Manual de Instalação e Operação

(1)

SLC 500

TM

(Cód. Cat. 1747-L511,

1747-L514, 1747-L524,

1747-L531, 1747-L532,

1747-L541, 1747-L542,

1747-L543, 1747-L551,

1747-L552 e 1747-L553)

M a nua l de

I nst a la ç ã o e

Ope ra ç ã o

(2)

Informações

Importantes ao

Usuário

Por causa da diversidade de usos dos produtos descritos nesta

publicação, os responsáveis pela aplicação e uso deste equipamento de controle devem certificar-se de que todas as etapas necessárias foram seguidas para garantir que cada aplicação e uso cumpram todos os requisitos de desempenho e segurança, incluindo todas as leis, regulamentações, códigos e padrões aplicáveis.

As ilustrações, gráficos, exemplos de programas e de layout mostrados neste manual são apenas para fins ilustrativos. Visto que há diversas variáveis e requisitos associados a qualquer instalação em especial, a Rockwell Automation não assume a responsabilidade (incluindo responsabilidade por propriedade intelectual) pelo uso real baseado nos exemplos mostrados nesta publicação.

A publicação SGI-1.1, Diretrizes de Segurança para Aplicação, Instalação e Manutenção dos Dispositivos de Controle Eletrônico

(disponível no escritório local da Rockwell Automation), descreve algumas diferenças importantes entre os equipamentos eletrônicos e dispositivos eletromecânicos, que devem ser levadas em consideração ao utilizar produtos como os descritos nesta publicação.

É proibida a reprodução, parcial ou total, deste manual sem a permissão por escrito da Rockwell Automation.

Ao longo deste manual usamos notas a fim de chamar a sua atenção para algumas considerações de segurança:

ATENÇÃO: Identifica as informações sobre práticas

ou circunstâncias que podem causar danos pessoais ou morte, danos à propriedade ou perdas econômicas.

As instruções de atenção ajudam você a:

• identificar e evitar um perigo

• reconhecer as conseqüências

Importante: Identifica as informações críticas para aplicação e

compreensão bem sucedidas do produto.

(3)

Prefácio

Prefácio

Leia o prefácio para familiarizar-se com o conteúdo deste manual. O prefácio apresenta os seguintes tópicos:

• quem deve usar esse manual

• como usar esse manual

• referências bibliográficas

• convenções adotadas nesse manual

• suporte Rockwell Automation

Quem deve usar

esse manual

Esse manual deve ser utilizado pelo responsável pelo projeto, pela instalação, programação ou localização de falhas do sistema de controle que usa os controladores SLC 500 da Rockwell Automation.

(4)

Prefácio P-2

Como Usar

esse Manual

Esse manual foi organizado de modo a explicar, passo a passo, como instalar e operar (operações preliminares de start-up) o controlador SLC 500. O manual também traz informações sobre projeto de sistema.

Antes de usar o manual, consulte a tabela abaixo para identificar o conteúdo geral dos capítulos e apêndices. Se houver algum tópico sobre o qual você queira informações específicas, consulte o índice no final desse manual.

Conteúdo do Manual

Se você procura Consulte

Uma visão geral do manual o Prefácio Um guia rápido de iniciação em controladores de estrutura

modular SLC 5/01, SLC 5/02, SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 Cap. 1 - Guia Rápido para Usuários Experientes Informações sobre como selecionar componentes para o sistema

de controle do SLC 500 Cap. 2 - Selecionando os Componentes de Hardware Um guia sobre como preparar a instalação do sistema de

controle Cap. 3 - Recomendações para a Instalação do Sistema Dimensões de montagem dos chassis modulares, DTAM,

1747-AIC e 1761-NET-AIC Cap. 4 - Montagem do Sistema de Controle

Informações de especificação do seu controlador Cap. 5 - Identificando os Componentes do Controlador Procedimentos de como instalar os componentes de hardware Cap. 6 - Instalação dos Componentes de Hardware Informações sobre como instalar os componentes do sistema de

controle do SLC 500 Cap. 7 - Instalando os Módulos de E/S Um guia sobre como iniciar o sistema de controle Cap. 8 - Iniciando o Sistema de Controle Informações sobre como manter o sistema de controle Cap. 9 - Manutenção do Sistema Identificar mensagens de erros geradas pelo sistema de controle Cap. 10 - Localização de Falhas Trocar peças do sistema de controle do SLC 500 ou comprar

outros componentes do SLCTM Cap. 11 - Peças de Reposição

Informações sobre configuração da rede DH-485 Apêndice A - Configurando a Rede DH-485 Informações sobre como usar a interface de comunicação

RS-232 Apêndice B - Interface de Comunicação RS-232 Informações sobre configuração da rede DH+ Apêndice C - Configurando a Rede DH+ Informações sobre as redes 1771 Remote I/O e DeviceNetTM_e

sobre o módulo 1746-ASB Apêndice D - Redes de Controle

Informações sobre como selecionar a fonte de alimentação Apêndice E - Folha de Dados da Fonte de Alimentação Informações sobre como calcular a dissipação de calor do

controlador Apêndice F - Cálculo da Dissipação de Calor para oSistema de Controle SLC 500 Informações sobre Ethernet Apêndice G – Comunicação com os Dispositivos em uma

(5)

Prefácio P-3

Referências Bibliográficas

A tabela abaixo contém uma lista de publicações com informações importantes sobre os controladores SLC 500 Allen-Bradley, sua instalação e aplicação. O usuário pode desejar obter referências enquanto instala o controlador SLC 500. (Para obter uma cópia de uma dessas publicações, contate a Rockwell Automation ou seu distribuidor)

Para Consulte Publicação

Uma visão geral dos produtos da família SLC 500 Família de Controladores Programáveis

SLC 500 1747-2.30PT Uma descrição sobre como instalar e usar o

controlador SLC 500 de Estrutura Fixa. Installation & Operation Manual for FixedHardware Style Programmable Controllers 1747-6.21 Usuários de HHT para desenvolver aplicações de

controle, um manual de procedimentos e referências

Allen-Bradley Hand-Held Terminal User Manual 1747-NP002

Iniciantes em HHT, uma publicação contendo conceitos básicos, porém com ênfase em exercícios simples que permitem ao leitor começar a programar no menor tempo possível

Getting Started Guide for HHT 1747-NM009

Informações detalhadas sobre aterramento e

instalação dos controladores Allen-Bradley Allen-Bradley Programmable ControllerGrounding and Wiring Guidelines 1770-4.1 Uma descrição sobre como instalar um sistema

de CLP-5 PLC-5 Family Programmable ControllersHardware Installation Manual 1785-6.6.1 Uma descrição das principais diferenças entre os

controladores programáveis de estado sólido e os dispositivos eletromecânicos de instalação

Application Considerations for Solid-State

Controls SGI-1.1 Um artigo sobre tipos e tamanhos de fios para

aterramento de equipamentos elétricos National Electrical Code Publicado pela National Fire ProtectionAssociation of Boston, MA Uma listagem completa e atual da documentação

da Rockwell Automation, incluindo instruções de pedido. Indica também se essa documentação está disponível em CD-ROM ou em outras línguas

Allen-Bradley Publication Index SD499

Um glossário de termos e abreviações utilizados

(6)

Prefácio P-4

As seguintes convenções serão utilizadas ao longo desse manual:

• Marcadores como esse trazem informações e não etapas de procedimento.

• Os numeradores fornecem etapas seqüenciais ou informações hierárquicas.

• O caracter Itálico é utilizado para enfatizar.

• O texto escrito com essa fonte indica as palavras ou frases que você deve

digitar.

Suporte local de produtos

Contate o representante local da Rockwell Automation para:

• vendas e suporte

• treinamento

• suporte em garantia

• contrato de serviço de suporte

Assistência Técnica dos Produtos

Se você precisar contatar a Rockwell Automation para assistência técnica, por favor, primeiro leia o capítulo sobre Localização de Falhas. Depois contate um

representante da Rockwell Automation.

Dúvidas e Comentários sobre esse Manual

Se você encontrar algum problema nesse manual, por favor comunique-nos.

