DECANTER CENTRÍFUGO
SÉRIE FP 600
MANUAL DE OPERAÇÃO
Instruções de Uso, Montagem
MODELO:
_________________________
VAZÃO DE OPERAÇÃO:
_________________________
CARGA DE SÓLIDOS:
_________________________
TIPO DE LODO:
_________________________
OUTRAS INFORMAÇÕES RELEVANTES:
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
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_______________________________________________________________
INFORMO QUE RECEBI O MANUAL DO EQUIPAMENTO ESTANDO
CIENTE DE TODAS AS CONDIÇÕES OPERACIONAIS DISPOSTAS
NESTE DOCUMENTO, NO MANUAL ANEXO, ACORDADOS NA
VENDA DO EQUIPAMENTO E INFORMADAS PELOS NOSSOS
TÉCNICOS DURANTE A PARTIDA E/OU VISITAS TÉCNICAS.
NOME
LEGÍVEL
ASSINATURA
MODELO:
_________________________
VAZÃO DE OPERAÇÃO:
_________________________
CARGA DE SÓLIDOS:
_________________________
TIPO DE LODO:
_________________________
OUTRAS INFORMAÇÕES RELEVANTES:
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INFORMO QUE RECEBI O MANUAL DO EQUIPAMENTO ESTANDO
CIENTE DE TODAS AS CONDIÇÕES OPERACIONAIS DISPOSTAS
NESTE DOCUMENTO, NO MANUAL ANEXO, ACORDADOS NA
VENDA DO EQUIPAMENTO E INFORMADAS PELOS NOSSOS
TÉCNICOS DURANTE A PARTIDA E/OU VISITAS TÉCNICAS.
NOME
LEGÍVEL
ASSINATURA
DECANTER CENTRÍFUGO
SÉRIE FP 600
MANUAL DE MONTAGEM, OPERAÇÃO E
MANUTENÇÃO
REV. 4.3
DECANTER CENTRÍFUGO SÉRIE FP 600
MANUAL DE OPERAÇÃO
Prezado Cliente,
Esta máquina atende às normas gerais previstas no DPR 547/1955.
Para segurança da máquina e do operador, os dispositivos de segurança devem ser mantidos constantemente eficientes.
Esta folha tem a finalidade de comprovar que, com a máquina em operação, os dispositivos são eficientes, o manual técnico foi entregue e o operador se responsabiliza em obedecê-lo.
Cópia a ser devolvida assinada. Cliente.
N.º de matrícula. Data.
Carimbo-Assinatura.
Condições de garantia:
A máquina e suas partes mecânicas eventualmente defeituosas são cobertas por garantia. As partes elétricas, passada a fase de teste, não tem garantia. Durante o período de garantia as operações de desmontagem ou substituição de partes devem ser efetuadas na presença de técnicos da PIERALISI, sob pena de perda da garantia.
A operação com fluidos de características diferentes das originalmente estipuladas ou até com fluidos de natureza diferente devem ser previamente submetidas ao setor técnico da PIERALISI. Ao mesmo cabe dar o parecer a respeito da idoneidade da máquina para as novas condições de trabalho, com ou sem modificações. Eventuais danos na máquina conseqüentes de uso não aprovado e diferente do original estão isentos de garantias.
ÍNDICE 1 - Especificações Técnicas ... 05 1.1 Descrição da Máquina ... 05 1.2 Normas Aplicadas... 08 1.3 Proteção ... 09 1.4 Modelos ... 10 1.5 Identificação... 10 1.6 Etiquetas... 11 1.7 Dimensões e Peso... 11 1.8 Características Técnicas ... 12 2 - Instalação ... 13 2.1 Transporte ... 13 2.2 Descarga ... 13 2.3 Instalação da Máquina... 14
2.4 Espaço Necessário para Manutenção... 15
2.5 Interligações Hidráulicas... 15
2.6 Interligações Elétricas... 16
3 - Operação ... 17
3.1 Operações Preliminares de Controle... 17
3.2 Partida ... 17
3.3 Sistema Tambor/Rosca Entupidos ... 18
3.4 Lavagem com Água ... 19
3.5 Parada ... 19
4 - Manutenção Ordinária Preventiva... 20
4.1 Operações Preliminares ... 20
4.2 Tambor-Rosca ... 20
4.3 Transmissão ... 21
4.4 Lubrificação ... 21
4.4.1 Redutor do Raspador de Sólidos... 21
4.4.2 Redutor Epicicloidal ... 22
4.4.3 Acoplamento Hidrodinâmico ... 22
4.4.4 Rolamentos do Grupo Tambor-Rosca ... 23
5 - Regulagem ... 26
5.1 Regulagem dos parâmetros operativos ... 26
6 - Anomalias de Funcionamento... 27
6.1 A máquina não funciona ... 27
6.2 A máquina pára depois de 2-3 minutos de funcionamento ... 27
6.3 Tambor bloqueado quando acionado manualmente ... 27
6.4 Conjunto tambor-rosca entupido ... 28
6.5 Raspador de sólidos bloqueado ... 29
6.6 Máquina com vibrações ... 29
6.7 Ruído nos órgãos de transmissão ... 29
6.8 Velocidade do rotor demasiadamente baixa ... 30
6.9 Excessiva absorção de energia elétrica do motor principal... 30
6.10 Partida demasiadamente brusca ... 30
6.11 O sedimento sólido não separa ... 31
6.12 Substituição do pino de segurança... 32
6.13 Substituição dos sensores de rotações (Contagiros) ... 32
6.14 Substituição do redutor... 33
6.15 Regulagem das correias de transmissão ... 38
6.16 Substituição das correias de transmissão ... 39
7 - Listas das Peças de Reposição ... 41
Tab. 1 - Carcaça ... 41
Tab. 2 - Transmissão... 44
Tab. 3 - Tambor ... 46
Tab. 4 - Rosca ... 47
Tab. 5 - Tubo de Alimentação ... 48
Tab. 6 - Raspador de Sólidos ... 49
Tab. 7 - Descarga de Líquidos ... 40
Tab. 8 – Redução e Transmissão... 41
Tab. 9 – Acessórios ... 43
ANEXOS
DICAS OPERACIONAIS FLUXOGRAMA TÍPICO
1 - ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS 1.1 - Descrição da Máquina
Esta máquina foi projetada para tratar lodos e materiais com temperatura máxima de 70o C, trabalhando pelo princípio de separação.
ATENÇÃO! Esta máquina não é apropriada para tratar produtos com risco de explosão
O decanter centrífugo separa duas ou mais fases de diferentes pesos específicos, especialmente na clarificação de um líquido contendo sólidos em suspensão.
A separação sólido-líquido acontece no interior de um tambor rotante com formato cilindro/tronco-cônico, em cuja superfície interna se deposita a fase sólida, mais pesada, que é descarregada de maneira contínua pela rosca interna. (Fig. 1)
No produto que alimenta a máquina pode ser adicionado um polieletrólito oportunamente escolhido por tipo e características específicas com a finalidade de melhorar a separação sólido/líquido. O polieletrólito nem sempre é compatível com o produto a ser testado: é normalmente adotado na desidratação dos lodos de depuração (Fig. 2), mas não nos processos intermediários de transformação de um produto e muito menos nos processos alimentares.
