Revista de Pesquisa Aplicada e Tecnologia – REPATEC
v. 01, n. 1 p. 45-60, jul - dez/2019. Pindamonhangaba, SP, Brasil.DESENVOLVIMENTO DE SOLDAGEM POR FRICÇÃO PARA REAPROVEITAMENTO DE PEÇAS DE
POLIPROPILENO
Recebimento: 30/11/2019
Aceite: 22/12/2019
SILVA, Nátali Oliveira Martins da 1 RODRIGUES, Rodolfo de Oliveira 2 CARVALHO, Marcelo Bergamini de 3 CINTRA, Isabela Luiza Rodrigues4 MARQUES, Luís Felipe Barbosa5 GUIMARÃES, Joana Toledo6 ABRAHÃO, Ana Beatriz Ramos Moreira7Resumo
Atualmente em cenário mundial a disposição final de resíduos sólidos é uma preocupação, sendo que os polímeros vêm tendo uma participação cada vez maior nos resíduos urbanos no decorrer dos anos devido ao uso disseminado destes materiais. O polipropileno é um plástico que pode ser reciclado sendo empregado em diversas matérias-primas, isso é deveras importante para o meio ambiente. Adicionalmente, peças e equipamentos de polipropileno descartadas podem ser reparadas e, ficam aptas para a reutilização, quer seja para o mesmo fim ou para outra aplicação. A soldagem por fricção é uma alternativa para aplicação em polímeros, sendo ocasionada pelo atrito entre duas peças a certa pressão e alta velocidade gerando calor e unindo ambas. O emprego da solda de polímero por rotação até o momento não apresenta muita literatura pela limitação, preparação das peças e agressividade do processo para estes materiais. Neste sentido, este trabalho destina-se para o estudo desta técnica de soldagem para fim de reutilizar materiais poliméricos descartados para a formação de novas peças. Foi feita a soldagem a partir do contato de superfície com superfície (face to face) alterando as medidas das peças com furações de raio maior que o outro e aplicando a força em um equipamento que forneça uma rotação de 1390rpm, abrindo mais opções para que se tenha soldas em peças cilíndricas ou retangulares sobrepostas. Para a soldagem foi utilizada uma furadeira de bancada convencional e a qualidade das juntas obtidas foram mensuradas pelo ensaio mecânico de Lap Shear e arrancamento baseando-se na norma NBR9622.
Palavras-chave: Soldagem por fricção. Polímero. Reutilizar.
1 Graduanda em Tecnologia Mecânica - Processos de Soldagem pela Fatec Pindamonhangaba.
Pindamonhangaba – SP, Brasil. E-mail: nataliomartins2014@hotmail.com
2 Graduando em Tecnologia Mecânica - Processos de Soldagem pela Fatec Pindamonhangaba.
Pindamonhangaba – SP, Brasil. E-mail: rodolfooliveirarodrigues@gmail.com
3 Mestre em Engenharia Mecânica (UNESP). Professor da Fatec Pindamonhangaba, Pindamonhangaba – SP,
Brasil. E-mail: marcelo.carvalho17@fatec.sp.gov.br
4Graduanda em Tecnologia Mecânica - Processos de Soldagem pela Fatec Pindamonhangaba.
Pindamonhangaba – SP, Brasil. E-mail: isabelacintra26@gmail.com
5 Mestrando em Engenharia Mecânica com ênfase em Materiais - Universidade Estadual Júlio de Mesquita
Filho, Guaratinguetá – SP. E-mail: lfb.marques@unesp.br
6Graduanda em Tecnologia Mecânica - Processos de Soldagem pela Fatec Pindamonhangaba.
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FRICTION WELDING DEVELOPMENT FOR REUSE OF POLYPROPYLENE PARTS
Abstract
Currently in the world scenario, the final disposal of solid waste is a concern, with polymers having an increasing participation in urban waste over the years due to the widespread use of these materials. Polypropylene is a plastic that can be recycled and used in several raw materials, this is very important for the environment. In addition, discarded polypropylene parts and equipment can be repaired and are suitable for reuse, whether for the same purpose or for another application. Friction welding is an alternative for application in polymers, being caused by the friction between two parts at a certain pressure and high speed generating heat and joining both. The use of polymer welding by rotation so far does not present much literature due to the limitation, preparation of parts and aggressiveness of the process for these materials. In this sense, this work is intended for the study of this welding technique in order to reuse discarded polymeric materials for the formation of new parts. Welding was carried out from surface to surface contact (face to face) by changing the measurements of parts with holes with a radius greater than the other and applying force to equipment that provides a rotation of 1390rpm, opening up more options so that have welds on overlapping cylindrical or rectangular parts. For welding a conventional bench drill was used and the quality of the joints obtained were measured by the Lap Shear mechanical test and pullout based on the NBR9622 standard.