Se você tiver alguma sugestão de como o manual pode ser feito para melhor auxiliá-lo, por favor contate-nos no endereço abaixo:

Rua Comendador Souza, 194 Água Branca

São Paulo – SP CEP: 05037-900

Convenções

Adotadas nesse

Manual

(7)

i

Prefácio

Quem Deve Usar esse Manual ... P-1 Como Usar esse Manual ... P-2 Conteúdo do Manual ... P-2 Referências Bibliográficas ... P-3 Convenções Adotadas nesse Manual ... P-4 Suporte Rockwell Automation ... P-4 Suporte Local de Produtos ... P-4 Assistência Técnica dos Produtos ... P-4 Dúvidas e Comentários sobre esse Manual ... P-4

Capítulo 1

Ferramentas e Equipamentos Utilizados ... 1-1 Procedimentos ... 1-2

Capítulo 2

Diretrizes da União Européia ... 2-1 Diretriz EMC ... 2-1 O que o Controlador SLC 500 Pode Fazer ... 2-2 Visão Geral do Sistema de Controle de Estrutura Modular ... 2-2 Princípios do Controle da Máquina ... 2-3 Selecionando o Chassi ... 2-3 Selecionando Controladores de Estrutura Modular ... 2-4 Recursos do Controlador ... 2-4 Opções de Comunicação do Controlador ... 2-5 Opções de Conexão Física ... 2-5 Opções de Protocolo ... 2-6 Especificações Gerais de Teste do SLC 500 ... 2-8 Especificações Gerais do Controlador ... 2-9 Memória de Backup para o 1747-L511, Controlador SLC 5/01... 2-10 Selecionando Módulos de E/S Discreta ... 2-10 Selecionando Módulos de E/S Especiais ... 2-10 Selecionando as Fontes de Alimentação ... 2-11 Especificações das Fontes de Alimentação ... 2-11 Exemplo de Como Selecionar as Fontes de Alimentação ... 2-12 Exemplo - Folha de Dados para a Seleção de uma Fonte 1746 ... 2-14 Selecionando Painéis ... 2-15 Selecionando Interfaces de Operação ... 2-15 Programação através de um Terminal Portátil de Programação ... 2-15 Programação através de um Computador Compatível IBM ... 2-15 Interface Avançada para Conversão (1761-NET-AIC) ... 2-15

Guia Rápido para

Usuários Experientes

(8)

ii

Interface para Conversão DH-485 ... 2-16 Monitoração através de um Módulo de Acesso à Tabela de Dados ... 2-16 Monitoração através de um DTAM Plus ... 2-16 Monitoração através de um DTAM Micro ... 2-17 Monitoração através de um Terminal de Operação PanelView ... 2-17 Selecionando um Módulo de Memória para os Controladores

SLC 5/01 e SLC 5/02 ... 2-18 Módulos de Memória EEPROM e UVPROM ... 2-18 Selecionando um Módulo de Memória para os Controladores

SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 ... 2-20 Opções de Gravação na EEPROM ... 2-21 Selecionando Transformadores de Isolação ... 2-22 Considerações Especiais ... 2-23 Aplicações Classe I, Divisão 2 ... 2-23 Variações Excessivas da Tensão de Linha ... 2-23 Ruído Excessivo ... 2-23 Selecionando Supressores de Transiente ... 2-24 Selecionando uma Proteção para os Contatos de Saída ... 2-26 Pulsos Transientes de Saída dos Transistores ... 2-27 Exemplo ... 2-28

Capítulo 3

Instalação Típica ... 3-1 Disposição dos Controladores ... 3-2 Prevenção contra Superaquecimento ... 3-3 Procedimentos para o Aterramento ... 3-3

Considerações Especiais sobre Aterramento para Aplicações CC,

Utilizando uma 1746-P3 ... 3-5 Modificação no Chassi SLC 500 ... 3-6 Data de Fabricação do SLC 500 ... 3-6 Relé de Controle Mestre ... 3-7 Chaves de Parada de Emergência ... 3-8 Considerações sobre Alimentação ... 3-8 Fonte de Alimentação Comum ... 3-8 Transformador de Isolação ... 3-8 Sistema de Distribuição de Energia CA Aterrado com Relé de

Controle Mestre ... 3-9 Perda da Fonte de Alimentação ... 3-10 Estados de entrada na Perda de Alimentação ... 3-10 Outros Tipos de Condição de Linha ... 3-10 Considerações sobre Segurança ... 3-11 Desconectando a Alimentação Principal ... 3-11 Circuitos de Segurança ... 3-11 Distribuição de Alimentação ... 3-11 Testes Periódicos no Circuito de Relé de Controle Mestre ... 3-12 Manutenção Preventiva ... 3-12

Recomendações

(9)

iii

Capítulo 4

Montagem das Unidades da Configuração Modular ... 4-1 Chassi Modular de 4 ranhuras ... 4-1 Chassi Modular de 7 ranhuras ... 4-2 Chassi Modular de 10 ranhuras ... 4-3 Chassi Modular de 13 ranhuras ... 4-4 Acoplador de Rede (AIC) ... 4-5 Módulo de Acesso à Tabela de Dados (DTAM, DTAM Plus e

DTAM Micro) ... 4-5 Interface Avançada para Conversão AIC + (1761-NET-AIC) ... 4-6

Capítulo 5

Características de Hardware do Controlador SLC 5/01... 5-2 Características de Hardware do Controlador SLC 5/02 ... 5-4 Características de Hardware do Controlador SLC 5/03 ... 5-6 Características de Hardware do Controlador SLC 5/04... 5-9 Caraterísticas de Hardware do Controlador SLC 5/05 ... 5-12 Chave Seletora de Modo para os Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e

SLC 5/05 ... 5-15 Posição RUN ... 5-15 Posição PROG ... 5-15 Posição REM ... 5-16

Capítulo 6

Instalando o Controlador ... 6-1 Instalando os Módulos ... 6-2 Instalando o Módulo de Memória ... 6-3 Removendo o Módulo de Memória ... 6-4

Módulo de Memória do Sistema Operacional do SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 ... 6-4 Comunicação via DF1 Full-Duplex para o Controlador SLC 5/04

com o Passthru DF1 para DH+ Habilitado ... 6-5 Descarregamento de um Firmware para os Controladores SLC 5/03,

SLC 5/04 e SLC 5/05 ... 6-5 Disposição dos Componentes ... 6-7 Instalando a Fonte de Alimentação ... 6-8 Instalando o Cabo de Interconexão do Chassi ... 6-10

Capítulo 7

(10)

iv

Recomendações para Fiação dos Dispositivos de E/S ... 7-5 Características de um Módulo de E/S ... 7-6 Instalando os Módulos de E/S ... 7-7 Instalação do Kit da Etiqueta em Octal ... 7-8

Aplicação da Etiqueta de Identificação em Octal dos LEDs ... 7-8 Aplicação da Etiqueta de Identificação em Octal da Porta ... 7-8 Informações sobre o Kit Octal e os Módulos de E/S... 7-9 Utilizando Blocos Terminais Removíveis (RTB) ... 7-10

Removendo o RTB ... 7-10 Instalando o RTB ... 7-11

Capítulo 8

Procedimentos para Iniciar o Sistema de controle ... 8-1 1. Verifique a Instalação ... 8-2 2. Desconecte os Motores e Atuadores ... 8-2 3. Ligue e Teste o Controlador ... 8-3 4. Teste as Entradas ... 8-5 5. Procedimentos para Localização de Falhas nas Entradas ... 8-6 6. Teste as Saídas ... 8-7 7. Procedimentos para Localização de Falhas nas Saídas ... 8-8 8. Descarregamento e Teste do Programa ... 8-9 9. Observe a Movimentação do Sistema ... 8-11 10. Realize um Teste em Vazio ... 8-12

Capítulo 9

Manuseio e Armazenamento da Bateria, Código de Catálogo 1747-BA ... 9-1 Manuseio ... 9-1 Armazenamento ... 9-1 Transporte ... 9-2 Instalação e Substituição das Baterias nos Controladores SLC 5/01 e

SLC 5/02 ... 9-3 Substituição das Baterias nos Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e

SLC 5/05 ... 9-4 Substituição das Travas em um Módulo de E/S ... 9-5 Remoção das Travas Danificadas ... 9-5 Instalação de Novas Travas ... 9-6 Substituição do Fusível na Fonte de Alimentação ... 9-7

Capítulo 10

Utilização da Assistência Rockwell Automation ... 10-1 Dicas para Utilização de Falhas no Sistema de Controle ... 10-2 Desenergização ... 10-2 Substituição de Fusíveis ... 10-3 Alteração de Programa ... 10-3 Localização de Falhas nos Controladores SLC 5/01 e SLC 5/02 ... 10-3

Identificação de Falhas nos Controladores SLC 5/01 e SLC 5/02... 10-4

Partindo o Sistema

de Controle

Manutenção

do Sistema de

Controle

(11)

v

Identificação de Falhas de Comunicação do Controlador SLC 5/02 ... 10-9 Localização de Falhas nos Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05... 10-11

Remoção de Falhas dos Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e

SLC 5/05, Utilizando a Chave Seletora de Modo ... 10-11 Identificação de Falhas nos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e

SLC-5/05 ... 10-12 Identificação de Falhas de Comunicação dos Controladores SLC 5/03,

SLC 5/04 e SLC 5/05 ... 10-17 Identificação de Falhas no Controlador Enquanto o Sistema

Operacional é Descarregado ... 10-21 Retornando os Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 às