Tambor-Rosca
A rosca está situada no interior do tambor e é chavetada no mesmo eixo horizontal principal. Ambos giram no mesmo sentido, mas com velocidades ligeiramente diferentes, conseguindo assim, por arraste, o avanço axial dos sólidos.
No percurso cilíndrico os sólidos sedimentam; no percurso tronco/cônico concentram-se, drenando o líquido e saindo da máquina no fim do percurso.
Transmissão
O movimento é transmitido por um motor elétrico, através de um acoplamento hidrodinâmico, diretamente ao tambor por uma transmissão com correias.
Do tambor o movimento é transmitido para a rosca interna através de um demultiplicador de correias e de um redutor epicicloidal (Fig. 1). Estes dispositivos de transmissão são construídos de maneira a se obter a melhor relação de velocidade entre tambor e rosca.
No sistema tambor/rosca é inserido um dispositivo mecânico (pino de segurança) que é o elemento mais fraco da corrente cinemática. Ele garante a proteção mecânica do redutor e dos
LEGENDA
1 – Motor principal 2 – Acoplamento hidráulico 3 – Tambor
4 – Rosca
5 – Cabeçotes de descarga de líquidos 6 – Transmissão por polias
9 – Câmara do raspador de sólidos 10 – Tubo de alimentação ajustável 11 - Suportes
12 – Descarga de sólidos 13 – Descarga de líquidos 14 – Amortecedores de vibração
1 - Tanque para solução do polímero A - Alimentação do polímero 2 - Bomba dosadora do polímero B - Descarga
3 - Medidor de vazão do polímero C - “Ladrão” 4 - Bomba de alimentação D - Alimentação 5 - Misturador lodo-polímero E - Líquido clarificado 6 - Decanter horizontal F - Lodo desidratado
7 - Painel elétrico geral G - Entrada de água de lavagem
Dispositivos de Alimentação e de Descarga das Fases Separadas
O líquido a ser clarificado entra na máquina através de um tubo horizontal coaxial ao eixo principal da mesma, e é jogado para a superfície periférica do tambor pelo efeito da força centrífuga.
As duas saídas das fases separadas, torta e líquido clarificado, estão nas extremidades opostas do tambor; a saída dos sólidos na extremidade tronco/cônica e a do líquido clarificado na extremidade cilíndrica. O líquido clarificado sai do tambor através de orifícios circulares abertos em um anel especialmente moldado. O nível do vertedouro é determinado por um anel (de regulagem) colocado no diâmetro desejado, de maneira tal que determine o nível do líquido dentro
O produto sólido sai do tambor através de furos radiais na extremidade tronco/cônica do mesmo e é jogado, pela força centrífuga, numa câmara anular de coleta, colocada no interior da armação da máquina. Um dispositivo especial raspador de sólidos (Fig. 1), comandado por um motoredutor independente em operação contínua, permite que o produto se solte das paredes da câmara, alimentando a rosca que leva a fase sólida fora da máquina ou caindo numa caçamba em nível inferior.
Acessórios
A máquina pode ser fornecida com os seguintes acessórios:
- Variador para a regulagem contínua da velocidade diferencial tambor/rosca. - Contagiros do tambor.
- Tubos flexíveis ou rígidos de alimentação e de descarga do líquido que sai da máquina. - Roscas para o transporte da torta que sai da máquina.
- Tanque coletor do líquido clarificado com eventual bomba para transferência. - Bomba de alimentação.
- Unidade de preparação e dosagem da solução de polieletrólito em pó, com tanque, bomba dosadora, misturador, medidor de vazão da solução e misturador estático lodo/polieletrólito. - Quadro elétrico com os sistemas de comando, seqüências de processo, sistemas de
segurança da máquina e dos acessórios.
1.2 - Normas Aplicadas
Esta máquina está em conformidade com o “Directive Machines 89/392/CEE” e conforme as normas de segurança abaixo:
-EN 292 part 1 - EN 292 part 2 - EN 294 - EN 60204-1 - ISO 1940/1 - EN 418
1.3 - Proteção
A máquina é dotada das seguintes proteções, como indicado na Fig. 3 1 - proteção das polias e das correias do motor
2 - proteção do redutor e da transmissão tambor/rosca
3 - proteção da transmissão motor/raspador para manutenção 4 - proteção do raspador para manutenção
5 - proteção do tambor para manutenção 6 - proteção do tambor para manutenção 7 - proteção da polia e da embreagem-polia 8 - amortecedores para reduzir vibrações e ruídos 9 - proteção alimentação motor-transmissão 10 - proteção alimentação motor
O decanter centrífugo não precisa de operador exclusivo e é alimentado de maneira contínua.
1.5 - Identificação
Verificar se todas as etiquetas de “atenção” estão visíveis e legíveis (Fig. 4) 1.7 - Dimensões e Peso A (mm) B (mm) C (mm) Peso (kg) FP 600/M 2400 1380 1127 1200 FP 600 RS/M 2700 1400 1127 1350 FP 600 2RS/M 3120 1400 1127 1500 Fig. 4
1.8 - Características Técnicas
FP 600/M FP 600 RS/M FP 600 2RS/M TAMBOR
Forma Cilíndrica/cônica Cilíndrica/cônica Cilíndrica/cônica
Nº. de setores cilíndricos 1 2 3 Diâmetro interno (mm) 353 353 353 Comprimento útil (mm) 844 1.145 1.445 Relação tambor/rosca 2,62 3,48 4,32 RPM normal 3.500 3.500 3.500 RPM máximo 4.000 4.000 4.000 Aceleração centrífuga máx.(x g) 3.200 3.200 3.200 ROSCA RPM diferencial normal 11 11 11 RPM diferencial máximo 25 25 25 MOTOR PRINCIPAL Potência instalada (kw) 11 11 15 Nº. de pólos 2 2 2 Tensão (V) 220/380 ou 220/440 220/380 ou 220/440 220/380 ou 220/440 Freqüência (Hz) 60 60 60
Partida Direta Direta Direta
MOTOR DO RASPADOR DE SÓLIDOS
Potência instalada (kw) 0,25 0,25 0,25 Tensão (V) 220/380 ou 220/440 220/380 ou 220/440 220/380 ou 220/440 Freqüência (Hz) 60 60 60
Partida direta direta direta
REDUTOR
2 - INSTALAÇÃO 2.1 - Transporte
A máquina é despachada normalmente em veículos terrestres. Podem ser providenciadas embalagens e/ou containers especiais para exigências específicas.
2.2 - Descarga
Levantar a máquina do meio de transporte com guindaste e cordas (Fig.5). É aconselhável conferir as condições, a qualidade da máquina e os materiais com o “Packing List” (Fig.6)
Atenção: durante o carregamento e o descarregamento das máquinas brecar o veículo que as transporta.