Keywords
: Friction Welding. Polymer. Reuse.
Introdução
Os plásticos em geral, uma vez inutilizados, podem acarretar complicações para o meio ambiente, pois o tempo de decomposição desses itens é muito longo. Com o avanço das tecnologias e a utilização dos materiais plásticos ganhando força no mercado, criou-se a necessidade de um segmento que compreende empresas recicladoras de plásticos e, dentre elas, tem-se as empresas de reciclagem de polipropileno. Os materiais plásticos fornecidos pelas empresas de reciclagem têm uma variedade de utilizações nos mais diversos segmentos industriais (ARAÚJO, 2010).
O processo de união por soldagem de materiais poliméricos apresenta grandes vantagens sobre demais formas de união, como a velocidade de processamento quando comparado ao tempo de cura de sistemas adesivos e eliminação de tensões geradas por processos de união como a rebitagem (DUBÉ, 2012). No processo, uma das peças a serem soldadas é rotacionada com velocidade constante e a outra permanece fixa. Após o contato inicial entre as peças, o calor é gerado por atrito devido a forças aplicadas no sentido axial, aquecendo as superfícies, a força axial e o calor gerado provocam a deformação plástica das peças à medida que o processo continua. Ao final, aplica-se uma última força, gerando-se uma rebarba e a consolidação da união. Nesse aspecto, também é apontado a vantagem econômica do processo de soldagem por não necessitar de consumíveis podendo ser aplicado a geometrias complexas (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2003).
47 Devido à limitação de recuperação de peças, e alta necessidade de reciclar materiais que possuem um tempo relativamente longo para decomposição na natureza, este trabalho desenvolveu uma nova técnica de soldagem para reutilização de materiais plásticos por fricção rotacional que viabiliza o processo ou preparação mais elaborada das peças a serem soldadas, feitas simplesmente com contato de superfície com superfície. A técnica de soldagem via fricção rotacional foi adaptada usando de sua versatilidade, alterando elementos do processo para soldar materiais especiais, respectivamente gerando juntas de polímero com polímero. Para tanto foi necessário determinar os parâmetros para esse tipo de soldagem e caracterizar as juntas mecanicamente. Com os resultados obtidos de resistência mecânica das juntas obtidas sugere-se a utilização desta técnica para confecção de móveis e perspectiva para soldagem com materiais metálicos e polímeros para fins também aeronáuticos e biomédicos.
Revisão bibliográfica
Polímeros
Os polímeros são naturais derivados de plantas e animais utilizados há muito tempo. A Figura 1 representa uma esquematização de sua origem. Alguns polímeros são: madeira, borracha, seda, lã, algodão, couro, entre outros. Alguns polímeros naturais importantes em processos biológicos e fisiológicos são: proteínas, enzimas, amidos, celulose, entre outros. Hoje em dia se utilizam muito polímeros sintéticos, a partir de moléculas orgânicas pequenas (os monômeros) como polietileno, PVC, borracha sintética, acrílicos e nylon. Estes materiais sintéticos podem ser produzidos a baixo custo, e suas propriedades o tornam superiores aos seus análogos naturais (CALLISTER, 2002).
No mercado atual os polímeros são muito empregados em diversos segmentos industriais, e com a crescente utilização destes materiais nasce à demanda por mais conhecimento na mão de obra para manipulação de polímeros. Todavia um dos pontos negativos dos polímeros são os seus efeitos para com o meio ambiente, a sustentabilidade dos polímeros requer uma grande atenção, pois o grande volume em seus descartes e de origem de fósseis outros polímeros vêm ganhando espaço para solucionar o problema como é o caso de polímeros verdes, bi polímeros, os polímeros biodegradáveis e etc (OLIVEIRA, 2015).
As ligações cruzadas e agrupadas pela junção de muitos monômeros é o que forma as macromoléculas dos polímeros esse efeito que vem da polimeração que reage às moléculas é agrupado em dois tipos de materiais os polímeros artificiais ou sintéticos que são popularmente conhecidos como plásticos ou polímeros naturais feitos a partir do petróleo refinado (ROCHA et al., 2013).