“Configurações Iniciais de Fábrica”... 10-25 Localização de Falhas nos Módulos de Entrada ... 10-26 Operação do Circuito de Entrada ... 10-26 Localização de Falhas nos Módulos de Entrada ... 10-27 Localização de Falhas nos Módulos de Saída ... 10-28 Operação do Circuito de Saída ... 10-28 Localização de Falhas nos Módulos de Saída ... 10-29

Capítulo 11

Peças de Reposição ... 11-1 Blocos Terminais para Reposição... 11-3

Apêndice A

Descrição da Rede DH-485... A-1 Protocolo da Rede DH-485 ... A-1 Passagem do Bastão da DH-485 ... A-2 Inicialização da Rede DH-485 ... A-2 Dispositivos que Utilizam a Rede DH-485 ... A-2 Acoplador de Rede 1747-AIC para DH-485 ... A-4 Exemplo de Configuração do Sistema ... A-5

Configuração do Canal 0 do SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05

para DH-485 ... A-6 Considerações Importantes sobre Planejamento ... A-7

Considerações de Hardware ... A-7 Número de Dispositivos e Comprimento do Cabo ... A-7 Planejamento das Rotas do Cabo ... A-7 Considerações de Software ... A-8 Número de Nós ... A-9 Ajuste dos Endereços de Nós ... A-9 Ajuste da Velocidade de Transmissão do Controlador ... A-9 Ajuste do Endereço Máximo de Nó ... A-9 Número Máximo de Dispositivos de Comunicação ... A-10 Instalação da Rede DH-485 ... A-10 Cabo de Comunicação DH-485 e Acoplador de Rede ... A-10 Instalação do Cabo de Comunicação DH-485 ... A-10

Peças de

Reposição

(12)

vi

Conectando o Cabo de Comunicação ao Acoplador de Rede ... A-12 Conexão de um Cabo... A-12 Conexão de Vários Cabos ... A-12 Fazendo o Aterramento e a Terminação da Rede DH-485 ... A-13 Ligando o Acoplador de Rede ... A-14 Instalando e Conectando os Acopladores de Rede ... A-16

Apêndice B

-Aplicações RS-232 e SCADA ... B-1 Visão Geral sobre a Interface de Comunicação RS-232 ... B-1 Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 e a Comunicação RS-232 .... B-2 Dispositivos SLC 500 que Suportam a Comunicação RS-232 ... B-3 Módulo 1770-KF3 ... B-3 Módulo 1747-KE ... B-3 Módulo 1746-BAS ... B-3 Protocolo DF1 e os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 ... B-4 Protocolo DF1 Full-Duplex ... B-4 Full-Duplex (Ponto a Ponto) ... B-5 Protocolo DF1 Half-Duplex ... B-5 Comunicação ASCII ... B-7

Visão Geral Sobre os Modems para Protocolo de Comunicação DF1 ... B-7

Conectores para a Comunicação RS-232 ... B-8 Tipos de Conectores RS-232 ... B-8 Pinagem DTE ... B-8 Pinagem DCE ... B-9 Especificação dos Pinos para os Conectores da Instalação ... B-10

IBM AT a um Modem (Habilitar o Handshaking

do Hardware) ... B-11 IBM AT a um Controlador SLC 5/03, SLC 5/04

ou SLC 5/05, 1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM

ou CLP-5 (Desabilitar o Handshaking do Hardware) ... _B-11

Controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 Conectado

A um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware) ... B-11 Controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 Conectado

a outro SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5

(Desabilitar o Handshaking do Hardware)... B-12 Controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 Conectado

a um IBM AT com um cabo 1747-CP3 ... B-12 1747-KE a um Modem (Habilitar o Handshaking do

Hardware) ... B-12 1747-KE a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,

1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5

(Desabilitar o Handshaking do Hardware)... B-13 1746-BAS a um Modem (Habilitar o Handshaking do

Hardware) ... B-13

Interface de

(13)

vii

1746-BAS a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5

(Desabilitar o Handshaking do Hardware)... B-14 1770-KF3 a um Modem (Habilitar o Handshaking do

Hardware) ... B-14 2760-RB a um Modem (Habilitar o Handshaking do

Hardware) ... B-14 2760-RB a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,

1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5

(Desabilitar o Handshaking do Hardware)... B-15 1771-KGM a um Modem (Habilitar o Handshaking do

Hardware) ... B-15 1771-KGM a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5

(Desabilitar o Handshaking do Hardware)... B-16 1775-KA a um Modem (Habilitar o Handshaking do

Hardware) ... B-16 1775-KA a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,

1770-KF3, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5 (Desabilitar o

Handshaking do Hardware)... B-17 CLP-5 (Canal 0) a um Modem (Habilitar o Handshaking do

Hardware) ... B-17 CLP-5 (Canal 0) a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05,

IBM AT, 1770-KF3, 1773-KA, 5130-RM, CLP-5, 1747-KE

ou 1746-BAS (Desabilitar o Handshaking do Hardware)... B-18 5130-RM a um Modem (Habilitar o Handshaking do

Hardware) ... B-18 5130-RM a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,

1770-KF3, 1773-KA, 5130-RM, CLP-5, 1747-KE ou

1746-BAS (Desabilitar o Handshaking do Hardware)... B-19 Aplicações para a Interface de Comunicação RS-232 ... B-20 Protocolo DF1 Full-Duplex Peer-to-Peer ... B-20 Protocolo Half-Duplex com Roteamento Escravo a Escravo ... B-20

Apêndice C

Visão Geral do Protocolo de Comunicação DH+ ... C-1 SLC 5/04 e a Comunicação DH+ ... C-2 DH+, Canal 1, 3 pinos ... C-2 DH+, Canal 1, 8 pinos ... C-2 Conectores de Instalação para a Comunicação DH+ para SLC 5/04 ... C-3 Configuração Típica da Rede DH+ ... C-4

Apêndice D

Rede Remote I/O Allen-Bradley ... D-1 Passthru de E/S Remota ... D-2 Rede DeviceNet ... D-3 Comprimento da Rede DeviceNet ... D-4

Instalando a

Rede DH+

(14)

viii

Apêndice E

Apêndice F

Definição de Termos Chaves ... F-1 Dissipação do Calor do Módulo: Potência Calculada Vs. Potência Máxima .. F-1 Tabela para o Cálculo da Dissipação de Calor ... F-3 Gráficos para Determinar a Dissipação da Fonte de Alimentação ... F-5 Exemplo de Cálculo Para a Dissipação de Calor ... F-6 Exemplo de Folha de Dados para Calcular a Dissipação de Calor ... F-7 Folha de Dados para Calcular a Dissipação de Calor ... F-8

Apêndice G

Comunicação Ethernet e os Controladores SLC 5/05 ... G-1 Considerações de Desempenho do SLC 5/05 ... G-2 Conexões do PC e do SLC 5/05 à Rede Ethernet ... G-2 Topologia da Rede Ethernet ... G-2 Conector 10Base-T de 8 Pinos do Canal 1 Ethernet ... G-3 Cabos ... G-3 Conexões Ethernet ... G-4 Configurações do Canal Ethernet no SLC 5/05 ... G-5 Configurações através do Software de Programação RSLogix500 ... G-5 Configuração através de BOOTP ... G-5 Utilizando o BOOTP do DOS/WINDOWS ... G-6 Instalação do Servidor BOOTP para DOS/WINDOWS ... G-7 Edit o Arquivo de Configuração BOOTP do DOS/WINDOWS . G-7 Execução do Utilitário do Servidor BOOTP ... G-9 Executando o Utilitário do DOS ... G-10 Executando o Utilitário do WINDOWS ... G-10 Utilizando Máscaras de Sub-rede e Gateways ... G-11 Configuração Manual do Canal 1 para Controladores e Sub-redes ... G-12 Utilizando BOOTP para Configurar o Canal 1 para Controladores

em Sub-redes ... G-13

Glossário

Folha de Dados

da Fonte de

Alimentação

Cálculo da

Dissipação de Calor

para o Sistema de

Controle SLC 500

(15)

Capítulo

1

Guia Rápido para Usuários Experientes

Esse capítulo pode auxiliá-lo no uso do Controlador de Estrutura Modular SLC 500. Partimos do pressuposto de que o usuário já tenha um certo

conhecimento sobre os produtos SLC 500. É necessário que se entenda sobre o controle do processo eletrônico e seja capaz de interpretar as instruções ladder exigidas para gerar os sinais eletrônicos que controlam a aplicação.

Devido ao fato de se destinar a usuários experientes, esse capítulo não traz

explicações detalhadas sobre os procedimentos. No entanto, existem outros capítulos nesse manual que trazem mais informações.

Se surgir alguma dúvida ou se você desconhecer algum termo ou conceito

utilizado, consulte sempre capítulos remissivos e outras publicações recomendadas

antes de tentar aplicar as informações.