As partes das máquinas embaladas separadamente em caixas de papelão são: - Tubos flexíveis de interligação entre alimentação e máquina
- Quadro elétrico
- Ferramentas e óleos/graxas
Atenção: As partes embaladas em caixas de papelão não podem ser colocadas umas sobre as outras.
Fig. 5
2.3 - Instalação da Máquina
Para calcular a resistência do terreno ou da laje de apoio deve ser considerado o peso dinâmico da máquina.
A máquina é apoiada em dois pés posteriores e em uma estrutura anterior que suporta o motor elétrico principal. São fornecidos suportes específicos antivibratórios, com furos para ancoragem. Não são necessárias fundações especiais.
A fixação é feita com 8 parafusos.
Mod. A B C D E F G H L Peso kg Peso
Dinam. FP 600/M 2.400 965 520 400 595 210 755 985 1.380 1.200 3.000 kg
FP 600 RS/M 2.700 1.265 520 420 615 260 1.015 1.005 1.400 1.350 3.375 kg
2.4 - Espaço Necessário para Manutenção
Na instalação da máquina deve ser reservado o espaço necessário para a desmontagem da rosca e do tambor para as operações de manutenção (Fig. 7).
Mod A B C D E H L
FP 600/M 2.400 1.000 1.000 1.100 800 2.600 4.700
FP 600 RS/M 2.700 1.000 1.300 1.100 800 2.600 5.500
FP 600 2RS/M 3.100 1.000 1.600 1.100 800 2.600 6.200
2.5 - Interligações Hidráulicas
A interligação entre a bomba de alimentação e o decanter, é feita através de tubo flexível fornecido com a máquina, do lado da bomba está prevista uma conexão rosqueada. A saída do líquido clarificado pelo tubo de descarga deve ser livre (Fig. 8) para evitar a sua permanência na máquina.
Os furos de drenagem devem também ter descarga livre ou eventualmente tubulações verticais (comprimento máximo até o piso).
2.6 - Interligações Elétricas
Atenção:
- Antes de ligar verificar o aterramento
- Verificar se a tensão da rede corresponde a dos motores
-Não devem ser admitidas variações de tensão maiores de 10% que podem prejudicar o equipamento sem cobertura das garantias
- Respeitar, de qualquer maneira, as normas da ABNT
Antes de fazer qualquer ligação elétrica verificar se a chave geral está desligada (OFF). Fazer as ligações elétricas entre o quadro e os vários motores como indicado na Fig. 9, de acordo com o tipo de motor instalado (220/380 V ou 220/440 V) e a voltagem da rede. A ligação deve ser feita “triângulo” para a voltagem inferior indicada na plaqueta do motor e “estrela” para a voltagem maior.
Verificar o sentido de rotação do motor de acordo com a indicação gravada no mesmo
Linha 220 M (220/380) Linha 380 M (220/380)
Linha 380 M (220/380) Fig. 9
PARTE 3 - OPERAÇÃO
3.1 - Operações Preliminares de Controle
Atenção: Antes da partida da máquina, verificar se:
- A voltagem dos motores e a ligação com os bornes correspondem à voltagem da rede de alimentação
- O tubo de alimentação está bem firme no suporte - As correias de transmissão estão bem esticadas
- O nível de óleo no redutor, e no acoplamento estão de acordo com a especificação dos parágrafos 4.4.2 e 4.4.3.
3.2 - Partida
A velocidade de regime do motor principal é atingida gradualmente em aproximadamente 1 minuto. Estando tudo em ordem para a partida, liga-se a bomba, alimentando a máquina: a vazão do líquido deve ser constante e o mesmo bem homogeneizado para evitar irregularidades na operação. Tratando líquidos a temperaturas elevadas, especialmente se de natureza coloidal, aconselha-se alimentar inicialmente e gradualmente a máquina com água quente.
A máquina está pronta para iniciar a operação.
Atenção:
É absolutamente necessário evitar o entupimento da descarga do lodo desidratado, acidente que provocaria a parada da máquina.
A torta que sai pode ser descarregada por gravidade diretamente numa caçamba, numa esteira ou num transportador de rosca.
O líquido clarificado deve ser descarregado por gravidade, diretamente ou por tubulação livre até o tanque coletor.
A alimentação na máquina do líquido a ser tratado não deve ter rápidas variações quantitativas ou qualitativas para evitar defeitos na separação e eventuais anomalias funcionais ou de processo.
3.3 - Sistema Tambor/Rosca Entupido
Para normalizar o funcionamento da máquina executar as seguintes operações, depois de haver desconectado o quadro elétrico:
- Injetar água quente no tambor pelo tubo de alimentação - Substituir o pino de segurança, se quebrado (par. 6.12) - Retirar as correias A
- Rodar manualmente a polia B, mantendo parado o redutor R, verificar, pelos furos de descarga da torta C, se a rosca se move livremente (Fig. 10).
- Se a rosca estiver livre, girá-la meia volta usando a polia B - Ligar e desligar o motor principal 2-3 vezes em seguida - Verificar que a rosca descarregue a torta presente no tambor.
Caso as operações acima não consigam liberar a rosca, desmontá-la (par. 5.2.1) solicitando eventualmente a presença da Assistência Técnica PIERALISI.
Atenção: Não tentar liberar o tambor desmontando o dispositivo de segurança, forçando o eixo de entrada do redutor, o que provocaria grave prejuízo ao mesmo
3.4 - Lavagem com Água
Quando o processo de alimentação do fluido é interrompido para as operações normais de parada da máquina ou para intervenções de emergência por problemas nos acessórios da planta, é recomendável efetuar a lavagem da máquina como segue:
- Injetar água fria ou quente (ou eventualmente outro fluido indicado), dependendo da natureza e da temperatura do produto processado, através do tubo de alimentação.
O tempo de lavagem deve ser suficiente para eliminar do interior da máquina os sólidos residuais e o líquido clarificado.
A operação é necessária para evitar a permanência e a sucessiva fermentação do produto no tambor, provocando a formação de cheiros desagradáveis (indesejáveis nos processos alimentares ou similares) e mais ainda para evitar que as partes móveis fiquem coladas às partes fixas da máquina.
Esta situação criaria problemas na próxima partida (excessiva absorção de potência no motor principal)
3.5 - Parada
A manobra de parada por qualquer motivo (término da operação ou problemas no sistema de desidratação) deve ser efetuada depois da operação de lavagem, acionando o botão de parada. O tempo de passagem da velocidade de regime à velocidade zero demora aproximadamente 15 minutos, devido ao elevado momento de inércia do rotor e do anel líquido no interior do tambor.
PARTE 4 - MANUTENÇÃO ORDINÁRIA PREVENTIVA
Para manter a eficiência da máquina e evitar paradas indesejáveis aconselha-se efetuar exatamente as operações de manutenção que seguem:
4.1 - Operações Preliminares de Controle
ATENÇÃO! Antes de efetuar as fases de manutenção da máquina certificar-se que:
- O interruptor geral de instalação elétrica central esteja desligado (posição OFF) - O interruptor geral da máquina esteja desligado.