As cadeias poliméricas com suas configurações em tamanhos dissimilares são formadas por uma atração, força essa que uma vez aplicada na polimeração e na sua reação forma uma mistura de cadeias, mas que depende da sua natureza e do tamanho dos monômeros para acontecer (NOBREGA et al., 2005).
48 Figura 1 – Origem dos polímeros.
Fonte: Callegari (2016).
Os materiais poliméricos são divididos em três tipos: termoplásticos, termofixos e elastômeros. Termoplásticos são materiais que normalmente amolecem em primeiro estágio e depois se decompõe com o tempo. Os termofixos também se decompõem com o tempo quando uma temperatura específica é alcançada, mas diferente dos termoplásticos elas não amolecem quando aquecidas, dentro deste grupo estão os isolantes ou condutores. Como uma característica base dos tipos de polímeros a isolação elétrica e térmica acompanha a grande maioria destes materiais, mas contém suas particularidades que com exceção da polianilina que apresenta uma condutividade elétrica muito boa. Por fim os elastômeros são polímeros considerados diferentes em seu comportamento perante o calor ofertado. Os tipos semicristalinos e amorfos mostram que nenhum destes polímeros são na sua totalidade cristalinos e que parte são amorfos, portanto, o perfil das cadeias destes polímeros são todas emaranhadas e não seguem um padrão de ordem definida, como escrito antes a descrição é similar à de um espaguete emaranhado (MANO, 1999).
Polipropileno (PP)
O polipropileno (PP) é um termoplástico semicristalino pertencente ao grupo das poliolefinas. Suas propriedades mecânicas estão diretamente ligadas a alguns fatores como o seu grau de cristalinidade, volume livre, massa molar, entre outros (ARAÚJO, 2010).
O PP apresenta ótima resistência a fraturas por flexão e fadiga (40 MPa), excelente resistência química e temperaturas de processamento de 200~220°C. Esses fatores o tornam um material bem requisitado para construção de tanques químicos, conexões e válvulas, aparelhos ortopédicos e brinquedos (HARADA, 2004).
O PP é um material não polar e de química inerte, não podendo ser soldado usando equipamentos de alta frequência, como é comum com o PVC. Contudo, técnicas de soldagem por meios térmicos funcionam bem. O PP pode ser soldado utilizando técnicas como gás quente, chapa quente, resistência elétrica e fricção
49 sendo avaliados sua resistência a ruptura pelo ensaio de Lap Shear alcançando valores de 17 MPa em soldagem por resistência elétrica (TROUGHTON, 2008).
Reciclagem
A reciclagem de modo geral é uma forma de remediar o consumo elevado de materiais descartáveis, o que pode trazer uma certa economia no processo de fabricação que é iniciado pela matéria prima, mas na reciclagem o processo de fabricação irá partir de materiais já utilizados que podem ser reaproveitados, sejam eles para mesmo fim ou não (ALMEIDA, 2008).
O processo executado pelas empresas de reciclagem de polímeros consiste na moagem do produto a fim de desintegrá-lo e obter os resíduos plásticos, que são separados de acordo com sua classificação e utilidade. Após a separação, os resíduos são submetidos a altas temperaturas, pois, nestas condições, os polímeros se tornam maleáveis, fazendo possível a etapa seguinte, que é a moldagem. É nesta etapa que as empresas de reciclagem de polímeros transformam o plástico usado em um novo produto seguindo as instruções e necessidades do cliente (RECICLOTECA, 2019).
Os polímeros são muito fabricados para a confecção de brinquedos, bumerangues, copos, embalagens de produtos químicos, revestimento externo de eletrodomésticos, fibras, cargas de canetas esferográficas (e também canetas), carpetes, em hospitais (para uso em embalagens de soro, para seringas de injeção, para materiais hospitalares), em oficinas (nas autopeças dos carros, quase que cinquenta por cento do veículo, como para-choques, pedais, carcaças de baterias, interior de estofos, lanternas, ventoinhas, ventiladores, no painel do interior do carro, enfim, diversas peças que ficam dentro do carro), nas peças de máquinas de lavar, máquinas de secar, liquidificador, batedeira, ferro de passar-roupa, pranchas de surf, entre outros (HARADA, 2004).
