108 manutenção em uma indústria de médio porte da região de Irati – Paraná
Case Study: Impact caused by TPM implementation in maintenance management in a medium-sized industry in the region of Irati - Paraná
Ronaldo Kosinski Klems Faculdades Ponta Grossa Acadêmico do Curso de Engenharia Elétrica
ronaldoklems@hotmail.com Bianca Brekailo Silveira Nunes bianca_brekailo@yahoo.com.br
RESUMO
As organizações vêm encontrando cenários cada vez mais competitivos e enfrentam graves problemas para minimizar seus custos e obter uma margem ainda maior para os lucros, que é o objetivo de todo e qualquer empresa. Para auxiliar nesse processo muitas estão utilizando metodologias para atacar e estratificar problemas e buscar soluções consistente e definitivas para eles. O presente artigo objetiva por meio de um estudo de caso, analisar o impacto e a importância da metodologia de TPM em uma empresa de médio porte da região da cidade de Irati e identificando e demonstrando as vantagens da metodologia no setor da manutenção da empresa, trabalhando na diminuição das quebras/falhas dos equipamentos.
109 ABSTRACT
Organizations are finding increasingly competitive scenarios and face serious problems to minimize their costs and gain even greater profit margin, which is the goal of every business. To assist in this process many are using methodologies to attack and stratify problems and seek consistent and definitive solutions for them. This article aims to analyze the impact and importance of the TPM methodology in a medium-sized company in the Irati city region, and to identify and demonstrate the advantages of the methodology in the maintenance sector of the company, by working Reduction of equipment breaks.
Keywords: TPM; Methodologies; maintenance; Smash;
1. INTRODUÇÃO
As empresas do século XXI vem investindo cada vez mais em metodologias e ferramentas de análise, isso se dá pelo fato da concorrência no mercado e para eliminar gastos e diminuir ao máximo os custos de produção, fazendo com que a empresa nessas épocas de recessão possa permanecer crescendo e inovando.
Umas das metodologias utilizadas é o TPM (manutenção produtiva total), que buscar um trabalho utilizando pilares, sendo que cada pilar deve estratificar e ataque um problema existente na fábrica, desta forma todos os pontos considerados fora da curva podem e serão trabalhados.
Essa poderosa ferramenta prepara a empresa para aperfeiçoar seus trabalhos, apresentando ganhos desde o produto final até o pessoal que trabalham no escritório da unidade.
O caso em questão demonstra o impacto causado pela implantação da metodologia do TPM nas atividades de manutenção, de uma forma mais simples demonstra o impacto na diminuição das quebras/falhas dos equipamentos.
Por fim, essa metodologia faz com que a empresa esteja constantemente em mudança, buscando melhorias, e assim continuamente à frente de seus concorrentes.
2. REVISÃO DE LITERATURA 2.1 Manutenção Produtiva Total.
A área de manutenção sempre foi considerada uma área de apoio, que muitas vezes era responsável por gerar altos custos, sem fornecer benefícios como aumento
110 a ter um papel fundamental na estratégia para obter resultados e resolver problemas na organização, lançando as organizações para patamares competitivos de qualidade e produtividade (Kardec & Nascif, 2002).
Visando esses conceitos temos a Manutenção Produtiva Total ou TPM (Total
Productive Maintenance) que trata-se de uma metodologia voltada para a gestão
industrial. Como afirma Kardec e Nascif (2002), essa metodologia é um conceito Japonês inovador, criado por volta de 1951 quando a Manutenção Preventiva, que foi originalmente criada nos Estados Unidos, chegou e foi introduzida no Japão, pela empresa Nippon Denso KK, integrante do Grupo Toyota. Esse conceito seguia basicamente a manutenção preventiva e buscando também a contribuição da manutenção autônomo executada pelos operadores.
Segundo Ortis (20014) a metodologia TPM é implementada empregando oito atividades, que são denominadas através dos Oito Pilares do sistema, descritos abaixo:
1. Melhoria Específica: Busca à melhoria individual das máquinas e equipamentos para que se possa elevar a eficiência.
2. Manutenção Planejada: Estruturação da manutenção para restaurar a condição básica e busca de melhorias.
3. Controle Inicial: Atividade focada na realização de projetos e melhoria dos processos.
4. Educação e Treinamento: Treinamento para a melhoria dos colaboradores, tanto de produção como os de manutenção.
5. Manutenção Autônoma: Elaboração de uma estrutura para a autonomia da operação.
6. Manutenção da Qualidade: Manutenção não só da qualidade, mas também dos processos e produtos.
7. TPM Administrativo: Aumento da eficiência das áreas administrativas e indiretas. 8. Segurança, Higiene e Meio Ambiente: Manutenção da qualidade voltada para a segurança, higiene e políticas ambientais.
