MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR
EM EMPRESA DE ALIMENTOS
Roberta Alves (UTFPR)
robertalvess@hotmail.com
Silmara Favaretto (UTFPR)
silmarafavaretto@gmail.com
Gleici Maria Variza (UTFPR)
gleicivariza@yahoo.com.br
Joseane Quitaiski (UTFPR)
josyquitaiski@yahoo.com.br
Edna Possan (UNILA)
epossan@gmail.com
O avanço das aplicações de técnicas e ferramentas do Sistema de Produção Enxuta (STP) tem elevado à competitividade das organizações no cenário da manufatura nacional. Entre as principais técnicas utilizadas, pode-se citar o Mapeamento do FFluxo de Valor (MFV), que é uma ferramenta capaz de representar visualmente todas as etapas envolvidas nos fluxos de material e informação à medida que o produto segue o fluxo de valor, auxiliando na compreensão da agregação de valor, desde o fornecedor até o consumidor, englobando toda a cadeia de suprimentos. Com a finalidade de eliminar desperdícios e tornar o sistema produtivo mais eficiente, este trabalho apresenta um estudo realizado em uma indústria de lacticínios situada na região Oeste do Paraná, no qual é aplicado a ferramenta do MFV, por meio da representação do estado atual ou presente (MFVP) e do estado futuro (MFVF). Os resultados mostram a eficácia do Mapeamento de Fluxo de Valor em identificar os pontos a serem melhorados, se apresentado como uma ferramenta potencial e extremamente válida quando se busca melhorias significativas no processo produtivo na abrangência da cadeia de suprimentos.
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1. Introdução
Nos últimos tempos, ante os novos cenários competitivos, no Brasil e no mundo, o setor produtivo brasileiro vem sofrendo uma série de mudanças estruturais. Seus produtos competem em preço e qualidade com similares estrangeiros, vindos tanto de países com elevado nível de desenvolvimento tecnológico (como os USA), quanto de países onde os custos de fabricação estão num patamar bem mais baixo (como a China e Índia). Isso força a indústria brasileira a assimilar e desenvolver continuamente novas tecnologias e produtos visando à maximização da produção juntamente redução de custos, e se possível à ampliação de mercado (SALGADO et al., 2009).
De acordo com Nazareno et al. (2003), o que tem aumentado e muito a produtividade e consequentemente a competitividade das organizações no Brasil são os avanços relacionados ao desenvolvimento e implementação de técnicas e ferramentas do Sistema de Produção Enxuta (Lean Production).
Os princípios do Lean Production refletem em angariar esforços para que o consumidor obtenha o que deseja com o máximo de eficiência e qualidade. Estes princípios resumem-se em: i) atender completamente a necessidade do consumidor; ii) não desperdiçar seu tempo; iii) prover exatamente o que; iv) onde e; v) quando o consumidor desejar. (ZANCHET et al., 2007).
Entre as principais técnicas utilizadas na produção enxuta o Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV) é uma ferramenta capaz de representar visualmente todas as etapas envolvidas nos fluxos de material e de informação à medida que o produto segue o fluxo de valor, auxiliando na compreensão da agregação de valor, desde o fornecedor até o consumidor, visando a eliminação do desperdício, otimizando o fluxo de processo e informações no processo de manufatura (CADIOLI; PERLATTO, 2008; LUZ e BUIAR, 2004). Essa ferramenta é essencial para as organizações, pois permite enxergar o fluxo de valor e adotar decisões coerentes para sustentar o seu processo de melhoria contínua que é um dos princípios da mentalidade enxuta (XAVIER; SARMENTO, 2011).
O MFV é uma maneira diferente de enxergar a indústria e sua elaboração exige conhecer muito bem todo o processo ou buscar conhecer esse, de modo a construir o fluxo o iniciando pela porta de saída (produto acabado) até a porta de entrada (matéria-prima) (CANTIDIO, 2011).
Este mesmo autor cita ainda que a grande vantagem de se elaborar um MFV é fazer com que os problemas venham à tona como ele diz “baixar o nível da água para fazer aparecer às pedras”.
