UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES
PÓS-GRADUAÇÃO “LATO SENSU”
PROJETO A VEZ DO MESTRE
SISTEMAS DE ARMAZENAGEM
Simone Delmondes Moreira
Orientadora
Professora Ms. Ana Cristina Guimarães
Rio de Janeiro 2007
UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES
PÓS-GRADUAÇÃO “LATO SENSU”
PROJETO A VEZ DO MESTRE
SISTEMAS DE ARMAZENAGEM
Apresentação de monografia à Universidade Candido Mendes como requisito parcial para obtenção do grau de especialista em Logística Empresarial
AGRADECIMENTOS
....Primeiramente a Deus, que sempre me orientou e me guiou e ao amigo
de turma que colaborou para elaboração desse trabalho.
DEDICATÓRIA
...Ao meu marido Fernando, que sempre me incentivou e apoiou, aos meus filhos Henrique e Felipe, que sentiram a minha ausência durante o curso e elaboração desse trabalho.
RESUMO
O mundo globalizado, altamente competitivo, em que vivemos, exige das atividades empresariais uma constante análise de seu desempenho, inserindo neste universo as atividades de armazenagem como um fator essencial para o alcance dos objetivos logísticos de uma empresa, como demonstramos no texto desta monografia, cujo conteúdo tem como objetivo, mostrar os diversos tipos de sistemas de armazenagem praticados pelas empresas, destacando as características de cada sistema de armazenagem, principalmente no que diz respeito às finalidades de cada sistema descrito.
Muitas oportunidades de melhorar a rentabilidade das operações empresariais encontram-se atualmente na esfera da administração de materiais, por ser uma atividade que oferece economias de escala significativas para as empresas.
A execução operacional dos sistemas de armazenagem não se limita ao simples recebimento, conservação e expedição dos materiais, abrangendo também as atividades relacionadas com o controle contábil dessas atividades, conforme exigido pela Lei nº. 6.404 de 15 de dezembro de 1976 (Lei das Sociedades por Ações).
Com isso as empresas precisaram investir cada vez mais na Logística, destacando a atividade de armazenagem, investindo na área de Estoque, com tecnologias avançadas, modernos equipamentos e estruturas em seus armazéns, possibilitando a redução de estoques da cadeia, a redução dos custos, e a pronta disponibilização dos produtos, aumentando a competitividade.
Com o E_Commerce ( informação em tempo real), a armazenagem surge como uma das funções que agrega valor ao sistema logístico.
Palavras-chave: Supply Chain - E-Commerce - Logística – Sistemas de Armazenagem – Cadeia de Abastecimento – Controle Contábil
METODOLOGIA
O presente trabalho foi realizado mediante pesquisas em literaturas especializadas, concebendo sua forma conceitual e estruturada em informações técnicas relativas a área de armazenagem, através de pesquisas dirigidas a essas atividades, procurando salientar suas vantagens e características com base no conteúdo apreendido no módulo de armazenagem, componente do curso de Logística empresarial.
De modo a atingir os objetivos propostos neste trabalho, realizamos pesquisas exploratórias em algumas fontes bibliográficas e na Internet, consultando diversos Sites especializados na área de Sistemas de armazenagem.
Este trabalho está estruturado dentro das normas de apresentação monográfica do Projeto Vez do Mestre, cuja descrição está distribuída em capítulos seqüenciais, e é dirigido aos leitores interessados em conhecer aspectos relevantes à armazenagem na Logística empresarial, buscando mais informações sobre o assunto, sem, no entanto esgotar o assunto.
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO 08
CAPÍTULO I - A Armazenagem na Cadeia de Abastecimento 09 CAPÍTULO II - Sistemas de Armazenagem 21
CONCLUSÃO 34
REFERÊNCIAS 35
ÍNDICE 36
FOLHA DE AVALIAÇÃO 38
INTRODUÇÃO
A influência dos equipamentos e sistemas para a armazenagem na produtividade industrial pode ser observada em todas as áreas empresariais.
As práticas adequadas de estoque de matérias-primas, peças em processamento e produtos acabados permitem diminuir os custos das empresas, além de melhorar os índices de produtividade.
Com a evolução dos processos de armazenagem e distribuição (procedimentos logísticos) os almoxarifados passaram a ser conhecidos como “Centro de Distribuição”, interagindo entre o recebimento e distribuição, agilizando a distribuição dos produtos estocados nos armazéns.
A escolha de um sistema de armazenagem, deve ser feita de acordo com as necessidades da empresa, de modo a atender também os investimentos financeiros a serem realizados com a implantação de um sistema dessa natureza, aumentando a rentabilidade dos investimentos realizados nessa área.