Esse capítulo:

• indica quais ferramentas e equipamentos são necessários

• indica como instalar a fonte de alimentação

• indica como instalar e aplicar alimentação ao controlador

• indica como estabelecer comunicação com o controlador

• descreve como voltar os controladores SLC 5/03 e SLC 5/04 às condições iniciais de fábrica, se necessário

Ferramentas e

Equipamentos

Utilizados

Tenha em mãos as seguintes ferramentas e equipamentos:

• chave de fenda média

• equipamento de programação

• um cabo 1747-PIC e um 1747-CP3, interface de comunicação 1784-KT,

(16)

Guia Rápido para Usuários Experientes 1-2

Procedimentos

1. Verificando o conteúdo da caixa Referência

Abra a caixa certificando-se de que nela contém:

• Controlador SLC 500 de estrutura modular

• Manual do usuário (Publicação 1747-5.25 ou 1747-5.27)

• Chassis do SLC 500 de estrutura modular (Código de catálogo 1746-A4, 1746-A7, 1746-A10 ou 1746-A13)

• Instruções de instalação (Publicação 1746-5.8)

• Fontes de alimentação do SLC 500 de estrutura modular (Código de catálogo 1746-P1, 1746-P2, 1746-P3, 1746-P4 ou 1746-P5)

• Instruções de instalação (Publicação 1746-5.1)

Se o kit estiver incompleto, comunique a Rockwell Automation.

2. Instalando a fonte de alimentação Referência

Siga corretamente as etapas abaixo:

1. Alinhe a placa do circuito da fonte de alimentação com a guia do cartão no lado esquerdo do chassi e deslize a fonte de alimentação para dentro até que fique embutida no chassi.

Utilize esses parafusos para fixar a Fonte de Alimentação ao Chassis.

Cap. 6

(Instalando os componentes de

hardware)

(17)

3. Fazendo a seleção do jumper para 120/240VCA nas fontes

1746-P1, 1746-P2 e 1746-P4

Referência

Posicione o jumper de tensão de entrada na função tensão de

entrada. Isso não se aplica às fontes 1746-P3 e 1746-P5, pois as mesmas não possuem jumpers.

ATENÇÃO: Ajuste o jumper de entrada antes de

energizar. Quando a alimentação é aplicada, os pinos expostos ficam carregados com uma tensão perigosa; o contato com esses pinos pode causar ferimentos.

Fusível

Código de Catálogo

1746-P1 e P2 Código de Catálogo1746-P4 Seleção

do Jumper

Seleção do Jumper

100/120 Volts

200/240 Volts

Vca

Cap. 6

(18)

4. Diagrama de ligação da fonte de alimentação Referência

ATENÇÃO: Desligue a alimentação de entrada antes

de conectar os fios; uma eventual falha nessa conexão pode ser prejudicial ao equipamento e/ou ao operador.

Conectando a alimentação de entrada.

Alimentação do Usuário

Alimentação Alimentação de Entrada de Entrada

e

Alimentação do Usuário

Alimentação do Usuário Alimentação

de Entrada Alimentação de Entrada

Cap. 6

(19)

5. Instalando o controlador Referência

Certifique-se de que a alimentação do sistema esteja desligada; depois insira o controlador no chassi 1746.

Importante: O SLC 500 de estrutura modular deve ser inserido na

ranhura esquerda (ranhura 0), como pode ser visto abaixo. Retire o lacre de proteção depois de instalar o controlador.

Guia do Cartão

Lacre de Proteção

Trava do Módulo

6. Energizando o controlador Referência

Siga os passos abaixo:

1. Energize a fonte de alimentação do chassi.

2. Verifique os LEDs da fonte de alimentação do chassi e do controlador. O LED da fonte de alimentação deve estar ligado e o LED de falha piscando.

Fonte de Alimentação E LEDs do SLC 5/05

LEDs da fonte de alimentação do SLC 5/03 e SLC 5/04

Cap. 2

(Selecionando os componentes de

hardware)

Cap. 6

hardware)

Cap. 8

(Partindo o Sistema de Controle)

Cap. 10

(Localização de Falhas)

LEDs da fonte de alimentação do SLC 5/01 e SLC 5/02

As seguintes condições determinam o status dos indicadores:

Indica que o LED está desligado Indica que o LED está ligado Indica que o LED está piscando O status do LED é indiferente O LED RUN do controlador SLC 5/01 é

classificado como “PC RUN”. Além disso, o SLC 5/01 não possui um LED COMM.

(20)

7. Carregando o software Referência

Consulte a documentação do software.

8. Estabelecendo comunicação com o controlador. Referência

Siga os passos abaixo:

1. Para estabelecer comunicação entre o controlador e o computador, proceda da seguinte maneira:

Controlador Procedimento

SLC 5/01 Conecte o 1747-PIC do controlador ao computador.

SLC 5/02 Conecte o 1747-PIC do controlador ao computador.

SLC 5/03 Conecte o 1747-PIC do controlador ao computador ou um

cabo 1747-CP3 do canal 0 do controlador à porta serial do computador.

SLC 5/04 Conecte um cabo 1747-CP3 do canal 0 do controlador à

porta serial do computador ou use um cartão KT, KTX, KT2 ou PCMK.

SLC 5/05 Conecte um cabo 1747-CP3 do canal 0 do controlador à porta serial do

computador. Para conexão Ethernet, conecte o canal 1 do controlador e a Placa PC Ethernet a um hub Ethernet, utilizando o cabo 10Base-T.

2. Ajuste os parâmetros de comunicação do software conforme os parâmetros de fábrica do controlador:

• SLC 5/01, SLC 5/02 e SLC 5/03 canal 1

DH-485

19,2K de taxa de transmissão Endereço do nó = 1

• Somente SLC 5/03 e SLC 5/04:

configuração canal 0:

Transmissão Full Duplex DF1 Sem handshaking

1200 de taxa de transmissão Verificador de erro CRC Detector de duplicidade sem paridades

1 bit de parada

• Somente SLC 5/04:

configuração canal 1 DH+

57,6K de taxa de transmissão Endereço do nó = 1

• Somente SLC 5/05:

Configuração canal 0:

Transmissão Full Duplex DF1 Sem handshaking

19,2K de taxa de transmissão Verificador de erro CRC Detector de duplicidade Sem paridades

1 bit de parada configuração canal 1: Driver: Ethernet•

•_{Faça a configuração com BOOTP habilitado, para que um servidor BOOTP na rede possa fornecer}

automaticamente ao SLC 5/05 a configuração necessária para iniciar a comunicação através da Ethernet. Consulte o Apêndice G para obter mais informações.

___

Cap. 8

(21)

9. (Opcional) Retornando os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e

SLC 5/05 às condições normais de fábrica

Referência

Utilize esse procedimento se os canais de comunicação estiverem fechados devido aos parâmetros de comunicação ou se você não consegue estabelecer comunicação com o controlador.

ATENÇÃO:. Se você voltar o controlador às condições

normais de fábrica, o programa do usuário e as configurações de comunicação voltam para os ajustes default.

1. Desenergize a fonte de alimentação do SLC 500.

2. Remova o controlador do chassi.

3. Desconecte a bateria, retirando o conector do soquete.

4. Localize as conexões VBB e GND do lado direito da placa mãe.

5. Coloque uma pequena chave de fenda sobre as conexões VBB e GND e segure por 60 segundos. Isso fará com que o controlador volte às condições normais de fábrica.

SLC 5/03 (1747-L531 e 1747-L532)

Chave Seletora

Placa Mãe

Vista do Lado Direito

Placa Mãe

Cap. 10

(22)

SLC 5/04 (1747-L541, 1747-L542 e 1747-L543) SLC 5/05 (1747-L551, 1747-L552 e 1747-L553)

Chave Seletora

Vista do Lado Direito

(23)

Capítulo

2

Selecionando os Componentes de

Hardware

Esse capítulo contém informações gerais sobre o que o controlador SLC 500 pode fazer e uma visão geral do sistema de controle modular. Explica também como selecionar:

• chassi

• controladores de estrutura modular

• módulos de E/S discretas

• módulos de E/S especiais

• fontes de alimentação

• painéis/gabinetes

• interfaces de operação

• módulos de memória

• transformadores de isolação

Há também uma seção com considerações especiais sobre instalação dos controladores.

Esse capítulo não traz todas as informações necessárias para a seleção completa do sistema de controle SLC 500. Para isso, recomendamos que você consulte a versão mais recente da publicação 1747-2.30PT.

Diretrizes da União

Européia

Se esse produto for da marca CE, ele será aprovado para instalação nas regiões da União Européia e EEA. É projetado e testado de modo a atender às seguintes diretrizes.