Dos oito pilares citados, vamos prosseguir analisando um dos mais importantes, a Manutenção Planejada que nada mais é realizar e estruturar a manutenção industrial buscando uma melhoria continua e aumentos dos seus lucros e produtividade.
111 2.2 Manutenção Planejada.
De acordo com Biasotto (2006) o pilar de Manutenção Planejada tem a função de aumentar a taxa de disponibilidade das instalações, reduzir o custo de manutenção e aumentar a confiabilidade das instalações, para isso deve atuar principalmente nos indicadores de:
Disponibilidade: tempo em que as máquinas estão disponíveis para o processo, isso vem em função de reduzir as quebras de máquinas e equipamentos;
Confiabilidade: melhorar a confiança nas máquinas e equipamentos prevenindo as quebras;
Melhoria sistêmica: definir a política ideal de manutenção; sistema de análise de quebras; suporte ao pilar de Gestão Autônoma;
Custos: reduzir os gastos com manutenção diminuindo o desperdício de material, reduzir estoque de peças e eliminar re-trabalhos;
Consumo de Energia: esse indicador é da manutenção pois a função desta área otimizar o consumo, colocando motores mais eficientes no processo e reduzir as perdas dentro do sistema da fábrica;
Pessoas: Desenvolver competências (operadores e mantenedores) para melhorar o CHA (conhecimento, habilidades e atitudes) e com isso fazer com que a equipe cresça e para se tornar autônoma e reduzir incidentes de manutenção.
Para auxiliar, Gaino (2007) afirma que o pilar de manutenção sempre tem o intuito de obter zero quebras, em outras palavras, aumentar a eficiência global dos equipamentos através do aumento da disponibilidade operacional focando em confiabilidade e mantenabilidade.
2.3 Quebras e Etiquetagem.
Como mostrado anteriormente o pilar de Manutenção Planejada tem como objetivo a busca de zero quebras apresentando um gerenciamento eficiente dos recursos, tanto financeiro como humano.
Importante ressaltar que dentro desta metodologia da busca pelo Zero, o TPM apresente diversas ferramentas umas delas são as etiquetas de identificação de anomalias. Segundo Vicente (2017) essa etiquetagem é muito útil na identificação de problemas, que são classificados de acordo com o responsável por realizar o serviço tanto manutenção como operação. Essa etiqueta também busca prever quebrar e incidente auxiliando assim na busca pelo zero falhas.
112 De acordo com Gil (2008) as pesquisas são classificadas de acordo quanto aos objetivos e quanto ao procedimento metodológico.
Quanto aos objetivos, o presente artigo se configura como descritivo, descrever as características de determinadas populações ou fenômenos. Uma de suas peculiaridades está na utilização de técnicas padronizadas de coleta de dados, tais como o questionário e a observação sistemática (GIL, 2008).
Já de acordo com os procedimentos, a pesquisa utilizada se configura como qualitativa, Godoy (1995) aponta que a pesquisa qualitativa envolve a obtenção de dados descritivos sobre pessoas, lugares, processos interativos pelo contato direto do pesquisador com a situação estudada, procurando compreender os fenômenos segundo a perspectiva dos participantes da situação em estudo. Foi utilizada
pesquisa bibliográfica desenvolvida com base em material já elaborado, constituído principalmente de livros e artigos científicos (GIL, 2008)
Também segundo aos procedimentos, se caracteriza como um estudo de caso, que segundo Yin (2005) é um estudo empírico que averigua um fenômeno atual dentro do seu contexto de realidade, pois foi estudado uma microempresa do setor varejista, e para tal, foram coletados dados e informações com a utilização de questionários, que foram respondidos pelos funcionários com mais tempo de
trabalho na empresa e também com entrevista junto ao Gerente de Finanças.
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO.
A empresa estudada neste artigo é uma indústria de médio porte localizada na região de Irati no Paraná, a mesma já está a mais de 50 anos no mercado. Conta com aproximadamente 90 funcionários, foi por muito tempo considerado uma empresa familiar, mas recentemente foi vendida para uma multinacional fazendo com que seu crescimento e suas políticas fossem alteradas completamente.
Quando a unidade passou a fazer parte do conglomerado de industrias da multinacional várias atividades foram englobadas em seu sistema de gestão, uma delas foi a metodologia do TPM (Manutenção Produtividade Total).
Desde o ano de 2011 a empresa vem trabalhando com a implementação e aperfeiçoamento da metodologia do TPM, e um dos pontos importante para considerar é que a empresa em questão apresenta equipamento com mais ou menos 30 anos de operação, considerados antigos.