Para procedermos a monografia no Capítulo I, analizaremos a Armazenagem na Cadeia de Suprimentos, os Custos Logísticos, a Visão Interna da Armazenagem.Já no Capítulo II poderemos observar os diversos tipos de Sistemas de Armazenagem, suas características e as novas Tecnologias aplicadas a essas atividades, os diversos tipos de Equipamentos e Estruturas, para redução dos custos logísticos e maior competitividades no mercado.
CAPÍTULO I
A Armazenagem na Cadeia de Abastecimento
“ O armazenamento eficiente é aquele que logra armazenar em boas condições o máximo de mercadorias possível em um mínimo espaço”
(Araújo, 1976, p. 202)
Os objetivos de uma Cadeia de Abastecimento (Supply Chain) são alcançados dentro de uma cadeia logística, integrando as atividades de armazenagem.
Dentro dessa cadeia está a logística que é o processo que integra, coordena e controla o fluxo físico de materiais e de informações, para atender as necessidades dos clientes.
O objetivo da logística é disponibilizar o produto, de cada item do pedido, entregá-lo na qualidade e quantidade certa, no momento e local exato.
A logística representa um diferencial competitivo entre as empresas, possibilitando a redução de estoques da cadeia, a redução dos custos, e a pronta disponibilização dos produtos, aumentando a competitividade mercadológica das empresas.
A administração de materiais (estoque e armazenagem) são componentes essenciais na logística empresarial. Seus custos são elevados,
chegando a absorver de 20 a 60% dos custos logísticos da Organização, representando um elevado volume de Capital imobilizado.
A seleção dos locais e equipamentos onde esse processo será feito está intimamente associada aos custos desse processo.
A cadeia de valor é caracterizada pelos valores que percorrem a cadeia de abastecimento e o valor agregado em cada etapa, desde o momento do pagamento das matérias-primas até o recebimento pela venda dos produtos acabados ou serviços.
“A utilização da logística é a garantia de um futuro próspero” (DIAS, 1993, p. 301)
A logística como diferencial competitivo, viabiliza a execução mais rápida e constante, possibilitando a redução de estoques além da redução de custos, disponibilizando corretamente os produtos, distribuindo valor para os clientes.
Na década de 70 a logística era feita através de distribuição física e como sistema de atividade integrada.
Na década de 80 a logística era considera como área funcional e estratégica ( material mais rápido que a informação).
Na década de 90, a logística era vista como um Sistema de Informações.
Atualmente, os conceitos logísticos também fazem parte das atividades de E-Commerce (informação em tempo real) sobre a disponibilidade de estoques.
O gerenciamento logístico das atividades de armazenagem, elimina os atrasos e os problemas com qualidade no fornecimento, garantindo os lotes mínimos de fornecimento, absorvendo os efeitos sazonais, evitando também, perdas financeiras decorrentes de especulações, eliminando estoques excedentes, contribuindo também para o aperfeiçoamento dos processos empresariais.( Araújo, 1976, p. 205)
Dentro desse conceito, a armazenagem surge como uma das funções que agrega valor ao sistema logístico.
1.1 - Custos logísticos e de Armazenagem
Basicamente os custos logísticos de armazenagem, estão presentes nos seguintes fatores: mão-de-obra, instalações, aluguel ou aquisição, equipamentos, e transportes, alocados de forma direta ou indireta, sendo contabilizados no Ativo Circulante, obedecendo à legislação pertinente, de acordo com as disposições contidas na Lei nº. 6.404 de 15 de dezembro de 1976 (Lei das Sociedades por Ações).
1.1.2 – Método Tradicional de Custeio Logístico
Em anos recentes, constatou-se que a ausência de informações sobre os custos empresariais, pode trazer uma série de distorções no processo de tomada de decisões das empresas.
Face a esse problema, foram desenvolvidas novas ferramentas de gestão de custos, algumas das quais são específicas para o gerenciamento de custos logísticos.
Em muitas empresas os gestores começaram a perceber que os sistemas de custeio utilizados distorciam dos custos dos produtos.
Dessa forma, o controle dos custos da cadeia logística, através de um eficiente Sistema de Informações Logísticas, é uma exigência para toda e qualquer empresa, de modo a garantir a rentabilidade dos ativos das empresas.
1.1.3 – Método de Custeio Padrão
De acordo com Martins (1998), a fixação do padrão de custeio pode ser realizada com maior ou menor rigidez, pois esse critério relaciona-se com os objetivos estabelecidos pelas empresas.
Para que se possa estabelecer em uma empresa o regime de custeio padrão é preciso, antes de tudo, que se faça uma perfeita organização administrativa e contábil e, principalmente os processos produtivos, precisam estar perfeitamente padronizados.
Não se consegue o estabelecimento de métodos de custeio padrão, em empresas cuja produção é desorganizada e onde não se tem uma linha de produção organizada e padronizada.