O Mapeamento do Fluxo de Valor pode ser aplicado em qualquer processo produtivo e em empresas prestadoras de serviços, desta forma este estudo será desenvolvido em uma empresa do setor lácteo com ênfase no processo produtivo para a fabricação do leite integral. A cadeia produtiva do leite é um dos segmentos mais importantes da indústria alimentícia, a mesma é responsável por cerca de 12 % do total do valor produzido no ramo industrial de alimentos
3 (IBGE, 2005). É um setor agroindustrial que, pela ótica do progresso técnico e estrutura industrial, compreende a junção de diferentes atividades, processando um único insumo básico e gerando uma gama de produtos (ALVES, 2008).
Neste contexto, o objetivo central do presente trabalho é evidenciar desperdícios no processo produtivo do leite integral, por meio da execução e análise do Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV) desta cadeia.
2. Fundamentação teórica
2.1 Produção enxuta
Logo após a segunda guerra mundial Ohno (1997) introduziu na fábrica da Toyota um método de produção que apresentou e ainda apresenta resultados interessantes é o STP (Sistema Toyota de Produção), cujo objetivo mais importante é o aumento da eficiência da produção através da eliminação consistente e completa do desperdício.
O STP é regido por dois pilares o just in time (JIT) e a automonação, esse significa a automação juntamente com a inteligência e o toque humano, ou seja, prega automatizar apenas o que é necessário. Já o primeiro, refere-se a um processo produtivo onde seu fluxo, alcança a linha de montagem no momento e na quantidade necessários.
Para Womack, Jones e Roos (1999), o objetivo principal da produção enxuta é a eliminação planejada e sistemática do desperdício, ao qual é definido como qualquer atividade que absorve recursos e não cria valor. Ohno (1997), classifica o desperdício em 7 categorias:
1. Produtos que não atendem às necessidades dos clientes; 2. Etapas de processamento que na verdade não são necessárias; 3. Erros que exigem retificação;
4. Pessoas esperando porque uma atividade anterior não foi realizada no prazo; 5. Produção de itens que ninguém deseja;
6. Acúmulo de mercadorias nos estoques;
7. Movimentação de pessoas e produtos de um lugar para o outro sem propósito.
Como forma de traduzir ao mundo ocidental as técnicas utilizadas pelo STP, os estudiosos americanos Womack, Jones e Roos (1999) propuseram a utilização do termo Lean Production (produção enxuta), posteriormente estes autores ampliaram o termo para pensamento enxuto, enfatizando que o mesmo se aplica a toda à empresa.
O pensamento enxuto é visto como uma solução a todo esse desperdício. Segundo Womack, Jones e Roos (1999) o pensamento enxuto advém de cinco princípios:
− valor: a produção enxuta busca eliminar as fontes de desperdício e criar valor; portanto, o ponto de partida do pensamento enxuto é o valor; o valor só pode ser definido pelo cliente, caso contrário, corre-se o risco de fornecer eficientemente para o cliente algo que ele efetivamente não deseja;
4 − cadeia de valor: a cadeia de valor implica em enxergar o todo; em geral, o mapeamento da cadeia de valor mostra que ocorrem três tipos de atividades ao longo de sua extensão, ou seja, as atividades que certamente criam valor, as atividades que não criam valor, mas que são necessárias e as atividades que não criam valor e que também não são necessárias, devendo, portanto, ser imediatamente eliminadas;
− produção puxada: na produção puxada um processo somente será acionado quando o processo seguinte solicitar; o objetivo é construir um processo para fazer somente o que o próximo processo necessita e quando necessita; em outras palavras, o cliente é quem deve puxar o produto, puxar a produção e puxar o valor; caso contrário, os processos fornecedores tenderão a fazer o que os processos clientes não precisam naquele momento, levando, com essa prática, ao excesso de produção, à formação de estoques, à produção empurrada e, enfim, ao desperdício;
− fluxo de valor enxuto: especificado o valor com precisão, mapeada a cadeia de valor e estabelecida a produção puxada, é necessário fazer com que as atividades que criam valor fluam em um fluxo de valor contínuo e estável, o chamado fluxo de valor enxuto; idealmente, os produtos deveriam sempre fluir em um fluxo de valor enxuto da matéria-prima ao produto acabado, sem movimentos inúteis, sem interrupções, sem lotes e sem filas;
− perfeição: à medida que os princípios anteriores sejam alcançados, ocorrerá a todos os envolvidos que as oportunidades de redução de esforço, de erro, de espaço, de tempo e de custo, são infinitas, possibilitando à empresa oferecer um produto que se aproxima cada vez mais do que o cliente realmente quer; de repente, a perfeição, o quinto e último elemento do pensamento enxuto, não parecerá mais uma ideia maluca.