Diretriz EMC

Esse produto é testado para atender a Council Directive 89/336/EEC de

Compatibilidade Eletromagnética (EMC) e os seguintes padrões, no todo ou em parte, documentado em um arquivo de construção técnica:

• EN 50081-2

EMC - Padrão de Emissão Genérica, Parte 2 - Meio Ambiente Industrial

• EN 50082-2

(24)

Selecionando os Componentes de Hardware 2-2

O que o Controlador

SLC 500 Pode Fazer

O controlador SLC 500 possui características que, anteriormente, só poderiam ser encontradas em controladores de grande porte. Possui a flexibilidade e a potência de um controlador de grande porte com o tamanho e a simplicidade de um de pequeno porte. O SLC 500 oferece mais opções de controle do que qualquer outro controlador programável de sua classe.

Esses controladores caracterizam-se pelo sistema de controle tecnicamente avançado, tendo flexibilidade inerente e características vantajosas sobre outros, mas com uma diferença importante - simplicidade!

Visão Geral do Sistema

de Controle de

Estrutura Modular

O controlador de estrutura modular básico consiste de um chassi, fonte de alimentação, processador (CPU), Entrada/Saída (Módulos E/S) e uma interface de programação para programar e monitorar. A figura abaixo mostra os

componentes típicos de hardware para o controlador de estrutura modular.

Componentes de hardware de estrutura modular Controlador de estrutura

modular.

OU

Fonte de Alimentação

Módulo Processador

Módulo de Entrada

Módulo de Saída

Módulo de E/S

Terminal de Programação PC de Programação

(25)

Princípios do controle da máquina

Utilizando o software, entre com um programa lógico no controlador. O programa é baseado em diagramas de impressão de relés elétricos. Contém instruções que direcionam o controle da aplicação.

Com o programa já no controlador, inicia-se um ciclo de operação com o controlador no modo Run. O ciclo de operação do controlador consiste em uma série de operações seqüenciais e repetidas, que podem ser alteradas pelo seu programa.

À Varredura de entrada - é o tempo necessário para que o controlador varra e leia todos os dados de entrada; tipicamente em ms.

Á Varredura do programa - é o tempo necessário para que o controlador execute as instruções do programa. O tempo de varredura do programa é variável,

dependendo das instruções usadas e o status de cada instrução durante a varredura.

Importante: Subrotina e instruções interrompidas junto com o programa, podem causar desvios na maneira como o ciclo de operação é seqüenciado.

Â Varredura de saída - é o tempo necessário para que o controlador varra e escreva todos os dados de saída; tipicamente em ms.

Ã Trabalho de Comunicação - é o momento do ciclo de operação no qual a comunicação se realiza com outros

dispositivos, tais como um terminal portátil ou um computador.

Ä housekeeping e overhead - é o tempo gasto no gerenciamento da memória e na atualização dos temporizadores e registros internos.

Selecionando o Chassi

O chassi armazena o controlador e os módulos de E/S. A fonte de alimentação localiza-se no lado esquerdo do chassi. Todos os componentes se deslizam facilmente para dentro do chassi ao longo das guias. Não é necessário o uso de ferramentas para inserir ou remover o controlador ou os módulos de E/S. Podem ser conectados em um SLC até três chassis (30 ranhuras de E/S).

Existem quatro tamanhos de chassis: 4 ranhuras, 7 ranhuras, 10 ranhuras e 13 ranhuras. Para as dimensões dos chassis, consulte o capítulo 4.

Varredura de entrada

Varredura do Programa

Varredura de saída Trabalho

de Comunicação

Overhead

(26)

Selecionando

Controladores de

Estrutura Modular

Os controladores de estrutura modular SLC 500 Allen-Bradley são projetados para atender desde aplicações independentes até grandes sistemas distribuídos e de aplicações simples até as mais complexas.

Recursos do Controlador

Tamanho de memória - A memória do controlador de estrutura modular SLC 500

pode ser configurada tanto para armazenamento de dados quanto para armazenamento de programa. O tamanho da memória varia de 1K a 64K.

Pontos de E/S - O controlador SLC 5/01 suporta o endereçamento de até 3940

E/S. Os controladores SLC 5/02, SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 suportam um endereçamento de 4096 E/S. Os controladores de estrutura modular SLC 500 são suportados por mais de 60 módulos de E/S diferentes, incluindo E/S digital, E/S analógica e E/S inteligente.

Performance - Os controladores de estrutura modular SLC 500 são projetados

tendo em vista o rendimento. O tempo de varredura do programa, para uma mistura típica de instruções, varia de 0,9 ms/k a 8,0 ms/k, dependendo do controlador. O tempo de varredura da E/S varia de 0,25 ms a 2,6 ms, dependendo do controlador.

Suporte de Instrução Avançada – O número de instruções disponíveis depende

do tipo de controlador. Consulte a tabela abaixo para verificar os tipos de instruções oferecidos pelo controlador de estrutura modular SLC 500.

Suporte deInstrução SLC 5/01 SLC 5/02 SLC 5/03 SLC 5/04 SLC 5/05

Bit • • • • •

Temporizador e Contador • • • • •

Comparação • • • • •

Matemática Básica • • • • •

Move, Copy e Deslocamento de Bit _• _• _• _• _•

Seqüenciador • • • • •

Jump e Subrotina • • • • •

Mensagem • • • •

STI • • • •

FIFO/LIFO • • • •

PID • • • •

Matemática Avançada e Trigger • • •

Endereçamento Indireto • • •

Matemática com Ponto Flutuante

(27)

Opções de Comunicação do Controlador

Os controladores SLC 500 suportam vários tipos de comunicação. As seções a seguir descrevem as conexões físicas disponíveis e as opções de protocolo utilizadas pelos controladores SLC 500.

Opções de Conexão Física

O canal Ethernet (10Base-T) oferece:

• taxa de comunicação de 10 Mbps

• conector ISO/IEC 8802-3STD 802.3 (RJ45) para mídia 10Base-T

• protocolo de comunicação TCP/IP

• isolamento incorporado

O canal Data Highway Plus (DH+) oferece:

• taxas de comunicação de 57,6K, 115,2K e 230,4K baud

• comprimento máximo da rede de 3.048 metros (10.000 pés) a 57,6K baud

• conexão do cabo Belden 9463 entre os nós (ligação serial)

O canal DH-485 oferece:

• taxas de comunicação configuráveis de até 19,2K baud

• isolamento elétrico através do acoplador de rede 1747-AIC ou 1761-NET-AIC

• comprimento máximo da rede de 1.219 metros (4.000 pés)

• especificações elétricas de RS-485

• conexão do cabo Belden 9842 ou Belden 3106A entre os nós (ligação serial)

O canal RS-232 oferece:

• taxas de comunicação de até 19,2K baud (38,4K baud no SLC 5/05)

• distância máxima entre os dispositivos de 15,24 metros (50 pés)

• especificações elétricas de RS-232C (EIA-232)

• suporte a modem

A tabela abaixo resume as conexões de canal do controlador.

Controlador Canal de Comunicação

DH-485 RS-232 DH+ Ethernet SLC 5/01 e SLC 5/02 Protocolo DH-485 -- --

--SLC 5/03 Canal 0 -- Protocolos DH-485•, DF1 Full-Duplex, DF1

Half-Duplex Mestre/Escravo e ASCII -- --Canal 1 Protocolo DH-485 -- -- --SLC 5/04 Canal 0 -- Protocolos DH-485•, DF1 Full-Duplex, DF1

Half-Duplex Mestre/Escravo e ASCII -- --Canal 1 -- -- Protocolo DH+ --SLC 5/05 Canal 0 -- Protocolos DH-485•, DF1 Full-Duplex, DF1

Half-Duplex Mestre/Escravo e ASCII --

--Canal 1 -- -- -- Protocolo TCP/IP Ethernet

(28)

Opções de Protocolo

Protocolo TCP/IP Ethernet - O padrão Ethernet, utilizando o protocolo TCP/IP, é

utilizado como a rede principal em muitos escritórios e prédios industriais. A Ethernet é uma rede local que oferece comunicação entre vários dispositivos a 10 Mbps. Essa rede possui as mesmas características que as redes DH+ ou DH-485, mais:

• suporte SNMP para gerenciamento da rede Ethernet

• configuração dinâmica opcional dos endereços IP utilizando um utilitário BOOTP

• taxa de dados da Ethernet no SLC 5/05 até 40 vezes mais rápida que as mensagens DH+ no SLC 5/04

• capacidade de transmitir arquivos de dados inteiros do SLC 5/05

• número muito maior de nós em uma única rede, comparando-se às redes

DH-485 (32) e DH+ (64)

Protocolo Data Highway Plus (DH+) - O protocolo Data Highway Plus é

utilizado pelos controladores CLP-5 e SLC 5/04. Esse protocolo é similar ao DH-485, porém possui o recurso de suportar até 64 dispositivos (nós) e operar com taxas de comunicação (baud) mais rápidas.