1.1.4 – Método ABC (Activity Based Costing)
O método ABC foi divulgado principalmente pelos professores Robert Kaplan e Robin Cooper da Harvard Business School. O desenvolvimento do modelo ABC partiu da condição de que as atividades desempenhadas em uma empresa geram custos, e que essas atividades são consumidas por produtos e serviços gerados por essa empresa. Assume-se o pressuposto que os recursos de uma empresa são consumidos por suas atividades e não pelos produtos que ela fabrica, estes são conseqüências das atividades necessárias à sua fabricação ou comercialização.
A alocação dos custos indiretos aos produtos ocorre em dois estágios:
- No primeiro estágio, os custos dos recursos (elementos de custos) são transferidos para as atividades. Essa alocação é realizada com base em direcionadores de custos primários ou direcionadores de recursos.
- No estágio secundário, os custos das atividades são transferidos para os objetos de custos (produtos, serviços, clientes, linhas, etc.).
Considerando-se o crescimento dos custos relacionados às atividades indiretas, essa primeira versão do método ABC procurou estabelecer uma atribuição mais criteriosa dos custos indiretos aos bens e serviços produzidos, fornecendo informações que podem ser utilizadas com o objetivo de direcionar a atenção para as atividades responsáveis pelos custos.
Em relação ao método tradicional de custeio, o método ABC pode ser descrito como uma técnica de contabilidade que aloca custos indiretos em proporção real, pelos bens produzidos.
Quando da escolha de uma novo Sistema de estocagem e movimentação de materiais, deve-se sempre efetuar uma análise comparativa entre os custos de armazenagem e a eventual economia para a empresa, no atendimento da produção num espaço de tempo menor. (Dias, 1993, p. 49)
1.2 - A visão Interna da Armazenagem
A visão interna da Armazenagem (aspecto operacional), representa um processo voltado para o recebimento, estocagem e distribuição de materiais, correspondente ao recebimento, estocagem e distribuição dos itens componentes de um sistema de armazenagem.
De modo semelhante a outros componentes de um sistema de armazenamento, as funções básicas da armazenagem, são as de minimizar custos e maximizar o atendimento aos clientes.
Para se atingir esses objetivos, as operações de estocagem devem ser eficientes e desempenhar as atividades básicas de um sistema de armazenamento (recepção, estocagem e distribuição), de modo a facilitar o desempenho de profissionais competentes, treinados, e aptos para o desempenho das funções de armazenagem, dentro dos três níveis administrativos de uma empresa:
Estratégico – gerenciamento das atividades do sistema;
Técnico – normatização executiva das atividades do sistema;
Operacional – operacionalização do sistema.
A integração da função armazenagem ao sistema logístico deve ser total, pois é um elo importante no equilíbrio do fluxo de materiais. Os fatores básicos que determinam a necessidade de armazenagem são:
1) Equilibrar as atividades de um sistema de armazenagem, com as atividades do sistema produtivo da empresa;
2) Identificar os períodos sazonais de entrada e saída dos itens componentes do sistema;
3) Garantia da cadeia produtiva;
4) Redução dos custos de mão-de-obra.
5) Redução das perdas de materiais por avarias.
armazenagem;
8) Facilitar a identificação, a busca e a movimentação dos itens componentes de um sistema;
9) Descongestionamento das áreas de movimentação.
As empresas que atuam como Operadores Logísticos buscam utilizar sistemas de armazenagem de ponta, de modo a distribuir valor para os seus clientes, procurando manter a competitividade de mercado.
1.3 – Recebimento
É um setor de muita importância e que requer elementos qualificados, uma vez que no recebimento ocorre a 1ª filtragem de material na empresa.
O setor de recebimento de materiais deve interagir as suas atividades, com as do Depto. De Suprimentos, mantendo um arquivo indexado, com as cópias das Ordens de Compra, emitidas pelo Depto. de Suprimentos. .
Funcionograma das atividades de recepção de materiais:
1) Coordenar e controlar as atividades de recepção e devolução de materiais;
2) Analisar a documentação recebida, constatando e cruzando a recepção dos itens, perante a cópia das Ordens de Compras, verificando se a compra está autorizada;
3) Confrontar os volumes expressos na Nota Fiscal com volumes que estão sendo recepcionados;
4)Proceder a conferência quantitativa e qualitativa, verificando inclusive as possíveis avarias nos materiais recepcionados;
5) Decidir pela recusa, aceite ou devolução, em conformidade com o resultado da conferência;
6) Liberar o material inspecionado e aprovado para o estoque;
7) Providenciar o transporte do material recebido, até o local de estocagem.
O recebimento de um item de material deve ser confrontado contra a apresentação da Nota Fiscal e o pedido feito pelo Depto. de Suprimentos.