4.2 – Lavagem
4.2.1 – Lavagem Tambor-Rosca
- Efetuar lavagens periódicas especialmente nas paradas de operação (ao final do turno de trabalho), através do tubo de alimentação (parágrafo 3.4);
4.2.2 – Lavagem Carcaça-Tambor
- Efetuar lavagens periódicas especialmente nas paradas de operação (ao final do turno de trabalho), através do tubo de alimentação (parágrafo 3.4);
- Efetuar periodicamente controle dos furos de drenagem da carcaça e da parte interna, desmontando as portinholas de inspeção laterais
Manter o interior do equipamento cuidadosamente limpo e os furos de drenagem livres.
Válvula de água Lavagem do tambor
4.3 - Transmissão
- Verificar se há desgaste das correias de transmissão de rotação (Fig. 11 pos. A) e se necessário substituí-las (par. 6.7).
- Verificar a tensão das correias e fazer a regulagem, se necessário (par. 6.16).
4.3.1 – Controle das Correias
Para controlar as correias, proceder do seguinte modo:
Fazer uma pressão “C” na metade do espaço “E” entre as polias (ver Fig. 12), a folga “fa” medida deve ter o valor indicado na tabela abaixo.
4.4 - Lubrificação
Observar rigorosamente as normas de lubrificação abaixo descritas:
4.4.1 - Redutor do Raspador de Sólidos
Não necessita de controles periódicos, nem reabastecimento, nem substituição do lubrificante, pois a sua graxa é de longa duração.
Mod. Correias Carga C (N) Desvio Fa (mm) Dentada 20 5 +/- 0.5 Trapezoidal 50 12 +/- 1 Fig. 11 Fig. 12
4.4.2 - Redutor Epicicloidal
O redutor epicicloidal trabalha em banho de óleo. Possui duas tampas laterais para as operações de carga e descarga do óleo (Fig. 14). Para verificar o nível do óleo, abrir uma das tampas de carga-descarga do óleo (mantendo-a na vertical do eixo, na posição superior, como ilustrado na Fig. 14).
A quantidade certa de óleo é determinada pelo nível do mesmo que deve alcançar a tampa aberta na posição indicada num dos dois quadrantes superiores.
Verificar as condições do óleo a cada 1.000 horas de operação.
A eventual presença de limalha metálica no redutor torna-se evidente pelo dispositivo magnético na parte interna das tampas de carga e descarga do óleo. Em tal circunstância, consultar a Assistência Técnica PIERALISI.
Esquema de posicionamento da tampa superior 1 – Posição em vertical
2 – Posição de início do transbordamento do óleo
Fig.. 13 - Lubrificação do redutor epicicloidal.
Óleo aconselhado: Klubersynt UH1 6-150 ou Móbil SHC 629 Quantidade necessária: aproximadamente 3 litros
Troca de óleo:
x Para operações intermitentes e/ou com o redutor operando com menos de 60ºC – a cada 2.000 horas.
x Para operações contínuas (24/24) e/ou com o redutor operando entre 60 e 85ºC – a cada 1.000 horas (24/24).
x Para operação com produtos aquecidos (acima de 70ºc) e/ou com o redutor operando acima de 85ºC – a cada 500 horas.
Tampa de carga do óleo
Tampa de descarga do óleo
4.4.3 - Acoplamento Hidrodinâmico
O acoplamento hidrodinâmico trabalha com óleo. É provido de uma única tampa para carga e descarga do óleo (ver Fig. 14).
O acoplamento é fornecido cheio de óleo até a marca X. Para as posteriores operações de enchimento proceder do seguinte modo:
- Colocar o eixo do acoplamento na posição horizontal. Colocar a letra X (enchimento máx.) na vertical, de maneira que a tampa de carga fique inclinada como indicado na Fig. 14.
- Introduzir óleo até transbordar pela tampa aberta. De vez em quando rodar o acoplamento de modo a favorecer a saída de bolhas de ar. A quantidade de óleo a ser introduzida está indicada abaixo.
- Atarraxar a tampa e assegurar-se que não haja vazamento. Se houver colocar na rosca um pouco de massa vedante.
ESQUEMA DE POSICIONAMENTO DA TAMPA PARA VERIFICAÇÃO DO ENCHIMENTO MÁXIMO DE ÓLEO (LETRA X NA POSIÇÃO VERTICAL)
Fig. 14 - Lubrificação do acoplamento hidrodinâmico.
Óleo aconselhado: ESSO ATF DEXRON III
Substituição: A primeira substituição depois de 400 horas de funcionamento e sucessivas substituições a cada 4000 horas.
Enchimento do acoplamento
MOD. Marca Lt ACOPLAMENTO
FP 600/M X ~1 7 KSD
FP 600 RS/M X ~1 7 KSD
FP 600 2RS/M X ~2 9 KSD
Tampa de carga e descarga do óleo
Nível máximo de
4.4.4 - Rolamentos do Grupo Tambor
Os rolamentos do tambor e da rosca são lubrificados com graxa. Têm dispositivos (veja Fig. 15 e 16 - pontos A) para a reposição de graxa (35g para cada ponto de lubrificação).
A. Se a temperatura do produto é inferior á 70 ºC:
Graxa aconselhada: KLUBERSYNT UH1 14-31
Reposição de graxa: Cada 250 horas de funcionamento.
B. Se a temperatura do produto é superior á 70 ºC:
Graxa aconselhada: KLUBERSYNTH UH1 64-62
Reposição de graxa: Cada 250 horas de funcionamento.
Fig. 16 Fig. 15
C
4.4.5 - Bronzina do Raspador de Sólidos
É o mancal colocado no eixo do raspador de sólidos que é provido de um dispositivo de lubrificação, (veja Fig. 16 - ponto B), colocado na parte externa da carcaça.
Graxa aconselhada : Stabutherm GH 461
Reposição : Cada 24 horas de funcionamento ou antes de cada parada.
ADVERTÊNCIA: A introdução de graxa no vão dos rolamentos é efetuada por meio de bomba manual de pistão que é fornecida com a máquina.
ATENÇÃO! A introdução de uma excessiva quantidade de graxa deve ser evitada porque provoca a saída da mesma através das aberturas normais da sede de trabalho, seja com a máquina parada, e sobretudo, com a máquina funcionando. Isto suja toda a região adjacente e as correias de transmissão, com perigo de patinagem.
4.4.6 – Rolamentos do Grupo da Rosca
Os rolamentos do grupo da rosca são lubrificados com graxa e são providos de dispositivo de lubrificação (veja Fig. 16 - ponto C) para a reposição de graxa (35g para cada ponto de lubrificação).
Graxa aconselhada : Klubersynt UH1 64-1302
Reposição : Cada 2.000 horas de funcionamento.
Graxa aconselhada para altas temperaturas (acima de 70ºC): Klubersynt UH1 64-62 Reposição : Cada 250 horas de funcionamento.