Entre as principais técnicas utilizadas para alcançar os princípios do Lean Production encontra-se o Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV), uma ferramenta capaz de representar visualmente todas as etapas envolvidas nos fluxos de material e informação à medida que o produto segue o fluxo de valor, auxiliando na compreensão da agregação de valor, desde o fornecedor até o consumidor (CADIOLI; PERLATTO, 2008).
2.2 Mapeamento de Fluxo de Valor
Quando se busca criar o fluxo de valor enxuto em uma organização a ferramenta amplamente indicada é o Mapeamento do Fluxo de Valor, uma técnica extremamente simples desenvolvida e difundida mundialmente e que pode compreender em sua elaboração alem do mapeamento do fluxo de valor o mapeamento do fluxo de informação (ROTHER; SHOCK,1999)
Mapeamento do fluxo de valor (MFV) ou VSM (Value Stream Mapping) consiste em um diagrama simples de todas as etapas envolvidas no fluxo de material e informação, necessárias para atender aos clientes, desde o pedido até a entrega (ROTHER; SHOCK,1999). Segundo Moreira e Fernandes (2001) fluxo é a realização progressiva das tarefas ao longo da cadeia de valor, e na melhor das hipóteses, sem interrupções ou refugos (fluxo contínuo). Na empresa pode haver dois tipos de fluxo:
5 a) Fluxo de projeto de produto: abrange desde a concepção até o lançamento de
um produto;
b) Fluxo de produção: abrange o fluxo de material e de informações desde a matéria-prima até o consumidor.
O mapeamento de fluxo de valor e de informações estuda o fluxo de produção, fornecendo uma visão global de todas as etapas pelas quais o produto passa dentro da empresa até chegar ao cliente. É possível com esse mapa, identificar mais facilmente onde há desperdícios.
Rother e Shook (1999) justificam a importância do MFV, por meio das seguintes afirmações: a) Ajuda a visualizar mais do que simplesmente os processos individuais,
enxergando o fluxo como um todo;
b) Fornece uma linguagem comum para tratar os processos de manufatura (utiliza ícones padronizados de fácil compreensão);
c) Identifica mais do que os desperdícios, mas também suas fontes;
d) Torna as decisões sobre o fluxo visíveis, de modo que possam ser discutidas; e) Mostra a relação entre o fluxo de informação e o fluxo de material;
f) Junta conceitos e técnicas enxutas, propiciando sua implementação de forma estruturada e integrada.
Conforme Nazareno et al. (2003), todos os processos produtivos relacionados à família de produtos selecionada ou ao fluxo de valor em análise, deverão ser identificados e algumas informações básicas sobre eles coletadas a partir de uma caixa de dados padrão, que pode conter os seguintes dados:
a) Tempo de ciclo (T/C): tempo decurso entre um componente e o próximo saírem do mesmo processo, registrado em segundos;
b) Tempo de trocas (T/TR): tempo decorrido para alterar a produção de um tipo de produto para outro, o setup;
c) Disponibilidade: tempo disponível por turno no processo descontado os tempos de parada e manutenção;
d) Índice de rejeição: índice que determina a quantidade de produtos defeituosos provenientes do processo;
e) Número de pessoas necessárias para operar o processo.
Chiochetta e Casagrande (2007) demonstram em seu trabalho que o método de Mapeamento do Fluxo de Valor consiste em mapear o “Estado Atual” que é como a indústria se encontra juntamente com seus fornecedores e clientes, para diagnosticar como os materiais e as informações de famílias de produtos fluem pela empresa, agregando valor ou não, identificando gargalos de produção e pontos de desperdício, para posteriormente sugerir mudanças.