Uma vez conferido antes de dada quitação assinado a respectiva nota fiscal, deve-se proceder a uma conferência rigorosa conforme as indicações abaixo:
- Antes de abrir os volumes, deve-se verificar se as indicações contidas nas notas de entrega: endereço, números, marca, etc., constante dos volumes, conferem devidamente quanto à:
- Condições de embalagem;
- Conferência da quantidade, quebras e faltas;
- Conferência do peso, se certo ou errado;
- Conferência do peso cobrado no frete com o peso do material inspecionado pelo Controle de Qualidade de Recebimento – C.Q.R.
1.3.1-
Devolução:Se houver necessidade de devolver o material recebido, o mesmo deverá ser feito, mediante declaração em todas as vias da Nota Fiscal, explicitando os motivos da devolução. Não sendo, portanto, emitir um novo documento fiscal.
almoxarifado, até que sejam requisitados, até a sua entrega aos setores requisitantes.
Dentre os vários tipos de estocagem, destacamos:
a) Câmara frigorífica para produtos congelados em temperaturas a partir de -22º C. (alimentos, medicamentos, outros);
b) Câmaras frigoríficas para produtos resfriados com temperatura de até 01º à 04ºC. (alimentos, medicamentos, outros);
c) Câmara refrigerada com temperatura de 21ºC, para manter o produto em temperatura ambiente;
d) Câmara seca para produtos de embalagem (caixas, copos, guardanapos, alimentos, medicamentos, etiquetas, outros ).
1.4.1-
Tipos de Instalações de Armazenamento:• Armazém: edificação dotada de piso, cobertura, paredes frontais e laterais.
• Galpão: edificação dotada de piso, cobertura e, quando necessário, de cercos frontais e laterais.
• Pátio: áreas descobertas, dotadas de piso drenado, compactado e, quando necessário, pavimentado e provido de limitações frontais e laterais.
Os princípios geralmente aceitos de um armazenamento moderno são, segundo Araújo, 1976: “edifícios de um só andar; circulação direta, e mediante linha combinada; equipamentos mecânicos adequados para a movimentação das mercadorias e disposição eficiente de locais p/ depósitos e armazenamentos. (p.201)
Caracterização das Áreas de Instalação de Armazenamento: • Área de Administração;
• Área de Movimentação e/ou Serviço Aberta; • Estantes;
• Prateleiras, local normal de estoque; • Áreas de Estocagem;
• Zona de Estoque Fechada: estufa; • Áreas livres;
• Áreas de Circulação Principal: corredor, Circulação Secundária: corredores perpendiculares e circulação principal, Corredores de Acesso: entre estantes, Área de Segurança: (corredor de segurança) espaço livre entre estoque e paredes (mínimo 0,5 metros).
1.4.2-
Tipos de Armazenamento:A armazenagem de materiais deve ser realizada dentro dos critérios técnicos de estocagem, Os critérios devem ser estabelecidos de acordo com a natureza dos materiais a serem estocados.
Normalmente, a armazenagem de materiais é feita dentro dos seguintes critérios:
a) Armazenagem por Agrupamento: Deve ser sempre realizada buscando-se a unitização dos materiais estocados;
b) Armazenagem por Tamanho, Peso e Volume: Os materiais com tamanho, peso ou volume significativos devem ser agrupados numa mesma área de almoxarifado, racionalizando a ocupação de espaços;
c) armazenagem por Freqüência: Os materiais cujo volume de movimentação e freqüência é significativo, devem ser colocados tão próximo quanto possível da saída da instalação de armazenamento.
1.5 - Distribuição
A distribuição é responsável pela roteirização, separação, carregamento e distribuição até o seu destino, de forma rápida e eficiente e a um custo mínimo.
Nos últimos anos a distribuição de materiais, tornou-se uma questão crucial, com custos logísticos consideráveis para as empresas.
“Dentro do contexto empresarial, um dos conceitos aplicados à distribuição é ter o produto certo, no lugar certo, na quantidade correta, no tempo certo e no menor custo” (DIAS, 1993, p.333).
Para alcançar este objetivo, é necessário um planejamento dentro do âmbito da distribuição.
Quanto mas amplo for o planejamento, em termos de tempo, entre a decisão e a implantação, mais importante se torna o planejamento da distribuição.
Os produtos poderão ser distribuídos através dos seguintes meios de transporte: marítimo, ferroviário, terrestre ou aéreo, dependendo de sua necessidade, ou do seu Operador Logístico. De acordo com várias circunstâncias, a empresa pode escolher quatro métodos de distribuição (DIAS, 1993, p.335):
1) Sistema de vendas próprio; 2) Sistema de vendas de terceiros;
3) Através de agentes e representantes comissionados; 4) Através de distribuidores especializados.