Segundo o Gráfico 1 feito por Plastics Europe (2013), o PP é uma das resinas mais demandadas na Europa com 18,80% de utilização, percentual este maior em relação aos seus demais análogos conseguindo ser mais requisitado que o PVC que é um polímero sintético bem utilizado pelo seu baixo custo de produção. No Brasil o PP ainda é o plástico mais consumido segundo dados do IBGE adaptados pela ABIPLAST. Aproximadamente 80% dos resíduos sólidos no Brasil são recolhidos por caminhões e levados para lixões, aterros ou reciclagem, ainda assim uma quantidade muito grande de materiais é desperdiçada e possui destinação inadequada, quando poderiam estar atuando em seu grande potencial ambiental e econômico. Atualmente a Suécia é o país com o maior índice de reciclagem de plástico pós-consumo.
50 Gráfico 1
Fonte: Plastics Europe (2013).
Soldagem por fricção rotacional
A tecnologia de soldagem por rotação, ou rotacional, é um processo gerador de fricção entre as superfícies de contato de partes a serem soldadas, se diferencia fundamentalmente por aplicar-se ao caso específico da fricção de cavilhas ou tarugos introduzidos em furos feitos em uma peça plana. Nesse caso, o movimento oscilatório segue o alinhamento do eixo da máquina, ao mesmo tempo em que a cavilha cilíndrica gira, fazendo fricção contra a superfície interna do furo. Uma vez que a temperatura necessária na junta tenha sido alcançada, o movimento é interrompido e a cavilha ainda é mantida sob alguma pressão até o resfriamento do conjunto. Quando a temperatura de soldagem atinge uma temperatura superior à de transição vítrea (Tg), para polímeros amorfos, e a Tm (temperatura de fusão) para semicristalinos, a matriz termoplástica começa o processo de difusão das moléculas (reptação). Neste processo, a pressão tem que ser aplicada durante toda a soldagem com o intuito de promover a proximidade entre as superfícies possibilitando a difusão molecular entre as interfaces (COSTA, 2011; ABRAHÃO, 2015).
Soldagem de polímeros
A soldagem de polímero ocorre partindo de material no seu estado sólido e as técnicas buscam efeitos de formas convencionais, e ela não o faz pelo meio de fusão ou solidificação dos materiais o que beneficia o processo já que reduz a criação de tensões residuais e de fratura por solidificação. Outro aspecto positivo é a questão ambiental de uso de energia, sendo que menor consumo é desprendido para a soldagem, e outros aspectos que não têm necessidade nesse processo de soldagem como em outros desde a utilização de gás protetor, material de adição, consumíveis fazendo deste um processo verde (MISHRA 2007).
51 Essa técnica era aplicada apenas em peças de pequeno porte, mas atualmente peças maiores de 500mm já foram soldadas por essa técnica. A solda por fricção consiste em duas peças, sendo que uma é rotacionada e a outra se mantem parada. O calor é produzido pelo atrito entre as peças, e as superfícies são pressionadas o suficiente provocando o derretimento das mesmas. O calor ofertado pelo atrito é o bastante para fundir de imediato as superfícies, porém o restante do material não tem alteração de temperatura, pois o calor se mantém localizado na área de contato. Após o alcance do calor suficiente, é aplicada uma pressão afim de que o material seja distribuído uniformemente e para que as bolhas sejam retiradas. Se mantém a pressão até que haja a solidificação da solda (FARIAS, 2012). Segue a ilustração desse processo na Figura 2 abaixo.
Figura 2 - Ilustração esquemática dos passos no processo de união por fusão.
Fonte: YANG, Pitchumani (2002).
Por ser um material termoplástico no qual configura as propriedades mecânicas que promove a sua moldação o processo de soldagem por fricção rotacional possibilita a união em materiais com ponto de fusão mais alto como metais, no polímero na prática é mais fácil de ocorrer à união através de apenas pouco calor, e a sua aplicabilidade faz deste um tipo de “plástico” muito utilizado assim como a sua capacidade de reaproveitamento (APARECIDO, 2010).
Materiais e métodos
Todos os equipamentos e recursos necessários para a realização do experimento se encontram nas dependências da FATEC Pindamonhangaba e FEG Guaratinguetá. Os equipamentos foram adaptados em condições básicas para a adequação em qualquer oficina e reprodução em qualquer lugar com ferramentas acessíveis.
52 Os materiais utilizados no processo experimental deste trabalho foram polímeros, especificamente o polipropileno (PP). Estes materiais foram reaproveitados de utensílios domésticos como cabos de colheres descartados e rebarbas do processo de fabricação da empresa ECOFLEX, doadora das peças retangulares.