Protocolo DH-485 - Os controladores SLC 500 possuem um canal DH-485 que

suporta a rede de comunicação DH-485. Essa rede é um protocolo multi-mestre, de passagem de bastão (token) capaz de suportar até 32 dispositivos (nós). Esse protocolo permite:

• monitorar dados e status do controlador, juntamente com o carregamento e descarregamento de programas de qualquer dispositivo na rede

• que os controladores SLC troquem dados (comunicação peer-to-peer)

• que os dispositivos de interface de operação na rede acessem dados de qualquer controlador SLC na rede

Protocolo DF1 Full-Duplex - O protocolo DF1 Full-Duplex (também chamado de

protocolo ponto a ponto DF1) permite que dois dispositivos se comuniquem ao mesmo tempo. Esse protocolo permite:

• transmissão de informações através de modems (dial-up, linha dedicada, rádio ou conexões diretas de cabos)

(29)

Protocolo DF1 Half-Duplex (Mestre e Escravo) - O protocolo DF1 Half-Duplex

oferece uma rede multiponto mestre/múltiplos escravos capaz de suportar até 255 dispositivos (nós). Esse protocolo também proporciona suporte à modem e é ideal para aplicações SCADA (Controle Supervisório e Aquisição de Dados) devido à capacidade da rede.

Protocolo ASCII - O protocolo ASCII oferece conexão a outros dispositivos

ASCII, tais como leitores de código de barras, balanças, impressoras seriais e outros dispositivos inteligentes.

A tabela a seguir resume as opções de comunicação para a família de controladores SLC 500.

Protocolo de Controlador

Comunicação SLC 5/01 SLC 5/02 SLC 5/03 SLC 5/04 SLC 5/05

DH485 peer-to-peer apenas recebe recebe e inicia recebe e inicia --

--DH485 através da porta RS232 -- -- recebe e inicia• recebe e inicia• recebe e inicia•

DF1 através da porta RS232 (full-duplex

ou half-duplex mestre ou escravo) apenas recebe‚ apenas recebe‚ recebe e inicia recebe e inicia recebe e inicia ASCII através da porta RS232 -- -- recebe e inicia recebe e inicia recebe e inicia Data Highway Plus (DH+) apenas recebeƒ apenas recebeƒ recebe e inicia„ recebe e inicia recebe e inicia„

Ethernet -- -- -- -- recebe e inicia

• Se utilizar um acoplador 1747-AIC para isolamento, conecte-o à rede DH-485 utilizando o 1747-PIC. Se utilizar um acoplador 1761-NET-AIC para isolamento, conecte-o diretamente à rede DH-485 com um cabo serial 1747-CP3 (ou cabo RS-232 equivalente).

‚ Um módulo 1747-KE ou 1770-KF3 é necessário para fazer a ponte entre DF1 (full-duplex ou half-duplex escravo somente) e DH485. ƒ Um módulo 1785-KA5 é necessário para fazer a ponte entre DH+ e DH485.

„ Um módulo 1785-KA5 é necessário para fazer a ponte entre DH+ e DH485 ou o recurso de passthru canal a canal do SLC 5/04 pode ser usado

para fazer a ponte entre DH+ e DH485 ou entre DH+ e DF1 Full-Duplex (passthru DH+ para DF1 Full-Duplex disponível partindo com OS401). Uma outra opção é utilizar o módulo 1785-KE para fazer a ponte entre DH+ e DF1 Full-Duplex ou entre DH+ e uma rede DF1 Half-Duplex Mestre/Escravo.

Observação: Os módulos 1785-KA5 e 1785-KE requerem o uso de um chassi série

(30)

Especificações Gerais de Teste do SLC 500

A tabela abaixo lista as especificações de teste do SLC 500.

Descrição Especificação Padrão Industrial

Temperatura Em operação: 0º C a +60º C (32º F a 140º F) Não Aplicável Armazenamento: -40º C a +85º C (-40º F a 185º F) Não Aplicável Umidade 5 a 95% sem condensação Não Aplicável Vibração Operante: 1,0G @ 5 - 2000 Hz Não Aplicável

Não-operante: 2,5Gs @ 5 - 2000 Hz Não Aplicável

Operante: (todos os módulos, exceto contato de relé) 30,0Gs (3 pulsos, 11 ms)

Não Aplicável

Choque Operante: (módulos de contato de relé - OW, IO combo) 10,0Gs (3 pulsos, 11 ms)

Não Aplicável

Não-operante: 50,0Gs (3 pulsos, 11 ms) Não Aplicável Queda Livre (teste

de queda) Portátil, 2,268 Kg (5 lbs) ou menos _{(seis quedas)} @ 0,762m (30 pol.) Não Aplicável Portátil, 2,268 Kg (5 lbs) ou mais @ 0,1016m (4 pol.) (três quedas) Não Aplicável

Arco de Tensão: 1,5 KV NEMA ICS 2-230/NEMA ICS 3-304 Capacidade de Resistência a Surto: 3 KV IEEE 472-1974/ANSI C37.90/90A-1974 Compatibilidade

Eletromagnética

Ruptura transiente rápida (impulso): 2 KV para fontes de alimentação 1746, 1 KV para E/S 1746 e linhas de comunicação acima de 10m (32,84 pés), 5 ns de tempo de elevação

Padrão exclusivo da Rockwell Automation À

Descarga Eletrostática (ESD): 15 KV, modelo 100 pF/1,5 Kohm _{Padrão exclusivo da Rockwell Automation}À

Suscetibilidade Eletromagnética Radiada: walkie-talkie de 5w @ 464,5

Mhz e 153,05 Mhz Padrão exclusivo da Rockwell Automation

À

Rigidez Dielétrica: 1500V ca UL 508, CSA C22,2 Nº 142 Segurança Isolação entre os circuitos de comunicação: 500V cc Não Aplicável

Isolação entre a placa de fundo do chassi e as E/Ss: 1500V ca Não Aplicável Inflamabilidade e ignição elétrica: UL94V-0 Não Aplicável Certificação UL listado/CSA aprovado

Classe 1, Grupos A, B, C ou D, Divisão 2 CE marcado para todas as diretrizes aplicáveis

Não Aplicável

¬

_{Os padrões exclusivos da Rockwell Automation são baseados na grande experiência em controles}

(31)

Especificações Gerais do Controlador

A tabela abaixo descreve especificações gerais para os controladores de estrutura modular SLC 500.

Especificação SLC 5/01 SLC 5/02 SLC 5/03 SLC 5/04 SLC 5/05

(1747-) L511 L514 L524 L531 L532 L541 L542 L543 L551 L552 L553

Memória de Programa (palavras)

1K 4K 4K 8K 16K 16K 32K 64K 16K 32K 64K

Capacidade de E/S 3940 Discretas 4096 Discretas Capacidade de E/S

Remota

Não aplicável Limite de memória e potência do controlador de até 4096 entradas e 4096 saídas

Máximo de Chassi/Ranhura

3/30

RAM Padrão Capacitor - 2 semanas•

Bateria de lítio opcional -5 anos

Bateria de lítio -2 anos

Opções de Memória de Backup

EEPROM ou

UVPROM EEPROM ouUVPROM Flash EPROM

LEDs Indicadores Run CPU Fault Forced I/O Battery Low Run CPU Fault Forced I/O Battery Low COMM Run CPU Fault Forced I/O Battery Low RS-232 DH-485 Run CPU Fault Forced I/O Battery Low RS-232 DH+ Run CPU Fault Forced I/O Battery Low RS-232 Ethernet

Tempo Típico de Varredura‚

8 ms/K 4,8 ms/K 1 ms/K 0,9 ms/K

Execução de Bit (XIC) 4 µs 2,4 µs 0,44 µs 0,37 µs

Carga da Fonte de 350 mA a 5Vcc 500 mA a 5Vcc 1A a 5Vcc

Alimentação 105 mA a 24V cc 175 mA a 24V cc 200 mA a 24V cc Precisão do

Relógio/Calendário

Não Aplicável ±54 seg/mês a +25ºC (+77ºF); ±81 seg/mês a +60ºC (+140ºF)

Varredura do Programa/Tempo de Atraso depois da Perda de Energia

de 20 milissegundos a 3 segundos (depende da carga da fonte de alimentação)

Imunidade a Ruído Padrão NEMA ICS 2-230

Faixa de Temperatura Em operação: 0º a +60ºC (+32º a +140ºF); Armazenamento: -40º a +85ºC (-40º a +185ºF)

Umidade 5 a 95% sem condensação Choque (operante) 30Gs

Vibração Deslocamento: 0,4 mm (0,015 pol.), pico a pico a 5-57 Hz Aceleração: 2,5Gs a 57-2000 Hz

Certificação UL listado/CSA aprovado; Classe 1, Grupos A, B, C ou D, Divisão 2; CE marcado para todas as diretrizes

aplicáveis

• Consulte a Curva Capacitor de Memória de Backup vs. Temperatura, na página 2-10.