PARTE 5 - REGULAGEM
5.1 - Regulagem dos Parâmetros Operativos
Na separação líquido-sólido a otimização da operação de cada produto e o relativo processo deve ser feita buscando-se um ajuste entre:
- Baixo conteúdo de substâncias sólidas no efluente “líquido clarificado” (alta captura de sedimento sólido);
- Baixo conteúdo de líquido no efluente “sólido” (alta concentração do sólido).
Tais exigências de processo são influenciadas tanto por parâmetros operativos da máquina como pelos parâmetros do processo como indicado na tabela.
A possibilidade de separação sólido-líquido é, além disso, condicionada pela formação da camada sólida no espaço entre tambor e rosca. Para vários produtos e algumas operações com substâncias sólidas, mas, muito finas granulometricamente, pode-se ter dificuldade na formação desta camada. Se isto acontecer é necessário intervir substituindo, por um breve período inicial de funcionamento da máquina, o produto em alimentação por outro, se possível do mesmo tipo, com maior granulometria.
Geralmente a camada que se forma deste modo no interior do tambor se torna consistente e estável mesmo depois das operações de lavagem da máquina.
Junto com o decanter é fornecida uma série de anéis de regulagem, possibilitando a variação da espessura do anel líquido no tambor.
Para variar a velocidade do tambor e a velocidade diferencial rosca-tambor, consultar a Assistência Técnica PIERALISI.
Velocidade do tambor Velocidade diferencial rosca-tambor Espessura do anel líquido Vazão da alimentação Temperatura do produto em alimentação Vazão do floculante Para aumentar a captura dos sólidos (clarificado melhor) + - + - + + Para aumentar a concentração dos sólidos na substância seca + - - + +
-PARTE 6 - ANOMALIAS DE FUNCIONAMENTO
Para um correto uso da máquina, descrevemos a seguir o esquema operativo de controle e pesquisa da causa e da conseqüente solução para uma anomalia verificada.
ANOMALIAS PROVÁVEIS CAUSAS - POSSÍVEIS SOLUÇÕES 6.1 – A máquina não
funciona
* Quando o operador faz todos os procedimentos para ligação da máquina e esta não parte entre os primeiros 5-10 segundos, significa que houve uma intervenção no contagiros de controle de velocidade do tambor, o que é evidenciado por uma lâmpada vermelha no quadro elétrico. Tal problema pode ocorrer devido:
- o tambor não está livre para rodar regularmente (ver item 6.3) - o sensor de velocidade do tambor está quebrado ou ligado e/ou posicionado erroneamente (ver manual contagiros).
- o contagiros está quebrado ou programado erroneamente (ver manual contagiros).
6.2 – A máquina pára depois de 2 a 3 minutos de
funcionamento
* Se o decanter pára depois de 2 a 3 minutos de funcionamento, significa que foi interrompida a função do contagiros da rosca, o que é evidenciado por uma lâmpada vermelha no quadro elétrico. Tal problema pode ocorrer devido:
- O pino de segurança do decanter está quebrado (ver item 6.12).
- O sensor de velocidade da rosca interna está quebrado ou ligado e/ou posicionado erroneamente (ver manual contagiros). - O contagiros está quebrado ou programado erroneamente (ver manual contagiros).
6.3 – O tambor não está livre para rodar manualmente
* Rolamentos principais travados
- Chamar Assistência Técnica PIERALISI.
está entupido * Baixa velocidade diferencial entre rosca e tambor * Quebra do pino de segurança
* Afrouxamento das correias
* A centrífuga não funciona e o display do contagiros mostra “0”. (Ver manual contagiros)
Executar as seguintes operações:
- Injetar água quente no tambor através do tubo de alimentação.
- Verificar se o pino de segurança está inteiro, caso contrário, substituí-lo (par. 6.12).
- Retirar as correias A (Fig. 17).
- Girar manualmente a polia B, segurando o rotor R, verificar, através dos furos de descarga do desidratado C, se a rosca está livre; se a rosca estiver livre dar uma volta nela, através da poliaB.
- Ligar e desligar o motor principal 2-3 vezes brevemente.
- Verificar se a rosca descarrega os sólidos presentes no tambor. No caso de não se conseguir, manualmente, liberar a rosca, chamar Assistência Técnica PIERALISI.
ATENÇÃO! Não tentar liberar o tambor desmontando o dispositivo de segurança e forçando o eixo de entrada no redutor. Isto poderia provocar sérios danos ao redutor.
* Superfície de contato da bronzina está suja
- Limpar cuidadosamente as partes acessíveis, lubrificar a bronzina e tentar dar partida no motor. No caso de bloqueio do raspador de sólidos, desmontar a ventola do motor, e com uma chave, girar o eixo verificando que as pás giram.
Se com essas operações, o raspador de sólidos não desbloquear, chamar a Assistência Técnica PIERALISI.
6.6 – Vibrações na máquina *Uma modesta vibração é considerada normal durante as fases de partida e parada, em decorrência da velocidade crítica
- Nada a fazer.
* Desbalanceamento das partes rotativas causadas por bases inadequadas
- Corrigi-las e reforçar a estrutura. Em outros casos, chamar Assistência Técnica PIERALISI.
* Perda de elasticidade ou ruptura dos isoladores de vibração de borracha
- Substituir os isoladores danificados.
* Imperfeita limpeza do interior do rotor
- Executar uma cuidadosa limpeza.
6.7 – Ruído nos órgãos de transmissão
* Redutor
- Desgaste das engrenagens e dos rolamentos e presença de resíduos metálicos no óleo lubrificante: proceder a desmontagem do redutor como ilustrado e descrito no item 6.14 e consultar a Assistência Técnica PIERALISI.
* Correias
- Correias frouxas ou gastas. Verificar a tensão e eventualmente substituí-las (ver item 6.16).
* Motor com defeito
- Consertar ou substituir o motor.
* Sujeira presa entre tambor e carcaça
- Lavar e drenar o interior da carcaça (par. 3.4).
* Falha na quantidade de óleo no acoplamento hidráulico
- Verificar a quantidade de óleo presente (item 4.4.3) e eventualmente acrescentar a quantidade adequada.
6.9 – Excessiva absorção de energia elétrica do motor principal
*Sujeira presa entre tambor e carcaça
- Lavar e drenar o interior da carcaça.
6.10 – Partida
demasiadamente brusca
* Quantidade excessiva de óleo no acoplamento hidrodinâmico
- Verificar a quantidade de óleo presente (par. 4.4.3) e eventualmente retirar uma quantidade apropriada.
6.11 – O sedimento sólido não se separa
*Anel de regulagem não adequado
- Substituir o anel de regulagem (par. 6.17) por um de diâmetro apropriado.
* Rosca desgastada
- Verificar a folga radial tambor-rosca (folga normal 1,3 mm). Consultar a Assistência Técnica PIERALISI.
*Pino de segurança quebrado
- Substituir o pino de segurança (par. 6.12)
* Usando polieletrólito, verificar se é apropriado para o produto alimentado.