A escolha de cada um desses sistemas de distribuição depende de uma série de fatores de origem e destinação, tais como bens de produção ou de consumo, conforme enumerado a seguir (DIAS, 1993,p.335).
a) Produção em ritmo acelerado;
b) Produção dentro de um plano industrial esquematizado;
c) Produto destinado ao consumo em massa, distribuído no varejo; d) Produto especializado para uso técnico;
e) Produto de transformação destinado às indústrias (matéria-prima); f) Produto de uso supérfluo;
g) Produto fundamental, de uso essencial e obrigatório; h) Equipamento técnico-industrial;
i) Maquinários para indústria e lavoura; j) Material para construção em geral;
k) Produtos para embalagens e conservação.
O atendimento de um número cada vez maior de consumidores, para volumes e velocidade de suprimento crescente, gera o desenvolvimento de técnicas de distribuição que não podem ser desconhecidas pelos gestores do setor.
Sistemas de Armazenagem
Os sistemas de armazenagem, são responsáveis pela gestão física dos estoques, compreendendo as atividades de guarda, preservação, embalagem, recepção e expedição de material, segundo determinadas normas e métodos de armazenamento.
2.1 – Características fundamentais de um Sistema de
Armazenagem:
- Normatização - Identificação - Classificação - Localização2.1.1– Normatização
A armazenagem para ser eficaz, deve seguir as normas técnicas que servem para estabelecer padrões de procedimentos, visando aumentar a eficiência do processo de armazenagem, sempre se preocupando também com a segurança da armazenagem.
No Brasil, a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) (www.abnt.gov.br) regulamenta e padroniza os sistemas de armazenagem, estabelecendo os critérios técnicos para a operacionalização das atividades de armazenagem.
A identificação é essencial para a operacionalização dos sistemas de armazenagem, consistindo na análise e no registro dos principais dados individuais que caracterizam e particularizam um item em relação ao universo de outros materiais existentes na empresa, estabelecendo a identificação dos itens componentes de um sistema de armazenagem, visando sempre que possível a sua unitização.
2.1.3 – Classificação
A classificação reúne e agrupa os materiais por características semelhantes.
O processo classificatório deve ser abrangente, flexível e prático. A abrangência consiste em estabelecer uma variedade de características e, não, reunir apenas os materiais para serem classificados.
A flexibilidade deve permitir a interface entre a classificação dos itens componentes de um sistema de armazenamento, com o objetivo de estabelecer a identificação, a codificação, o cadastramento e a catalogação de todos os materiais da empresa, atuando, portanto, como uma função distinta das demais atividades de suprimentos.
2.1.4 – Localização
Um sistema de localização de materiais deve funcionar de maneira a permitir a busca e a localização rápida do item material que se quer encontrar.
Normalmente é utilizada uma simbologia alfanumérica, que deve indicar precisamente o posicionamento de cada item estocado, facilitando as operações de movimentação e estocagem.
Existem dois métodos básicos: o sistema de endereçamentos fixos e o sistema de endereços variados.
2.2 - Atividades de Picking:
O principal fator a ser atribuído à evolução no mundo nas duas últimas duas décadas foi o aumento da exigência dos clientes. Um recente estudo sobre automação na área de armazenagem analisou os centros de distribuição de três grandes empresas no Brasil – Chocolate Garoto, Souza Cruz e Lojas Americanas – e identificou a melhoria do serviço e/ou produto como o principal motivador de seus investimentos nesta área.
Outra pesquisa periódica indica que a freqüência e o prazo de entrega estão entre as três principais dimensões de serviço, avaliadas pelo varejo. A importância dada a essas duas dimensões é relacionada aos programas de redução do nível de estoque – como JIT (just in time), QR (quick response) e reposição contínua – cujos alicerces estão apoiados no aumento da freqüência e na diminuição do prazo de entrega.
Além disso, a grande proliferação do número de produtos – resultado não só do lançamento de novos produtos, como também da grande variedade de modelos, cores e embalagens – e o crescente aumento das entregas diretas ao consumidor – fruto das vendas por catálogos, pela internet, pelo telefone, ou até mesmo por lojas que passaram a trabalhar apenas com mercadorias expostas em mostruário – também trouxeram novas demandas para as operações de armazenagem.
Como resposta a esses desafios, as empresas reestruturaram as suas operações de armazenagem para atender ao aumento do número de pedidos ( resultado da maior freqüência de entrega e da entrega direta ao consumidor), a uma maior variedade de itens (devido à proliferação do número de produtos) em um tempo menor (resultado do encurtamento do prazo de entrega). Assim, os armazéns do produto acabado com a finalidade de estocar mercadorias, estão dando lugar aos centros de distribuição, cujo foco principal está sobre a atividade de picking.