Observado que a empresa apresentava grandes dificuldades para controlar suas quebras e falhas nos seus equipamentos devido à falta de peças no mercado e
113 principalmente a necessidade de uma manutenção preventiva eficiente e que englobe toda a unidade.
Nos três primeiros anos de utilização da metodologia do TPM a empresa demonstrou um incrível avança na diminuição das quebras e esse trabalho está apresentando ainda mais resultados como mostra o gráfico abaixo:
Gráfico 01 – Diminuição das Quebras total da Fábrica.
Fonte: Autor (2017)
O gráfico acima demostra a diminuição das quebras graças a metodologia implantada na organização, a redução é gradativa de acordo com o avanço da etapa da metodologia e as entradas das áreas no início de 2016 a fábrica possui todas as áreas e pessoas envolvidas com a ferramenta.
De modo geral a empresa apresentou uma redução média anual de 47,74%, levando em consideração os valor de 2012 com 773 quebras ano e o valor de 2016 com 369 quebras ano.
Após a implantação consistente da metodologia inicial do TPM que consiste em eliminar a condição básica dos equipamentos, a empresa conseguiu construir de forma planejada uma gestão de manutenção preventiva em conjunto com a operação (Manutenção Autônoma).
5. CONCLUSÕES.
O processo de implementação da metodologia do TPM (Manutenção Produtiva Total) pode não ser muito fácil em alguns casos, como a gestão envolve pessoas é
42 50 687265 86 61 42 87 118 56 26 3743 54 56 76 87 69 87 34 45 36 20 30 41 38 43 32 52 46 29 54 76 56 1925 104 28 60 50 36 26 23 17 26 34 19 14 32 25 3542 39 23 58 29 24 35 13
Jan Mar Mai Ju
l Se t N o v
Jan Mar Mai Ju
l Se t N o v
Jan Mar Mai Ju
l Se t N o v Jan Mar Mai Ju l Se t N o v
Jan Mar Mai Ju
l Se t N o v 2012 2013 2014 2015 2016
Nº de Quebras 2012 - 2016
114 do processo.
Algumas das principais desvantagens apresentadas foram:
Falta de envolvimento e mudança de cultura dos funcionários;
O valor investido para as primeiras etapas da metodologia é fundamental para restaurar os equipamentos, a falta deste investimento pode ser considerada uma desvantagem;
Dificuldade para que a alta direção esteja comprometida com o sistema de gestão do TPM, pode fazer o programa cair em descrédito.
Algumas das principais vantagens apresentadas foram:
Aumento da confiabilidade e mantenabilidade dos equipamentos;
Desenvolvimento dos colaboradores (operação e manutenção) aumentando o conhecimento técnico e teórico da equipe;
A construção de um sistema de manutenção preventiva juntamente com a produção que possui o conhecimento e acompanha os equipamentos boa parte do tempo;
Diminuição das quebras e falhas dos sistemas de produção;
Diminuição das perdas dentro do processo, aumentando assim a produtividade;
Aumento no ciclo de vida dos equipamentos e a busca de melhorias dentro do processo produtivo.
De uma maneira geral, a empresa só esteve a ganhar com essa implantação, olhando os resultados de manutenção descrito abaixo um grande avanço.
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.
BIASOTTO, Eduardo et al. Aplicação do BSC na gestão da TPM: estudo de caso em indústria de processo. 2006. Disponível em:
<https://repositorio.ufsc.br/bitstream/handle/123456789/88910/232838.pdf?sequence =1&isAllowed=y> Acesso em: 08/06/2017.
GAINO, D. Z. Redução de perdas de OEE e número de quebras em máquinas através de planejamento em engenharia de manutenção. São Carlos: Universidade de São Paulo., 2007.
Gil, Antonio Carlos. Métodos e técnicas de pesquisa social. 6. ed. Ediitora Atlas SA, 2008.
115 Godoy, Arlida Schmidt. "Introdução à pesquisa qualitativa e suas
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ORTIS, Ricardo Alexandre Baradel. A implantação do programa TPM na área de Estamparia da Volkswagen–Taubaté: Análise de resultados. Monografia
(Especialização)–Faculdade de Economia, Administração e Contabilidade, Universidade de Taubaté, 2004. Disponível em:
<http://www.ppga.com.br/mba/2004/ortis_ricardo_alexandre_baradel.pdf> Acesso em: 08/06/2017
VICENTE, FERNANDO MIRON CORDA FERNANDES. "Redução das perdas de produção em uma planta de agroquímicos através da implementação do TPM focada no pilar da manutenção autônoma." Disponível em:
<http://sistemas.eel.usp.br/bibliotecas/monografias/2014/MEQ14049.pdf> Acesso em:12/06/2017.
Yin, Robert K. "Estudo de caso: planejamento e métodos. Tradução Daniel Grassi." (2005).