- Substituir o polieletrólito por outro de tipo adequado. Consultar a Assistência Técnica PIERALISI.
* Não há formação de cama sólida no interior do tambor no espaço entre o tambor e a rosca
6.12 - Substituição do Pino de Segurança
Fig. 18 – Tirar a arruela A.
- Retirar o dispositivo de segurança B.
- Retirar o anel “ferma spina” C, eliminando os fragmentos do pino de segurança quebrado. - Inserir um novo pino de segurança D
- Remontar o anel “ferma spina” C
- Remontar a arruela A, com o respectivo dispositivo de segurança B.
ATENÇÃO! Efetuada a operação de substituição do pino de segurança, antes de religar o decanter centrífugo, verificar que o sistema tambor-rosca não esteja entupido. Em tal circunstância, proceder como indicado no parágrafo 6.4
6.13 - Substituição dos Sensores de Rotações (Contagiros) Sensor de Rotações da Rosca
Sensor Rotações Tambor
A regulagem do sensor é feita do seguinte modo:
- Posicionar inicialmente o sensor a uma distância de 3 mm (ver Fig. 20 pos. A)
- Com a máquina em funcionamento, controlar que os valores de d.C. (duty cycle) fiquem entre 49-51, seja para o tambor, seja para a rosca interna. Para valores inferiores a 49, distanciar o sensor. Para valores maiores, aproximá-lo. Pode haver uma oscilação de +/- 0,5 mm referente a distância de 3 mm posicionado anteriormente (ver manual de contagiros).
6.14 – Substituição do Redutor
ATENÇÃO! Antes de executar a manutenção do equipamento, certificar-se que: - O interruptor geral de instalação elétrica central esteja desligado (posição OFF). - O interruptor geral da máquina esteja desligado
6.14.1 – Desmontagem do Redutor
Entre o carter e a carcaça, na parte inferior, há dobradiças. Colocar o carter no chão, delicadamente, para facilitar as sucessivas operações, desmontá-lo e afastá-lo do local.
Fig. 22 - Afrouxar a porca A e retirar o sensor de contagiros. Remover o braço do contagiros B, desatarraxando o parafuso C.
Fig. 24 - Desatarraxar os parafusos A. Retirar o redutor, atarraxando os 2 parafusos de extração B nos furos feitos expressa e diametralmente opostos (tamanho M8 x 30).
6.14.2 – Montagem do Redutor
Fig. 26 - Introduzir o semi-eixo do redutor no tambor. Colocar o redutor no suporte por intermédio dos pinos de referência A. Atarraxar os parafusos B.
Fig. 28 - Colocar as correias. Regular a tensão pelo esticador B. Apertar os parafusos A.
Fig. 29 - Montar o braço do contagiros B, atarraxando os parafusos C. Montar o sensor contagiros, apertando a porca A.
6.15 – Regulagem das Correias de Transmissão
Para regulagem das correias de transmissão (lado da rosca), proceder do seguinte modo: - Afrouxar os parafusos A
- Mediante o esticador de correias B, conseguir o tensionamento correto da correia, obtido quando após uma pressão “C” na metade do espaço “E” entre as polias, a folga “fa” medida deve ter o valor indicado na tabela abaixo.
Para regulagem das correias de transmissão (lado do tambor), proceder do seguinte modo: - Afrouxar as porcas G do contra flange do motor
- Afrouxar a porca H do esticador de correias L
- Mediante a porca de registro P, regular a altura da placa motor até alcançar a tensão correta das correias, obtida quando após uma pressão “C” na metade do espaço “E” entre as polias, a folga “fa” medida deve ter o valor indicado na tabela abaixo
- Atarraxar a porca H do esticador de correia L - Atarraxar as porcas G do contra flange do motor
6.16 – Substituição das Correias de Transmissão
Para substituição das correias de transmissão (lado da rosca), proceder do seguinte modo: - Afrouxar os parafusos A
- Afrouxar o esticador de correias B - Tirar as correias e substituí-las
- Regular as correias como descrito no item 6.15
Para substituição das correias de transmissão (lado do tambor), proceder do seguinte modo : - Afrouxar os parafusos R e retirar o tubo de alimentação S
- Afrouxar as porcas G do flange do motor
- Afrouxar as porcas H e P do esticador de correias L - Tirar as correias e substituí-las
- Apertar os parafusos R
- Regular as correias como descrito no item 6.15
6.17 - Substituição do Anel de Regulagem
- Tirar a porta A, desatarraxando os parafusos B
- Liberar o anel de travamento D, afrouxando os parafusos E - Desatarraxar os parafusos F
- Tirar o setor G do anel de regulagem
- Para a montagem de um novo anel, seguir inversamente as operações acima indicadas.
CUIDADO COM AS GUARNIÇÕES C
7 - LISTAS DAS PEÇAS DE REPOSIÇÃO TAB. 1 - CARCAÇA
TAB 1 - CARCAÇA
Ref. Código Qtde Denominação Note
1 670351 1 Cárter 2 215385085 6 Parafuso 3 667002 1 Suporte 4 215189315 18 Parafuso 5 311099 1 Indicador 6 215315056 6 Parafuso 7 670316 1 Portinhola 8 670331 1 Placa de alimentação 9 670131 1 Tubo 10 213300170 1 Lubrificador 11 670121 1 Cabeçote dos sólidos
12 660601 1 Corpo L 690 FP 600/M 12 670108 1 Corpo L 990 FP 600 RS/M 12 695301 1 Corpo L 1.290 FP 600 2RS/M 13 820142 2 Placa FP 600/M
13 667115 2 Placa FP600 RS/M e FP600 2RS/M 14 670161 1 Cabeçote dos líquidos
15 667086 1 Gaxeta 16 667090 1 Portinhola 17 667089 1 Braçadeira 18 215218112 1 Puxador 19 670124 1 Gaxeta 20 215315061 6 Parafuso 21 512607 1 Descarga 22 670164 1 Gaxeta 23 215315059 2 Parafuso 24 217510469 2 Alça 25 215313110 4 Parafuso 26 215315019 2 Parafuso 27 670177 1 Canaleta 28 215385035 2 Parafuso 29 215532006 2 Arruela 30 660534 1 Suporte Sensor 31 215315035 2 Parafuso 32 218429044 1 Sensor 33 519111 1 Carter 34 215697040 2 Parafuso de ajuste 35 215268706 4 Porca 36 215315122 16 Parafuso 37 215511012 2 Arruela 38 215512012 2 Arruela elástica 39 215383109 2 Parafuso 40 517011 1 Placa FP 600/M 40 518011 1 Placa FP 600 RS/M 40 519011 1 Placa FP 600 2RS/M