Para realização dos testes foram necessários corpos de provas de polipropileno prensados com dimensões de comprimento igual a 100 mm, largura igual a 25 mm e espessura igual a 5 mm. As peças cilíndricas foram de cabos de utensílios domésticos e utilizadas como material de adição, possuindo 50 mm de comprimento representados na Figura 3 a seguir.
Figura 3 – Amostras cilíndricas e barra de PP
Fonte: Os autores (2019).
As ferramentas que auxiliaram nos testes práticos para obtenção de amostras, foram as identificadas nas Figuras 4 e 5, que foram equipamentos usados respectivamente para medir a temperatura durante a soldagem, dimensionar as peças, adaptar como dispositivos de fixação, fazer as furações, e por fim o equipamento para realizar a soldagem.
Figura 4– Pirômetro Infravermelho; Paquímetro Digital; Sargentos.
53 Figura 5 – Morsa; Brocas de Ø6,1mm e Ø8mm; Furadeira de bancada marca FERRARI
Fonte: Os autores (2019).
Soldagem por fricção
As soldas realizadas foram a de barras sobrepostas ou “face to face” e a de juntas cilíndricas sobrepostas. A fricção pelo modo Face to Face consiste em duas barras sobrepostas com furação em uma de suas extremidades a serem introduzidas por meio de um pino acoplado na furadeira. E a fricção de juntas cilíndricas, foram feitas por duas amostras, onde uma é acoplada em uma furadeira e a outra é fixa por um dispositivo na bancada sendo ela plana e de raio maior no qual é aplicado uma força rotacional até que provoque uma junção entre si.
Primeiramente, para familiarização com o processo, foram feitos ensaios preliminares, onde o pino fixado no mandril da furadeira rotaciona na superfície de uma barra formando um botão de solda não sendo possível introduzir o pino no material de base. Sendo assim outro teste que foi feito onde uma barra possuía uma furação em cada uma de suas extremidades com diâmetro menor que o pino que é introduzido na mesma, demonstrado na Figura 6 abaixo.
Figura 6 - Pinos introduzidos em uma barra retangular
Fonte: Os autores (2019).
As soldas obtidas foram duas, sendo com materiais similares e com os dissimilares, e a primeira foi a de barras sobrepostas, que foram introduzidas por pinos de 50mm de altura e com diâmetros diferentes ao longo de sua extensão, conforme ilustrado na Figura 7 a seguir.
54 Figura 7 - Dimensões do pino
Fonte: Os autores (2019).
Adicionalmente para o primeiro tipo de soldagem foram usadas duas barras, ambas com 5mm de espessura e possuíam um furo em cada, feito por brocas dos respectivos diâmetros: na barra inferior Ø6,1mm e na superior Ø8mm. Segue a demonstração na Figura 8.
Figura 8 - Barras preparadas para soldagem
Fonte: Os autores (2019).
A outra solda obtida foi a de juntas cilíndricas, onde dois pinos, um de Ø9,2mm e outro de Ø11mm de diâmetro, foram friccionados com pressão até se unirem. A Figura 9 demonstra a forma como os pinos e as barras planas foram fixados.
55 Figura 9 – Pino inferior fixo pela morsa; Barras fixas por sargentos.
Fonte: Os autores (2019).
Equipamento Adaptado de Ensaio de Arrancamento
Para o ensaio de tração chamado arrancamento foi improvisado um dispositivo ilustrado pela Figura 10. O equipamento adaptado baseando-se na norma NBR9622, no caso foi utilizada uma balança digital de capacidade a 1,17MPa (também serve de Balança Tipo Peixeiro Portátil de Gancho) com dois ganchos um para sustentação do corpo de prova em uma extremidade com ligação na balança e outro na extremidade inferior. Uma estrutura fixada para suportar as balanças os corpos de prova e os pesos e para fazer os testes os pesos de unidade manual com alça para ser içado nos ganchos.
Figura 10 - Teste de arrancamento adaptado baseado na norma NBR9622.
Fonte: Os autores (2019).
56 O teste Lap Shear (LSS) é atualmente considerado como sendo o método mais utilizado para a investigação da resistência de ruptura de juntas soldadas pelo processo de resistência elétrica. Este método consiste em aplicação de força de tração em corpos de prova soldados até a ruptura. Os ensaios foram realizados na máquina de tração marca KRATOS Figura 11 baseando-se nas normas ASTM D1002-10 e ASTM D2344. A tensão de ruptura da junta é calculada pela fórmula simples, representada pela Equação 1 (STAVROV; BERSEE, 2005).