O aumento da importância da atividade de picking fez com que novos investimentos fossem feitos nesta área, principalmente nos sistemas de
separação. Para se ter uma idéia da representatividade dos custos desta atividade em média o picking é responsável por 60% dos custos; de um centro de distribuição
A execução das atividades de picking está relacionada com três importantes decisões de planejamento. A primeira é referente à separação de uma área do centro de distribuição apenas para o picking, independente da estocagem. A segunda é relativa à organização do trabalho. Já a terceira decisão envolve a seleção das tecnologias a serem adotadas. Ballow, 1993, p. 52.
2.2.1- A Separação da Área de Picking da área de Estocagem:
A área de estocagem na maioria dos armazéns ocupa um espaço relativamente grande, devido ao acondicionamento dos estoques. Assim, a a separação dos pedidos realizados nessa área pode implicar em grandes deslocamentos por parte dos operadores.
Existem algumas alternativas intermediárias para diminuir este tempo gasto com o deslocamento. Entre elas, destacam-se:
• Algoritmos para definição das rotas de coleta, que minimizam a distância média percorrida na separação do pedido;
• Métodos alternativos de organização do trabalho ( que serão tratados mais adiante) com objetivo, por exemplo, de coletar mais pedidos por cada deslocamento;
• Lógicas de endereçamento que posicionem os produtos na área de estocagem usando critérios que minimizem a distância média de movimentação, considerando o número de expedições de cada item, o seu volume em estoque e a complementação entre os itens ( ou seja, guardar próximos os produtos que normalmente são expedidos juntos).
Além disso, a identificação nos endereços de coleta e a disposição clara e objetiva das informações ( documentações, instruções e etiquetas), também são pontos importantes para se agilizar as tarefas do operador.(Coopead,2000, p. 66)
2.3- As Novas Tecnologias Disponíveis na Atividade de
Picking
:a) A-Frame
b) Picking By-Light
2.3.1 - A-Frame :
O A-Frame é um sistema de alta produtividade capaz de separar centenas de pedidos em um curto espaço de tempo, com grande precisão e com um reduzido quadro de pessoal. Este é um sistema modular, integrado por uma esteira transportadora, sobre a qual existe uma estrutura composta de uma série de canais que cobre ambos os lados de esteira. Cada canal trabalha com um determinado SKU, tendo capacidade de armazenar diversas unidades, que ficam empilhadas em sua respectiva estrutura.
2.3.2 - Picking By-Ligh:
Este sistema concilia performance e flexibilidade conseguindo, graças a isso, ser um dos sistemas mais difundidos no Brasil. O picking by-light , integra
a utilização de esteiras rolantes, leitores óticos e sensores com as tradicionais estruturas flow racks manuseadas por operadores.
A boa performance deste sistema é obtida através da disposição dos produtos ao redor dos funcionários, que coletam apenas os produtos da sua estação de trabalho, não precisando se locomover nem movimentar as caixas dos pedidos que são transportadas de forma automática por meio de uma correia transportadora. Além disso, os mostradores digitais de cada posição do flow-rack indicam automaticamente o local e o número de unidades que devem ser coletados, tornando desnecessário o picking list, o que acelera o processo de coleta dos operadores.
A flexibilidade é resultado da participação dos operadores no manuseio, que além de considerar as características específicas de cada produto, inclusive a fragilidade, podem, simultaneamente, coletar e organizar os produtos nas caixas de entrega.
(artigo do centro de estudos em logística COPPEAD – UFRJ)
Site : (http://www.centrodelogistica.com.br/new/fr-armazenagem.htm)
2.4 - A Escolha de Sistemas para Armazenamento de
Materiais:
- A decisão sobre o tipo de estrutura estará apoiada em
:• Tipos de produtos;
• Unidade movimentada (paletes, caixas, fração...); • Mix movimentado;
• Critérios de operação (FIFO, LIFO, ...); • Giro dos produtos;
• Veículos (se já existem);
2.5 – Diversos tipos de Sistemas de Armazenagem e
suas características:
2.5.1 -
Porta Paletes Seletivo
Características:
• Localização e Movimentação de qualquer palete sem mover os outros paletes (acessibilidade);
• Adaptação a cargas de rotação relativamente altas;
• Mudança de Lay-out: Facilmente montadas e desmontadas;
• Compatível com inúmeros equipamentos de movimentação ou pisos industriais;
• Limitação da altura apenas pelo alcance dos equipamentos de movimentação d endereços;
• Densidade de estocagem obtida é menor que nos outros sistemas; • Diversos tipos de acessórios;
• Controle total do PEPS (FIFO).
2.5.2 – Drive-in / Drive-through
Características:
Armazena aproximadamente o mesmo número de paletes de um seletivo na metade do espaço;
• Controle do PEPS e UEPS (FIFO e LIFO);
• Gerenciamento de movimentação do produto por lotes de produção; • Altura limitada a no máximo 11.000 mm;
• Baixa velocidade de movimentação;Produtos armazenados e unitizados em paletes de madeira, alguns tipos de caçambas de aço, etc...;
• Custo baixo comparado a outros sistemas de alta densidade; • Baixa seletividade.
