ESTUDO DO LAYOUT ATRAVÉS DO SLP: UMA PROPOSTA COM VALIDAÇÃO PELO MÉTODO SCORE PARA UMA FÁBRICA DE POLPAS DE FRUTAS
Fernanda Barreto de Almeida Rocha (UFRN) fernanda_cei@hotmail.com Marianna Cruz Campos (UFRN) naninacampos@hotmail.com Nathalia de Oliveira Pacheco (UFRN) nath_alia_s@hotmail.com Roseane Rodrigues da Silveira (UFRN) roseane_rodrigues1@hotamail.com Samira Yusef Araujo de Falani (UFRN) samyusef14@hotmail.com
O presente trabalho tem por objetivo projetar melhorias na gestão operacional de uma empresa fabricante de polpas de fruta, localizada em Natal-RN. A partir da análise do arranjo físico e fluxos de produção foi aplicada a metodologia do SLPP (Systematic Layout Planning) de forma a analisar as possíveis melhorias no layout da empresa. A utilização do SLP e análises do fluxo de materiais foram de extrema relevância para se traçar um plano de melhorias, subsidiado pelos dados e informações coletadas no estudo de caso, para otimização do fluxo de materiais e aumento de produtividade. O método score foi utilizado para avaliar as propostas de layout. Com o suporte destes métodos, este trabalho apresenta alternativas de melhor aproveitamento do espaço físico, redução de movimentações de processo e fluxos contínuos e orientados, projetados a partir de uma solução viável para a organização dos pontos de melhoria.
Palavras-chaves: Análise de fluxos, SLP, Arranjo-físico, Fábrica de polpas de fruta.
2 1. Introdução
O planejamento de um arranjo físico é recomendável a qualquer porte de empresa, pois tem como consequências prováveis, quando bem implantado: redução de custos de operação e aumento da produtividade, tanto dos funcionários como de toda empresa. No caso de implantação de uma nova fábrica ou uma modificação de layout, sua análise e planejamento são essenciais para alcançar os objetivos estratégicos de cada organização. (COSTA, 2004) O resultado de um bom layout é o arranjo mais efetivo com simultânea segurança e satisfação ao empregado; maior produtividade devido à economia de espaço, por conseguinte redução dos manuseios e distâncias percorridas no processo; boas condições de gerenciamento e supervisão; menores danos ao material processado; melhor flexibilidade do negócio ao se ajustar às demandas. (TREIN, 2001)
Na fruticultura nacional, mais focada no setor de produção de sucos e polpas observa-se uma alta competitividade e o fortalecimento do mercado (IBRAF, 2006a). Segundo IBGE (2006, apud VILELA, s.d.) a produção de frutas no Brasil apresenta uma tendência crescente nos últimos anos, apesar da irregularidade causada, principalmente, pelas variações na oferta da laranja, que possui representatividade no global da produção.
Entre 2003 e 2005, também foi percebido aumento da produção de polpas e derivados de frutas, em percentual aproximado a 12%. (IBRAF, 2006b). O setor vem ganhando cada vez mais espaço e notoriedade. Então cada ferramenta, metodologia que aumente a produtividade, lucro e desempenho de maneira geral destas organizações, pode atuar, tanto como um diferencial frente ao mercado, como um fator decisivo para a sua continuidade.
Deste modo, esse trabalho disserta sobre a temática de arranjo físico e analisa criticamente o layout de uma produtora de polpas de frutas em Natal/RN. Percebe-se que o Systematic Layout Planning (SLP) é uma ferramenta adequada para tal, pois permite interligar a competitividade do mercado com a melhoria das práticas internas através de estudos e mudanças positivas no arranjo instalado.
2. Revisão Bibliográfica
2.1 O Layout e seu planejamento
O planejamento de arranjo físico requer a tomada de decisões concernentes à disposição dos recursos transformadores e como as operações serão dispostas em relação a estes recursos. Os maiores objetivos e implicações táticas e estratégias de um bom layout discutidos por Apple (1963), Lockyer (1983) apud Trein (2001), são resumidos a seguir: facilitar o fluxo de materiais e de informações; aumentar a eficiência de utilização de mão de obra e dos equipamentos; reduzir os riscos dos trabalhadores; melhorar a comunicação; minimizar o custo com manuseio de material; manter a flexibilidade do arranjo e das operações; minimizar o trabalho em processo; melhorar a utilização do espaço.
O layout de uma empresa influencia profundamente no desempenho das funções operacionais.
Portanto, é essencial planejá-lo de acordo com as necessidades de cada organização. O mau planejamento pode acarretar consequências desagradáveis em relação à produtividade e qualidade na produção de bens e serviços, sendo recomendado a todos os tipos de empresa.
A geração de alternativas de layout é passo crítico para o processo de planejamento da produção. Importa que os gestores da produção compreendam e tenham uma visão das alternativas possíveis de elaborá-lo e, que o layout então selecionado, seja escolhido entre as
3 alternativas geradas. De acordo com Alves (s.d.) os fatores geralmente analisados durante o processo de planejamento, bem como suas considerações são (ver tabela 01):
Fatores Análises
Material Deve-se observar se foram analisados na movimentação os aspectos de tamanho, peso e quantidade de peças do produto.
Maquinário Deve-se analisar se o meio de produção que se está utilizando é empregado na forma mais racional e correta.
Humano Verificar se as condições de trabalho são as melhores.