‚ Os tempos de varredura são típicos para um programa de lógica ladder de 1K, consistindo de uma lógica ladder simples e condições de

(32)

Memória de Backup para 1747-L511, controlador SLC 5/01

A curva abaixo ilustra a habilidade do capacitador de memória de backup em manter o conteúdo da memória RAM em um 1747-L511. Para um longo período de backup da memória, é necessário o uso de uma bateria de lítio, Código de Catálogo 1747-BA.

Tempo (Dias)

Temperatura 0_{C (}o_F)

Selecionando Módulos

de E/S Discreta

Existem três tipos de módulos de E/S: entrada, saída e combinação. Encontram-se disponíveis em uma grande variedade de densidades, incluindo os de 4, 8, 16 e 32 pontos e podem fazer a interface com níveis de tensão CA, CC e TTL. Os módulos de saída estão disponíveis com saídasCA de estado sólido, sapidas CC de estado sólido, e relés de contato..

Para obter uma listagem completa e atualizada dos módulos de E/S discreta e suas especificações, contate o departamento de vendas da Rockwell Automation e peça o último catálogo de produto entitulado Discrete Input and Output Modules,

Publicação 1746-2.35.

Selecionando Módulos

de E/S Especiais

A família SLC 500 oferece módulos de E/S especial que aumentam o sistema de controle. Esses módulos variam em funções de interface analógica a controle de movimento, de comunicação a contagem de alta velocidade.

Para obter uma listagem completa e atualizada dos módulos de E/S especiais e suas especificações, contate a Rockwell Automation e peça o último catálogo de

produto entitulado Família de Controladores Programáveis SLC 500, Publicação

1747-2.30PT ou folhetos relativos.

(33)

Selecionando as Fontes

de Alimentação

Para selecionar uma fonte de alimentação são necessários os seguintes documentos:

• uma cópia da folha de dados da fonte de alimentação (localizada no apêndice E) para cada chassi

• a publicação sobre características gerais mais recente, entitulada Família de Controladores Programáveis SLC 500, publicação 1747-2.30PT ou o folheto

Fontes de Alimentação e Chassis do SLC 500 de Estrutura Modular, Publicação 1746-2.38PT.

Ao configurar um sistema modular deve-se ter uma fonte de alimentação para cada chassi. A configuração cuidadosa do sistema resultará num melhor desempenho. O carregamento excessivo da fonte de alimentação pode causar um desligamento da mesma ou uma falha prematura

Existem três fontes de alimentação CA e duas CC. Para as fontes de alimentação CA, a seleção 120/240V é feita por um jumper. Posicione o jumper de modo a selecionar a tensão de entrada. O bom funcionamento da fonte de alimentação é indicado por um LED luminoso. Abaixo encontram-se especificações gerais das fontes de alimentação.

Especificações das Fontes de Alimentação

Descrição 1746-P1 1746-P2 1746-P3 1746-P4 1746-P5

Tensão da Linha 85-132/170-265V ca

47-63 Hz 85-132/170-265V ca47-63 Hz 19,2-28,8V cc 85-132/170-265Vca 47-63 Hz

90-146V cc

Alimentação Típica Requerida•

135 VA 180 VA 90 VA 240 VA 85 VA Corrente Máxima de

Ativação 20A 20A 20A 45A 20A

Capacidade Interna de

Corrente 2A a 5V cc0,46A a 24V cc 5A a 5V cc0,96A a 24V cc 3,6A a 5V cc0,87A a 24V cc 10,0A a 5V cc2,88A a 24V ccƒ

5,0A a 5V cc 0,96A a 24V cc Proteção do Fusível‚ 1746-F1 ou equivalente:

Fusível de 250V-3A Nagasawa ULCS-61ML-3 ou BUSSMANN AGC 3

1746-F2 ou equivalente: Fusível de 250V-3A SANO SOC SD4 ou BUSSMANN AGC 3

1746-F3 ou equivalente: Fusível de 125V-5A Nagasawa ULCS-61ML-5 ou BUSSMANN AGC 5

Fusíveis não

substituíveis Fusíveis nãosubstituíveis

Capacidade de Corrente da Fonte de

24V cc do Usuário 200 mA 200 mA Não aplicável 1Aƒ 200 mA Amplitude de Tensão

da Fonte de 24V cc do

Usuário 18-30V cc 18-30V cc Não aplicável 20,4-27,6V cc 18-30V cc Temperatura de

Operação 0ºC a +60ºC (+32ºF a +140ºF)

Capacidade de corrente reduzida em 5% acima de +55ºC 0ºC a +60ºC(+32ºF a +140ºF) sem redução

0ºC a +60ºC (+32ºF a +140ºF) Capacidade de corrente reduzida em 5% acima de +55ºC

Temperatura de

Armazenamento -40ºC a +85ºC (-40ºF a +185ºF) Taxa de Umidade 5-95% (sem condensação)

Fiação dois fios n.º 14 AWG por terminal (máximo)

Certificação UL listado, CSA certificado, CE marcado para todas as diretrizes aplicáveis, Certificação de Risco Ambiental Classe I, Divisão 2

• Consulte o apêndice F para determinar a alimentação requerida para sua configuração.

‚ O fusível da fonte de alimentação tem como objetivo proteger contra o perigo de fogo em condições de curto-circuito e pode não proteger

contra danos de sobrecarga.

(34)

Exemplo de como Selecionar as Fontes de Alimentação

Selecione as fontes de alimentação para os chassis 1 e 2 no sistema de controle abaixo:

Ranhura Descrição Código de Catálogo

Fonte de Alimentação em 5V

cc (Amps)

Fonte de Alimentação em 24V

cc (Amps)

0 Controlador 1747-L511 0,35 0,105 1 Módulo de entrada 1747-IV8 0,05 Não Aplicável 2 Módulo de saída

transistor 1746-OB8 0,135 Não Aplicável 3 Módulo de saída

Triac 1746-OA16 0,37 Não Aplicável Dispositivo

Periférico Terminal portátil 1747-PT1 Não Aplicável Não Aplicável Dispositivo

Periférico Acoplador de rede 1747-AIC Não Aplicável 0,085 Total de Corrente: 0,905 _0,190À

À

A fonte de alimentação 1746-P1 é suficiente para o Chassi 1. A “Capacidade Interna de Corrente” para essa fonte é de 2 Amps em 5V cc, 0,46 Amps em 24V cc.

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Ranhura Descrição Código de Catálogo

Fonte de Alimentação em

5V cc (Amps)

Fonte de Alimentação em

24V cc (Amps)

0 Controlador 1747-L514 0,35 0,105 1 Módulo de saída 1746-OW16 0,17 0,180 2 Módulo Combinado

de E/S 1746-IO12 0,09 0,07 3, 4, 5, 6 Módulos de saída

Analógica 1746-NO4I 0,22_{(4 x 0,055)} 0,780_{(4 x 0,195)} Dispositivo

Periférico Acoplador de rede 1747-AIC Não Aplicável 0,085 Dispositivo

Periférico Interface deconversão 1747-PIC Não Aplicável Não Aplicável Total de Corrente: 0,83 _1,22À

•_{A fonte de alimentação 1746-P4 é suficiente para o Chassi 2. A “Capacidade Interna de Corrente”}

para essa fonte é de 10 Amps em 5V cc, 2,88 Amps em 24V, não excedendo 70 Watts.

(36)

Exemplo - Folha de Dados para a Seleção de uma Fonte 1746

Se você tiver um sistema de chassi múltiplo, faça cópias da Folha de Dados da Fonte de Alimentação, encontrada na

página E-1.

Procedimento

1 - Para cada ranhura do chassi que contém um módulo, preencha o número da ranhura, o código de catálogo do módulo e as correntes máximas de 5V e 24V. Inclua também o consumo de energia de cada dispositivo periférico que possa ser conectado ao controlador, exceto o DTAM, HHT ou PIC pois, o consumo de energia desses dispositivos é contabilizado no controlador.

Chassi No.: 1 Chassi No.: 2 Código de

Catálogo Corrente5V Máxima24V Código deCatálogo Corrente 5V

Máxima 24V

Ranhura 0 L511 0,350 0,105 Ranhura 0 L514 0,350 0,105

Ranhura 1 IV8 0,050 - Ranhura 1 OW16 0,170 0,180

Ranhura 2 OB8 0,135 - Ranhura 2 NO4I 0,055 0,195

Ranhura 3 OA16 0,370 - Ranhura 3 NO4I 0,055 0,195

Ranhura Ranhura 4 NO4I 0,055 0,195

Ranhura Ranhura 5 NO4I 0,055 0,195

Ranhura Ranhura 6 IO12 0,090 0,070

Ranhura Ranhura

Dispositivo

Periférico: AIC - 0,085 DispositivoPeriférico: AIC - 0,085

2. Adicione as correntes de carga da fonte de alimentação de todos os dispositivos (em 5V e 24V).

Corrente Total: 0,905 0,190 Corrente Total: 0,830 1,220

Ao usar a fonte 1746-P4, utilize a fórmula abaixo para calcular o total de consumo de energia de todos os dispositivos (em 5V e 24V). Observe que o total da corrente de carga da fonte 1746-P4 não pode exceder 70 Watts. Se você não estiver usando a fonte 1746-P4, siga o terceiro passo.