44 660603 1 Descarga 45 215313080 16 Parafuso 46 660174 4 Amortecedor de vibração FP 600/M 46 519033 4 Amortecedor de vibração FP600 RS/M e FP600 2RS/M 47 668024 4 Placa FP 600/M 47 695067 4 Placa FP 600 RS/M e FP 600 2RS/M 48 215532020 4 Arruela elástica 49 215353169 4 Parafuso 50 670107 1 Banco 51 660165 2 Pino 52 215531008 2 Arruela 53 215268708 2 Porca 54 215315032 4 Parafuso 55 215512010 4 Arruela elástica 56 667092 2 Portinhola 57 660619 1 Canaleta FP 600/M 57 670126 1 Canaleta FP 600 RS/M 57 695309 1 Canaleta FP 600 2RS/M 58 215315104 24 Parafuso 59 213400161 2 Gaxeta FP 600/M – FP 600 RS/M 59 213400161 4 Gaxeta FP 600 2RS/M 60 695854 2 Portinhola FP 600/M – FP 600 RS/M 60 695854 4 Portinhola FP 600 2RS/M 61 215385063 6 Parafuso FP 600/M – FP 600 RS/M 61 215385063 12 Parafuso FP 600 2RS/M
TAB. 2 - TRANSMISSÃO
TAB 2 - TRANSMISSÃO
Ref. Código Qtde Denominação Note
1 213310171 1 Lubrificador 2 670163 1 Suporte 3 215315085 10 Parafuso 4 670194 8 Mancal 5 660094 8 Parafuso 6 215735060 1 Chaveta 7 214711600 1 Anel de ruptura 8 213411595 1 Gaxeta
14 215512010 4 Arruela elástica 15 215315085 4 Parafuso 16 670312 1 Disco para graxa 17 670311 1 Distanciador 18 670154 1 Polia 19 214310075 1 Arruela 20 214300075 1 Virola
21 214180136 3 Correias SPA1632 214.180.173 SPA1657 22 660416 4 Arruela 23 215383121 4 Parafuso 24 215531012 6 Arruela FP 600/M – FP 600 RS/M 25 215532012 4 Arruela elástica FP 600/M – FP 600 RS/M 26 215383109 4 Parafuso FP 600/M – FP 600 RS/M 27 215268712 2 Porca 28 215313059 4 Parafuso 29 695306 1 Carter 30 660274 1 Embreagem FP 600/M – FP 600 RS/M 31 670156 1 Mancal FP 600/M – FP 600 RS/M 32 211810145 1 Motor FP 600/M – FP 600 RS/M 33 695313 1 Embreagem FP 600 2RS/M 34 695319 1 Polia FP 600 2RS/M 35 215385064 8 Parafuso FP 600 2RS/M 36 695314 1 Mancal FP 600 2RS/M 37 211810200 1 Motor FP 600 2RS/M 38 215383139 4 Parafuso FP 600 2RS/M 39 215532016 4 Arruela elástica FP 600 2RS/M 40 215531016 4 Arruela FP 600 2RS/M 41 214282028 1 Mancal 42 215697040 1 Parafuso de ajuste 43 215315032 2 Parafuso 44 670168 1 Proteção 45 519726 1 Disco contagiros 46 215697038 2 Parafuso de ajuste
TAB 3 - TAMBOR
Ref. Código Qtde Denominação Note
1 660010 1 Cone 2 215315086 12 Parafuso FP 600/M 2 215315086 24 Parafuso FP 600 RS/M 2 215315086 36 Parafuso FP 600 2RS/M 3 660013 1 Cilindro 4 660359 3 Pino FP 600/M 4 660359 4 Pino FP 600 RS/M 4 660359 5 Pino FP 600 2RS/M 5 667029 1 Cilindro FP 600 RS/M 5 667029 2 Cilindro FP 600 2RS/M
TAB 4 - ROSCA
Ref. Código Qtde Denominação Note
1 214731200 1 Anel 2 213411595 1 Gaxeta 3 660018 1 Suporte 4 213411602 1 Gaxeta 5 214281001 1 Rolamento 6 660006 1 Arruela 7 214720700 1 Anel de ruptura 8 213411593 1 Gaxeta 9 660016 1 Mancal 10 213401117 1 Gaxeta 11 213400193 1 Gaxeta 12 517013 1 Rosca L. 854 FP 600/M 12 518013 1 Rosca L. 1.154 FP 600 RS/M 12 519013 1 Rosca L. 1.454 FP 600 2RS/M 13 213401127 1 Gaxeta 14 660020 1 Tampa 15 660022 1 Tampa 16 215313059 4 Parafuso 17 670167 1 Suporte 18 660357 2 Pino 19 215315066 8 Parafuso 20 214210614 1 Rolamento 21 213411594 1 Gaxeta 22 660612 1 Mancal 23 213401142 1 Gaxeta
TAB 5 - TUBO DE ALIMENTAÇÃO
Ref. Código Qtde Denominação Note
1 212715001 1 Tubo
1 212709007 1 Tubo para alimentos 2 217200063 1 Braçadeira 3 660281 1 Bico de mangueira 4 213460040 1 Gaxeta 5 506032 1 Tubo interno 6 212124017 1 Virola 7 660030 1 Virola 8 213400169 2 Gaxeta 9 660027 1 Distanciador 10 217510801 1 Tampa 11 660320 1 Tubo 12 213400059 1 Gaxeta
TAB 6 - RASPADOR DE LODO
TAB 6 - RASPADOR DE LODO
Ref. Código Qtde Denominação Note
1 215383033 5 Parafuso 2 215383059 7 Parafuso 3 305096 2 Arruela 4 667100 1 Pinhão 5 667021 1 Flange 6 214710470 1 Anel de ruptura 7 214204504 1 Rolamento 8 667019 1 Suporte 9 215734025 1 Chaveta 10 215385059 4 Parafuso 11 215735030 2 Chaveta 12 216403232 1 Motoredutor 13 215313059 1 Parafuso 14 215313061 4 Parafuso 15 667014 1 Eixo 16 217110014 1 Junta 17 217100014 1 Corrente 18 667184 1 Coroa 19 670308 1 Mancal 20 212444008 1 Cabo engraxado 21 215385061 4 Parafuso 22 667012 1 Suporte
TAB 7 - DESCARGA DE LÍQUIDOS
Ref. Código Qtde Denominação Note
1 517012 1 Suporte 2 215315088 12 Parafuso 3 215118040 12 Parafuso 4 506003 1 Anel 5 215315035 8 Parafuso 6 215313035 4 Parafuso 7 213400142 1 Gaxeta 8 667091 1 Tampa 9 215315059 3 Parafuso 10 670307 1 Disco expulsor graxa 11 670319 1 Tampa retentora de graxa 12 215315019 2 Parafuso 13 670303 1 Polia 14 660358 4 Pino 15 214300070 1 Virola 16 214310070 1 Arruela 17 215385064 8 Parafuso 18 215315061 4 Parafuso 19 670306 1 Tampa 20 214208615 1 Rolamento 21 213411467 1 Gaxeta 22 214282029 1 Mancal 23 670302 1 Tampa 24 215315085 8 Parafuso 25 670304 1 Labirinto 26 506002 1 Anel 27 213300170 1 Engraxador 28 667156 1 Tubo 29 660501 1 Polia 30 215385035 8 Parafuso
TAB 8 - REDUÇÃO E TRANSMISSÃO
Ref. Código Qtde Denominação Note
1 660570 1 Redutor
2 660560 1 Sistema de segurança 3 213400058 1 Anel
4 213411063 1 Retentor
5 660377 1 Flange com prolongador 6 660536 1 Suporte da polia 7 215385037 16 Parafuso 8 214204407 2 Rolamento 9 660120 1 Distanciador 10 660374 1 Cruzeta 11 660564 1 Came
