000 – Food Safety Management Systems – Requirements – Documento com directrizes que descrevem os requisitos de um sistema de gestão de segurança alimentar. As vantagens de integrar o HACCP com um Sistema de Gestão da Qualidade (ISO 9001) são as seguintes:

• Juntos, o HACCP e a ISO 9001, são um sistema para identificar, gerir e melhorar os riscos de segurança associados;

• Aumenta a possibilidade de uma organização ser capaz de demonstrar consistência e prevenção;

• Ao combinar sistemas, uma organização utiliza um único sistema para a gestão da segurança e da qualidade;

• Num sistema integrado, o HACCP é uma parte do Sistema de Gestão da Qualidade As exigências da ISO 9001 complementam as exigências do Sistema HACCP.

No sector agro-alimentar, a ISO 22000 deve ser considerada como um complemento à ISO 9001, e não como um referencial isolado. A ISO 9001 é compatível e complementar à ISO 22000 para as organizações que pretendem tornar o seu sistema de gestão como um factor determinante do seu negócio, em oposição às organizações que têm como único objectivo utilizar o referencial como ferramenta de venda aos seus maiores clientes. Quando integrado, o sistema poderá ser considerado um pré-requisito para atingir a excelência no fabrico e fornecimento de alimentos.

Três breves conceitos que a ISO 22000 importou da ISO 9001 são o planeamento, procedimentos e competência dos colaboradores. Outros conceitos incluem o controlo dos documentos e dos registos, acções correctivas, monitorização, etc. A ISO 22000 está estruturada de acordo com as oito cláusulas da ISO 9001.

C

Uma vez que as minhas funções, ao longo dos últimos 9 anos, tiveram por base a implementação, e consequente certificação, de todos os requisitos das normas mencionadas neste trabalho em diversas unidades fabris de diferentes países, consegui desenvolver e fortalecer os meus conhecimentos e técnicas nas áreas de qualidade e segurança alimentar, assim como as minhas competências sociais e de comunicação através da interacção com as diferentes culturas e exigências dos países onde estão sediadas as diferentes unidades fabris.

P

C

C

A

No que respeita ao meu percurso profissional e desde que finalizei a minha licenciatura em Engenharia Alimentar em 2003, tenho trabalhado a maior parte deste período com as normas de Qualidade e Segurança Alimentar.

Ao longo destes 9 anos de actividade profissional, a minha principal função tem sido a de implementar e certificar Sistemas de Gestão da Qualidade, Ambiente e Segurança Alimentar, segundo diferentes referenciais e em diferentes países.

No início do meu percurso profissional, o meu sucesso nesta função deveu-se aos conhecimentos que tinha adquirido durante a minha Licenciatura, pois foram esses que me permitiram analisar os referenciais (na altura ISO 9001 e ISO 22000) e identificar a melhor estratégia para implementar os diferentes requisitos à realidade da empresa onde eu estava a fazer o meu estágio profissional. Com esta minha primeira experiência profissional, tive a primeira oportunidade de passar dos conhecimentos, até então teóricos, à prática. Durante este processo, compreendi de que forma os requisitos normativos eram adaptados à indústria em que estavam a ser implementados, de forma a que fossem uma ferramenta que ajudasse na organização da empresa.

No decorrer do meu percurso profissional, e também devido ao facto de ter lidado com diferentes realidades em termos de países e pessoas, onde implementei e certifiquei tanto as normas acima mencionadas, como também as normas BRC e ISO 14001, desenvolvi a capacidade de análise e interpretação dos diferentes requisitos normativos, de forma a que face às diferentes dificuldades que iam surgindo no decorrer da sua implementação, fosse possível ultrapassá-las, implementar os requisitos e atingir o objectivo que era a certificação.

Actualmente, verifico que tenho uma visão muito mais alargada dos requisitos normativos, isto é, tenho a capacidade de para cada um deles, avaliar a realidade da empresa em questão e identificar várias hipóteses para a sua implementação, de forma a que eles sejam implementados sem que seja necessário efectuar grandes alterações no dia-a-dia dos colaboradores e da empresa, o que facilita o seu correcto cumprimento, compreensão e monitorização.

Desta forma, com base em toda a experiência pela qual passei, assim como o conhecimento e competências que consequentemente adquiri e aprofundei ao longo do meu percurso profissional, é-me possível encarar e abraçar novos desafios profissionais, onde será mais fácil atingir eficazé-mente os objectivos neles propostos e alcançar dessa forma, uma evolução constante em termos de carreira profissional.

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A minha licenciatura em Eng.ª Alimentar e o meu percurso profissional permitiram-me adquirir e desenvolver as competências necessárias para a correcta execução das actividades relacionadas com a “Implementação e Certificação de Sistemas de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar”. Face às competências e conhecimentos que adquiri durante o meu percurso profissional, tenho como objectivo mantê-lo de forma a aprofundar as minhas aptidões e capacidades nesta área de Implementação e Certificação de Sistemas de Qualidade e Segurança Alimentar.