A corrente usada a 24V indicada abaixo serve apenas como exemplo. A corrente requerida depende da aplicação.

CorrenteTotal Corrente Total Corrente Usuada PotênciaTotal @ 5V @ 24V @ 24V

( x 5V) + ( x 24V) + ( x 24V) = W0,905 0,190 0,500 21,085

CorrenteTotal Corrente Total Corrente Usada Potência @ 5V @ 24V @ 24V Total

( x 5V) + ( x 24V) + ( x 24V) = W0,830 1,220 0,500 45,43

3. Compare o total de corrente requerida para o chassi com a capacidade interna de corrente das fontes de alimentação.

Para selecionar a fonte adequada ao chassi, certifique-se de que a corrente de carga da fonte é menor que a capacidade interna de corrente,

tanto para cargas de 5V quanto para cargas de 24V.

Capacidade Interna de Corrente 5V 24V

Código de catálogo 1746-P1 2.0A | 0.46A Código de catálogo 1746-P2 5.0A | 0.96A Código de catálogo 1746-P3 3.6A | 0.87A

Código de catálogo 1746-P4 10.0A | 2,88A (máximo de 70 watts)

Fonte de Alimentação Necessária para esse Chassi: Fonte de Alimentação Necessária para esse Chassi:

Considerar expansões futuras ao selecionar a fonte.

(37)

Selecionando Painéis

O painel protege o equipamento contra a contaminação atmosférica. Padrões estabelecidos pela NEMA definem tipos de painéis, de acordo com o grau de proteção que podem oferecer. Utilize um ventilador para circular o ar dos painéis selados que usam o resfriamento por convecção para dissipar o calor. Selecione um painel do tipo NEMA que atenda à sua aplicação e às condições ambientais. O painel deve estar equipado com um dispositivo de desconexão. Para calcular a dissipação de calor do controlador, consulte o apêndice F.

Utilize uma interface de operação para programar e/ou monitorar o controlador SLC 500. Você pode escolher um dos diversos tipos de interfaces de operação da Rockwell Automation.

Programação através de um Terminal Portátil de Programação HHT

Utilize o terminal portátil de programação HHT para configurar o controlador SLC 500, incluir/modificar um programa do usuário, descarregar/carregar programas, monitorar operações de controle e testar/localizar falhas. Quando o terminal portátil de programação é equipado com uma bateria (1747-BA), o programa do usuário é retido na memória para armazenamento e uso posterior.

A área do display acomoda 8 linhas x 40 caracteres. É possível exibir cinco linhas do programa. A seqüência de teclas localizada no topo da tela compõe o menu das teclas de função.

Importante: Usando o terminal portátil de programação é possível programar os

controladores SLC 5/01 e SLC 5/02 e os controladores de estrutura fixa SLC 500. No entanto, não é possível programar os

controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05.

Programação através de um Computador Compatível IBM

Contate a Rockwell Software ou o distribuidor local da Rockwell Automation para especificações e disponibilidade de software de programação dos controladores de estrutura modular SLC 500.

Interface Avançada para Conversão (1761-NET-AIC)

A Interface avançada para conversão AIC+ oferece comunicação entre vários dispositivos em rede. Possui três portas de comunicação: uma para DH-485 e duas para RS-232. A AIC+ é compatível com vários periféricos e controladores SLC e Micrologix.

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Interface para Conversão DH-485

Utilize uma Interface para conversão RS-232/DH-485 (Código de Catálogo 1747-PIC) para estabelecer a comunicação entre o computador e o controlador SLC. A interface inclui um cabo flexível de 279,4 mm (11 pol.), já acoplado ao conversor, para a conexão à porta serial do computador e um cabo 1746-C10 para a conexão ao controlador.

Se você está usando o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 não é necessário o uso da 1747-PIC. Você pode efetuar a programação através do canal RS-232, usando o protocolo DF1 Full-Duplex ou o protocolo DH485 e o Cabo de Programação RS-232 (Código de Catálogo 1747-CP3).

Monitoração através de um Módulo de Acesso à Tabela de Dados

O Módulo de Acesso à Tabela de Dados (DTAM) é um dispositivo de chão de fábrica que permite acessar as informações do arquivo de dados, mudar os modos de operação, monitorar e limpar as falhas do controlador e transferir o programa do usuário entre a memória RAM e o módulo de memória EEPROM, com qualquer controlador da família SLC 500. Sua configuração não permite criar novos programas.

Características importantes do DTAM:

• endereçamento reduzido, que torna mais simples o acesso aos arquivos de dados

• mensagem do display em seis línguas selecionáveis: Inglês, Francês, Alemão, Italiano, Espanhol e Japonês

• UL listado, CSA certificado

• Painéis tipo NEMA 12 e 13

• interface ponto a ponto para um controlador da família SLC ou como um dispositivo de rede em uma rede DH-485

Monitoração através de um DTAM Plus

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A porta de comunicação configurável suporta RS-485 e RS-232. Utilize o DH-485 para fazer a comunicação ponto a ponto com o controlador SLC ou com a rede através do Acoplador de Rede 1747-AIC. A conexão ponto a ponto permite maior velocidade de comunicação e menor carregamento da rede DH-485.

Monitoração através de um DTAM Micro

O DTAM Micro expande a linha de produto DTAM Plus, fornecendo uma outra interface de operação aos controladores da família SLC 500. O DTAM Micro é uma interface de operação de baixo custo e fisicamente menor que o DTAM Plus. Esse dispositivo possui um display de 2 linhas x 20 caracteres para visualizar as informações da tabela de dados e as mensagens para o operador. Podem ser armazenadas na memória até cinqüenta telas de aplicação.

O DTAM micro está disponível tanto com uma porta RS-485 quanto com uma porta RS-232. A porta RS-232 é utilizada para fazer a comunicação ponto a ponto com o SLC 5/03. Utilize a porta RS-485 para fazer a comunicação ponto a ponto com o controlador SLC ou com a rede DH-485 através do Acoplador de Rede 1747-AIC. A conexão ponto a ponto permite maior velocidade de comunicação e menor carregamento da rede DH-485.

Monitoração através de um Terminal de Operação Panelview

Os Terminais de Operação Panelview fornecem capacidades de interface eletrônica com tela plana e dimensões reduzidas. Permitindo a visualização de vários ângulos, esses terminais possuem pixels gráficos e oferecem alta funcionalidade e desempenho, tanto em monitores coloridos quanto em

monocromáticos. Os terminais de Operação PanelView permitem a inserção de dados através das teclas de função ou da tela touch screen.

Os Terminais de Operação PanelView estão disponíveis nas versões DH-485 e RS-232. Com a versão DH-485 é possível conectar o Panelview a um único ou a vários controladores SLC 500 na rede DH-485. O Terminal de Operação

Panelview suporta transferências DH-485 ponto a ponto ou em rede.

Com a versão RS-232 é possível conectar diretamente ao canal 0 de um

(40)

Selecionando um

Módulo de Memória

para os Controladores

SLC 5/01 e SLC 5/02

É possível conectar os módulos de memória opcionais EEPROM (Memória Fixa Eletricamente Apagável) ou UVPROM (Memória Fixa Apagável por

Ultravioleta) ao controlador SLC 500. Com um módulo de memória, é possível:

• salvar o conteúdo da memória RAM para armazenamento

• carregar o conteúdo das memórias EEPROM e UVPROM na memória RAM

• utilizar o módulo de memória UVPROM quando a segurança do programa é

exigida. Isso porque um programa na UVPROM não pode ser alterado quando instalado no controlador.

É necessário o uso de soquetes adaptadores ao inserir UVPROMs no equipamento para programação e ao apagar a memória. Primeiramente, a UVPROM encaixa-se no soquete adaptador e depois no programador UVPROM.

Para programar um módulo de memória, consulte o Hand-Held Terminal User Manual (Código de Catálogo 1747-NP002) ou o manual de programação do

software.

Módulos de Memória EEPROM e UVPROM

Esses módulos de memória opcionais oferecem um backup de memória não volátil em formato modular conveniente. Os módulos se encaixam em um soquete no controlador.

É possível salvar o programa na EEPROM inserindo-o no controlador e usando tanto um terminal portátil quanto um software de programação.

O uso da UVPROM oferece um alto grau de segurança, pois o programa do usuário não pode ser alterado enquanto é instalado no controlador. É possível programar e apagar a UVPROM com equipamentos disponíveis no mercado. O módulo EEPROM pode ser usado como principal ou você pode usar um arquivo do processador como fonte, utilizando o software de tradução PROM.