2.5.3 – Drive-through Dinâmico
Característica:
• Armazena o mesmo número de paletes de um sistema drive-through estático ocupando a mesma área, porém com altura menor;
• Utiliza o sistema de controle PEPS (FIFO); • Deslocamento do palete por gravidade;
• Gerenciamento de movimentação do produto por lotes de produção; • Altura limitada pelo equipamento de movimentação;
• Alta velocidade de movimentação; • Média seletividade;
• Produto armazenado em unidades de carga; • Baixo custo operacional.
2.5.4 – Estantes Industriais
Características:
• Ideal para pequenos volumes (< 0,5 m3); • Carregamento e armazenagem manual;
• Altura ideal para o último nível de carregamento ao alcance da mão ou utilizando escadas móveis;
• A movimentação nos corredores pode se apresentar de forma manual ou sobre carrinhos;
• Acesso direto a qualquer endereço; • Controle total do PEPS (FIFO).
2.5.5 – Divisórias Industriais
Características:
• Ideal para isolar áreas industriais;
• Pode se montada em chapa/chapa, chapa/tela e tela/tela; • Local não pode ser climatizado ou com temperatura controlada; • Pode compor salas com acabamentos rústicos;
• Possuem acessórios, portas com dobradiças, portas de correr e guichês para atendimento.
2.5.6 – Flow-rack
Características:
• Alta velocidade na preparação para distribuição; • Ideal para cargas fracionadas de pequenos volumes; • Carregador independente do separador e preparação; • Sistema de controle PEPS (FIFO);
• Custo operacional baixo;
• Pode ser integrado a outros tipos de equipamentos de armazenagem e movimentação de materiais;
•
Flexibilidade na disposição dos níveis de separação.2.5.7 – Push Back
Características:
• Possui trilhos telescópicos para posicionamento dos paletes; • Trilhos com roletes ou carrinhos;
• Custo menor que dinâmico convencional e velocidade maior que o drive-in estático;
• A velocidade de descida é determinada pelo operador; • Trilho com pequena inclinação para descida do palete; • Média velocidade na preparação para distribuição; • Sistema de controle UEPS (LIFO);
• Deslocamento por gravidade;
• Gerenciamento de movimentação do produto de pequenos lotes de produção;
• Custo operacional médio;
• Pode ser integrado a outros tipos de equipamentos de armazenagem e movimentação de materiais.
2.5.8 – Mezaninos
• Facilmente desmontável;
• Pode armazenar unidades de carga, paletizados ou a granel, instalar salas para escritório;
• Baixo peso próprio, na maioria dos casos sem a necessidade de fundações;
• Libera espaço inferior para armazenagem convencional ou permite a colocação de equipamentos sobre determinada área;
• Pode ser projetado para suportar cargas variando de 350 a 1.500 Kg/M2.
2.5.9 – Cantilever
Características:
• Armazena cargas de comprimento variável como tubos, barras e perfis; • Média densidade de estocagem/m3;
• Alta seletividade e média densidade de armazenamento; • Baixa velocidade de movimentação;
• Sistema de controle PEPS (FIFO);
• Altura limitada pelo equipamento de movimentação;
• Movimentação de materiais através de empilhadeiras ou ponte empilhadeira.
Características:
• Elimina a necessidade de construção prévia de um edifício; • Redução de custos de instalação de armazéns;
• Prazo de instalação da obra é menor do que o convencional; • Pouca flexibilidade na mudança de lay-out;
• Custo alto na aquisição e manutenção de equipamentos de movimentação.
2.5.11 – Alto-verticalização
Características:
• Combina elevada densidade, alta velocidade a máxima seletividade; • Possibilita o maior aproveitamento do pé direito;
• Maior custo do equipamento de movimentação e de pisos, que devem ser excepcionalmente bem nivelados;
• Uso de empilhadeiras restrito à área e armazenagem, exigindo a aquisição de um equipamento adicional para transporte dos paletes; • Estrutura deve ser mais reforçada para suportar ou escoar o
equipamento de manutenção;
• Usada com transelevadores e transportadores automáticos (automated Storage & Retrevial Machines).
2.5.12 – Blocagem
• Limitação de altura ou empilhamento máximo; • Ocupa pouco espaço quando desmontado; • Não possibilita endereços fixos.