12 660561 1 Flange com prolongador 13 660126 1 Pino de segurança 14 660122 2 Bucha 15 215734012 1 Chaveta 16 660563 1 Eixo 17 660565 1 Anel 18 214720160 1 Anel de pressão 19 214720350 1 Anel de pressão 20 214204177 2 Rolamento 21 660566 1 Distanciador 22 214720120 1 Anel de pressão 23 660467 1 Polia 24 216730835 1 Correia dentada 420 H100 25 214710720 1 Anel de pressão 26 214204505 2 Rolamento 27 215734040 1 Chaveta 28 660065 1 Eixo 29 215268110 4 Porca 30 215531010 4 Arruela 31 660470 1 Polia dentada 32 660499 1 Suporte 33 660538 1 Suporte do sensor 34 215511012 4 Arruela 35 215383109 1 Parafuso 36 215383104 3 Parafuso 37 215383084 4 Parafuso 38 215531010 4 Arruela 39 215383237 1 Parafuso 40 215383064 1 Parafuso 41 660474 1 Tirante
42 660466 1 Flange com prolongador 43 215736045 1 Chaveta
44 218429044 1 Sensor 45 215383087 4 Parafuso
46 216730815 1 Correia dentada 360 H100 47 660068 2 Arruela
TAB 9 - ACESSÓRIOS
Ref. Código Qtde Denominação Note
1 601000 1 Caixa de ferramentas 2 660126 10 Pino de segurança 3 216730815 1 Correia (360 H100) 4 216730835 1 Correia (420 H100) 5 214180136 3 Correia (SPA 1632) 6 217200072 2 Braçadeira (62-75) 7 217200058 6 Braçadeira (44-58) 8 217200030 2 Braçadeira (21-30) 9 316194020 1 Óleo para redutor (3 lts.)
10 316130001 1 Óleo para acoplamento hidrodinâmico (1 kg) 11 316300026 1 Graxa para rolamento doTambor (1 kg) 12 316300028 1 Graxa para raspador de lodo (1 kg) 13 316300031 1 Graxa para rolamento da Rosca (1 kg)
DICAS OPERACIONAIS
PARTIDA
1. Preparar a solução de polímero de acordo com a concentração desejada. 2. Ligar o motor do raspador de lodo.
3. Ligar o motor principal do decanter.
4. Ligar o motor da rosca ou esteira transportadora de torta (se houver). 5. após 3 minutos, ligar a bomba de polímero e a bomba de lodo.
PARADA
1. Desligar a bomba de lodo e a de polímero.
2. Abrir a válvula de água para limpeza. Manter uma vazão entre 10 e 50% da vazão nominal (A definir durante a partida)
3. Desligar o decanter 10-20 minutos após a abertura da válvula de água.
4. Desligar a válvula água quando a rotação estiver entre: 400 rpm para FP 500, 350 rpm para FP 600 e 300 rpm para Jumbo, ou quando começar a cair água pela descarga de sólidos, o que primeiro ocorrer.
LUBRIFICAÇÃO
1. Raspador de lodo deve ser engraxado a cada 24 horas.
2. Rolamentos do tambor devem ser engraxados a cada 250 horas.
3. Rolamentos da rosca devem ser engraxados a cada 250 ou 2.000 horas dependendo
da graxa e do modelo da centrífuga.
4. O óleo do acoplamento deve ser trocado a primeira vez com 400 horas de operação
e depois a cada 4.000 horas.
5. O óleo do redutor deve ser trocado a cada 2.000 horas de operação, a cada 1.000
horas deve-se verificar o estado do óleo, verificando se existe a presença de limalha
no imã do plug. Os redutores das máquinas da serie FP 500 (Baby) são engraxados a
cada 360 horas.
6. Rolamentos do roto variador são engraxados a cada 250 horas de operação.
LIMPEZA E CUIDADOS GERAIS
visual dos bocais de descarga de sólidos. Caso exista um desgaste acentuado das buchas contate a Pieralisi, caso alguma bucha tenha se perdido contate imediatamente a Pieralisi.
4. Sempre que possível (nas paradas programadas ou para engraxe) verifique pelos bocais de descarga de sólidos o final da rosca transportadora, se existir desgaste acentuado entre em contato com a Pieralisi.
5. A cada 1.000 horas verifique se existe a presença de limalha no redutor (ver lubrificação).
6. Caso a vibração atinja 15 mm/séc entre em contato com a Pieralisi.
7. Sempre que possível (nas paradas programadas ou para engraxe) verifique se existe jogo no braço do raspador de lodo, pode ser sinal de desgaste.
8. Realize manutenções periódicas a cada 8.000 horas ou 1 ano de operação, consulte a Pieralisi sobre as peças necessárias.
9. Sempre que possível (nas paradas programadas ou para engraxe) retire o tubo de alimentação e verifique se existe algum dsgaste.
10. Faça o engraxe dos rolamentos dos motores conforme indicação do fabricante.
11. Quando ocorrer a quebra de pino de segurança não faça apenas a substituição e coloque a máquina em operação, verifique primeiro se esta está entupida e faça a limpeza, verifique as correias, verifique o redutor, etc.
A CADA 8.000 HORAS OU NO MÁXIMO A CADA 2 ANOS DE OPERAÇÃO.** Troca do conjunto de retentores e o’rings do conjunto tambor/rosca.
Avaliação dos rolamentos do conjunto tambor/rosca e eventual troca destes. Troca das correias.
Avaliação da folga do braço do raspador de lodo e eventual troca da bucha e luva. Verificação da presença de limalha no óleo do redutor*.
Verificação do desgaste das aletas e do distribuidor da rosca transportadora.
Verificação do desgaste das buchas de descarga de sólidos e demais partes do tambor.
A CADA 16.000 HORAS OU NO MÁXIMO A CADA 4 ANOS DE OPERAÇÃO.** Troca dos rolamentos do conjunto tambor/rosca.
Troca dos retentores e rolamentos do conjunto do raspador e do conjunto da transmissão. Troca da bucha e luva do raspador do lodo.
A CADA 24.000 HORAS OU NO MÁXIMO A CADA 6 ANOS DE OPERAÇÃO.** Troca dos rolamentos e retentores do redutor.
* Verificar a cada 1.000 horas de operação e na troca de óleo recomendada no manual.
** Os tempos acima são estimados e podem variar de instalação para instalação em função das condições operacionais (vazão, concentração de sólidos, temperatura de operação, freqüência de lubrificação, realização de preventivas, etc.). Sempre consulte a Pieralisi para estimar o melhor plano para as suas condições operacionais.