Equação 1 – Lap Shear 𝑇(𝑀𝑝𝑎) = 𝐹(𝑁)
𝐴(𝑚𝑚²) Fonte: ASTM D1002-10
Onde: T = Tensão de ruptura (N/mm²); A = área (mm²); F. máx. = força máxima de tração (N)
Figura 11 - Máquina de tração KRATOS
Fonte: Os Autores (2019).
Resultados e Discussões
Os resultados foram desempenhados em visual, e caracterização mecânica sendo teste de arrancamento (adaptado de tração) e Lap Shear. A soldagem de polímeros do tipo cilíndrica (Figura 12) possui um aspecto visual semelhante à união de outros materiais por esse mesmo processo, com uma rebarba provocada pelo avanço que o fez penetrar no material de base, esta rebara apresenta porosidade e não é
57 lisa como o estado inicial do polímero antes da soldagem. Nas juntas sobrepostas, obteve-se a seguinte solda como na Figura 12, mostrando ser possível aplicar o processo de soldagem por fricção em diferentes geometrias, mas tendo que fazer algumas modificações para adaptar o processo.
Figura 12 - Juntas cilíndricas; Juntas sobrepostas.
Fonte: Os autores (2019).
Resultados Visuais
No caso da junta cilíndrica, houve a junção por fricção linear resultando em um material que apresentou uma rebarba devido a pressão e temperatura de amolecimento do produto. Para obtenção deste tipo de junta foi utilizada os parâmetros de tempo de 1min30s, com utilização de 1390 rpm. Em relação a obtenção da junta retangular sobreposta ilustrada pela Figura 12, foi utilizada a mesma rotação, entretanto em um tempo menor de 1 minuto. Adicionalmente pode-se observa que o pino fixou uniformemente entre as amostras planas constituindo a junta.
Caracterização mecânica
Ensaio de Arrancamento
Para a medida de resistência mecânica da junta do primeiro caso, utilizou-se um dispositivo adaptado para se fazer o ensaio de arrancamento, sendo que a resistência mecânica excedeu 1,17MPa que é limite da balança que compõe o dispositivo. A Figura 13 abaixo representa a configuração do ensaio.
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Figura 13 – Configuração do ensaio de arrancamento
Fonte: Os autores (2019).
Ensaio de Lap Shear
Em relação ao segundo caso, o de juntas sobrepostas, foram realizados novos ensaios, os de Lap Shear, conforme Figura 14 que demonstra a configuração do ensaio, sendo utilizadas três amostras de juntas sobrepostas e duas do tipo cilíndricas, baseando-se nas normas ASTM D1002-10 e ASTM D2344. Desta forma, foram obtidos os seguintes resultados, apresentados na Tabela 1 abaixo.
Figura 14 – Configuração do ensaio de Lap Shear
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Tabela 1 – Resultados obtidos no ensaio de Lap ShearAmostra Tipo de junta Força (N) máx. Área (mm) Tensão (MPa)
1 Sobreposta 288,32 63,61 4,53 2 Sobreposta 498,19 63,61 7,83 3 Sobreposta 626,65 63,61 9,85 4 Cilíndrica 591,35 113 5,23 5 Cilíndrica 468,77 113 4,14 Fonte: Os autores (2019).
Com base na Tabela 1, foi possível identificar um valor significativo de resistência na amostra de número 3, chegando a um valor aproximado ao da literatura. Analisando os valores, é possível perceber que a média de resistência alcançada até o presente ensaio é de aproximadamente 7,40MPa para juntas sobrepostas e 4,68MPa para juntas cilíndricas.
Conclusões
Foram obtidos dois tipos de juntas, com materiais de geometria cilíndrica e também com a utilização de materiais planos sobrepostos. Foram determinados os parâmetros de tempo e rotação para cada junta. Com a caracterização mecânica por arrancamento e ensaio de Lap Shear foi comprovada a efetiva união das peças. Com os resultados coletados, foi possível concluir que a resistência a tração foi maior nas juntas sobrepostas, com valores positivos.
Para obtenção de melhores resultados se fez necessário uma padronização dos parâmetros desse tipo de soldagem, assim os valores de resistência podem aumentar ou manter-se aproximados aos da literatura. Finalmente dependendo da aplicação estes resultados contribuem para o direcionamento de uso e também possibilita novos estudos para ensaios com outros tipos de materiais dissimilares.
Referências
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