2.6 – Critérios de Avaliação de Armazenagem de
Produtos
:1) Volume: quantidade total estocada;
2) Densidade: quantidade de itens idênticos (SKU’S) a estocar; 3) Seletividade: necessidade de acesso direto;
4) PEPS/UEPS (FIFO/LIFO): necessidade de controlar o critério de saída; 5) Velocidade: velocidade de ciclo (receber/estocar/sair);
6)Flexibilidade: capacidade de adaptação aos critérios acima;
7)Custo: total (estruturas+equipamentos de movimentação) posição palete ou endereços.
Conclusão
A definição do posicionamento e da função das instalações de armazenagem é uma decisão estratégica. Esse aspecto faz parte de um
conjunto integrado de decisões, que envolvem políticas de serviço ao cliente, políticas de estoque, de transporte e de produção que visam prover um fluxo eficiente de materiais e produto ao longo de toda a cadeia de suprimentos.
Em vias de explorar algumas possíveis soluções logísticas que atendem a necessidades específicas, as empresas são afetadas com o desconhecimento sobre as soluções existentes, bem como suas funções e características principais que apresentam até certo ponto, riscos no desenvolvimento de seus projetos.
É necessário destacar que tais decisões envolvem altos investimentos e com enorme esforço para implementação, desenvolvimento e execução por possuírem uma conseqüência de longo prazo.
As atividades de armazenamento representam vantagens competitivas para as empresas, em relação a um passado recente. expressiva.
O E-commerce (comércio eletrônico) é uma tendência global, que vem conquistando espaços mercadológicos no Brasil.
Perante essa realidade os prazos de entrega se tornarão ainda mais pulverizados, exigindo um aperfeiçoamento tecnológico nos sistemas de armazenagem, principalmente no que se refere a separação de materiais.
Para que isso aconteça, as empresas precisarão cada vez mais, investir na logística, principalmente na atividade da armazenagem, com novas tecnologias, diversos tipos de equipamentos e com estruturas que facilitem a área de estocagem.
Referências
Araújo, Jorge Sequeira de Administração de Compras e Armazenamento. São Paulo: Atlas, 1976.
Ballow, Ronald H. Logística Empresarial – Transportes, Administração de Materiais e Distribuição Física – São Paulo: Atlas, 1993.
Coopead / Cel. Logística Empresarial, A Perspectiva Brasileira. São Paulo: Atlas, 2000.
Dias, Marco Aurélio P. Administração de Materiais – Uma Abordagem Logística. São Paulo: Atlas, 1993.
WWW.FIEL-LOGISTICA.COM.BR/ WWW.LOGISTICA.COM.BR/INTERNAS/PESQDEV/ARTIGO4.HTL
ÍNDICE
FOLHA DE ROSTO 2 AGRADECIMENTO 3 DEDICATÓRIA 4RESUMO 5
METODOLOGIA 6
SUMÁRIO 7
INTRODUÇÃO 8
CAPÍTULO I
A Armazenagem na Cadeia de Abastecimento 9
1.1 – Custos Logísticos e de Armazenagem 11 1.1.2 – Método Tradicional de Custeio logístico 11 1.1.3 – Método de Custeio Padrão 12
1.1.4 – Método ABC 12
1.2 – A visão interna da Armazenagem 13 1.2.1 – Funções Básicas da Armazenagem 14
1.3 – Recebimento 15
1.3.1 – Devolução 16
1.4 – Estocagem 17
1.4.1 – Tipos de Instalações de Armazenamento 17
1.4.2 – Tipos de Armazenamento 18 1.5 – Distribuição 19 CAPÍTULO II Sistemas de Armazenagem 21 2.1 - Características Fundamentais 21 2.1.1 – Normatização 21 2.1.2 – Identificação 22 2.1.3 – Classificação 22 2.1.4 – Localização 22 2.2 – Atividades de Picking 23
2.2.1 – A Separação da Área de Picking 24
2.3 – As novas Tecnologias 25
2.3.1 – A-Frame 25
2.3.2 –Picking By-Ligh 26
2.5.1 – Porta Paletes 27 2.5.2 – Drive-in 27 2.5.3 – Drive-through 28 2.5.4 – Estantes Industriais 28 2.5.5 – Divisórias 29 2.5.6 – Flow-rack 29 2.5.7 – Push Back 30 2.5.8 – Mezaninos 31 2.5.9 – Cantilever 31 2.5.10 – Autoportante 32 2.5.11 – Alto-verticalização 32 2.5.12 – Blocagem 33 2.6 – Critérios de Avaliação 33 CONCLUSÃO 34 REREFÊNCIAS 35 ÍNDICE 36 FOLHA DE AVALIAÇÃO 38
FOLHA DE AVALIAÇÃO
Nome da Instituição: UNIVERSIDADE CÂNDIDO MENDES – PROJETO: A VEZ DO MESTRE
Título da Monografia: SISTEMAS DE ARMAZENAGEM
Autor: SIMONE DELMONDES MOREIRA
Data da entrega: 27/09/2007