6 Por meio da ferramenta MFV, que é utilizada para melhor visualização das operações da cadeia produtiva, foi realizado um estudo em uma indústria de lacticínios situada na região oeste do Paraná, com a finalidade de eliminar desperdícios e tornar o sistema produtivo de leite integral mais eficiente.
Para tal seguiu-se as etapas apresentadas na Figura 1.
Figura 1: Etapas do mapeamento do fluxo de valor Fonte: Chiochetta e Casagrande (2007).
Primeiramente foi selecionada a família de produtos a ser estudada, sendo esta o leite integral pasteurizado. Para o desenvolvimento da segunda etapa foram coletas informações referentes à produção, desde o recebimento da matéria-prima (o leite em si) até o consumidor final, compreendendo o tempo de ciclo (TC), o tempo de troca (T/TR), a disponibilidade, o índice de rejeição e o número de pessoas necessárias para operar o processo.
Após a coleta das informações necessárias elaborou-se o Mapa de Fluxo de Valor Atual ou Presente (MFVP) para identificar os gargalos e desperdícios no processo produtivo do leite integral. O mapa foi desenhado conforme legenda abaixo:
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Figura 2: Ícones utilizados no Mapeamento do Fluxo de Valor
Posteriormente à identificação dos pontos a serem melhorados elaborou-se o Mapa de Fluxo de Valor Futuro (MFVF) como uma proposta de mudança para eliminação ou redução dos desperdícios verificados pelo MFVP.
4. Resultados e discussão
Pelo que se pode observar no Mapeamento de Fluxo de Valor Atual (MFVP) (Figura 3), há um gasto excessivo com armazenagem, em função de o leite (principal matéria-prima) ser recolhido no dia anterior à produção, ficando 12 horas sob refrigeração para então dar início de seu processamento. No Mapeamento de Fluxo de Valor Futuro (MFVF) (Figura 4), propõe-se que esse recolhimento da matéria seja realizado pela madrugada, para que o mesmo chegue ao laticínio somente no início do processo produtivo, reduzindo os custos com refrigeração.
Ainda observando-se o MFVP notou-se a necessidade de melhoria na gestão dos pedidos da embalagem. Atualmente a colocação de pedidos é realizada a cada 90 dias com recebimento mensal. Após a efetivação do pedido o tempo para a entrega das embalagens ao lacticínio é de 15 dias.
Em função disso propõem-se que os pedidos de embalagens sejam realizados a cada 15 dias para que com isso o estoque seja reduzido, uma vez que este ocupa um volume considerável no chão de fábrica.
Atualmente todo o fluxo de informação é feito através de apenas um setor: a administração. No Mapeamento Futuro propõe-se a inclusão do setor de PCP, assim as atividades podem ser distribuídas entre a administração e o novo setor da empresa, o PCP. Assim o PCP é responsável por todo o fluxo de informação do processo produtivo e a administração encarrega-se de cuidar do relacionamento da empresa com os fornecedores e distribuidores. Em relação à distribuição dos produtos, que é realizada de três maneiras: do laticínio para o cliente final; do laticínio para o varejo; e do laticínio para os distribuidores, sugere-se no
8 MFVF que esta ocorra apenas do laticínio para um distribuidor, o qual é encarregado da redistribuição para o varejo, demais distribuidores e para os clientes finais Assim a logística fica facilitada.
Figura 3: Mapeamento de Fluxo de Valor Atual (MFVP)
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5. Conclusões
Por meio da realização do Mapeamento do Fluxo de Valor do estado Atual (MFVP) da empresa em estudo, foi possível visualizar e identificar os desperdícios ocorridos na cadeia produtiva do leite integral. A partir destas informações elaborou-se o Mapeamento do Fluxo de Valor do estado Futuro (MFVF), no qual se pode observar a redução do lead time, dos estoques de embalagens e dos custos logísticos.
O fluxo de informação foi facilitado através da criação do setor de PCP que passa a ser responsável por parte das tarefas que anteriormente eram realizadas somente pela administração.
Referências
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