Movimento
Deve-se observar se o transporte entre os pontos de trabalho é realizado de forma conveniente. Em escritórios, verificar a frequência de movimentação de pessoas
entre as áreas, seja para transporte de mercadoria ou material de escritório, comunicação ou realização de trabalhos em outras áreas que não a sua.
Prazo Relacionar a disponibilidade da área de armazenamento antes e depois das operações.
Serviços Auxiliares Observar se todas as entidades que prestam serviços auxiliares (manutenção, etc) têm condições de desenvolver os seus trabalhos.
Prédio e Instalação
Observar se o “layout” se dispõe racionalmente em relação à construção do edifício, em termos de ventilação, iluminação, instalações sanitárias, portas de entrada e saída, ou se as linhas de distribuição de energia, ar, etc. estão dispostas
racionalmente em relação às linhas de produção.
Fonte: Alves (2003)
Tabela 1: Fatores e considerações a respeito do planejamento de layout
Contudo, as decisões tomadas pelo gestor são diretamente relacionadas ao tipo de sistema de produção adotado pela empresa. Os quais podem ser classificados em categorias distintas de acordo com as técnicas de planejamento e controle da produção. O sistema de produção que a empresa pratica, por sua vez, varia o volume e variedade de produção. As decisões de arranjo físico recaem e dependem desses dois elementos básicos, que direta ou indiretamente, são responsáveis por todas as características, fatores e condições do planejamento.
2.2 Tipos Básicos de Layout
Segundo Slack et al (2008): “O arranjo físico por processo é assim chamado por que as necessidades e conveniências dos recursos transformadores que constituem o processo na operação dominam a decisão sobre o arranjo físico.” O fluxo que ocorre é do material em processamento entre as secções, de acordo com as necessidades particulares de cada produto.
É utilizado em uma estratégia flexível com baixo volume e alta variedade, devendo analisar a alocação das áreas, a fim de reduzir a movimentação dos materiais e evitar fluxos contrários.
O layout em linha ou por produto é estabelecido segundo a conveniência dos recursos que estão sendo transformados. Normalmente se posiciona como uma linha, sem caminhos alternativos, pois os recursos transformadores estão alocados de acordo com a sequência lógica dos processos produtivos de determinado produto. Segundo Trein (2001), o desafio desse layout é o balanceamento das operações e o correto agrupamento das atividades nas estações de trabalho, para maximizar os resultados e minimizar os gargalos.
O arranjo físico celular é aquele em que os recursos transformados são pré-selecionados (ou pré-selecionam-se a si próprios), para movimentar-se para uma parte específica da operação (ou célula) na qual todos os recursos transformadores necessários a atender suas necessidades de processamento estão dispostos. Este modelo permite à empresa a flexibilidade de um arranjo físico por processo acompanhada da agilidade e simplicidade do layout por produto.
(SLACK et al,2008)
4 No arranjo físico posicional, ou fixo, não existe fluxo do produto, mas dos recursos (pessoas, máquinas, ferramentas necessárias, etc) em torno do que está sendo processado. Isto se dá devido ao formato, tamanho, peso ou condições do produto, que podem tornar delicada a movimentação. Conforme Moreira (2008), a marca principal do arranjo físico é a baixa produção. Como vantagem tem-se a alta flexibilidade de mix e como desvantagens o alto custo unitário e a complexidade da programação de espaço.
2.3 Planejamento Sistemático do Layout (SLP)
O SPL (Systematic Layout Planning - Planejamento Sistemático do Layout) é, de acordo com Murther (1978), uma sistematização de projetos de arranjo físico composto por uma estrutura de quatro fases, um modelo de procedimento e uma série de convenções para identificação, avaliação e visualização das áreas do planejamento. A figura 1 abaixo resume os procedimentos do SLP utilizados durante a pesquisa.
Fonte: Os autores
Figura 1: Esquema dos procedimentos do SPL e dos diagramas utilizados.
Na primeira fase (localização), determina-se o local da área a se planejar as instalações. Na segunda (arranjo físico geral), estabelece-se a posição relativa entre as diversas áreas. A terceira fase (arranjo físico detalhado) envolve a localização de cada máquina/equipamento e cada uma das características físicas das áreas, incluindo todos os suprimentos e serviços. Por fim, na quarta fase (implantação), planeja-se cada passo de implantação do novo layout.
(MURTHER, 1978)
O ponto de início do SLP refere-se à entrada de dados, para entender o funcionamento da empresa, como: produtos fabricados, volume de produção, sequências e a área destinada aos processos. Em seguida, a análise do processo é feita com diagramas de processo, diagramas de-para ou carta multiprocesso (para estabelecer o fluxo de materiais e determinar qual a
5 melhor sequência de movimentações sem desvios ou cruzamentos). Na figura 06, como resultado das entradas há uma carta multiprocesso.
Com base nas relações e nas restrições das atividades da empresa, avaliam-se as conveniências e os impedimentos das proximidades entre as áreas com o auxílio do Diagrama de Inter-Relacões (ou Mapa/Diagrama de Relacionamento). Representa-se a proximidade dois departamentos com a classificação decrescente da importância, sendo de A (absolutamente importante) até U (sem importância), complementando com X (indesejável).
A próxima etapa objetiva é avaliar os dados e arranjos das áreas de trabalho. Elabora-se um diagrama de arranjo de atividades representando a relação entre os setores com linhas de ligação diferenciadas, em geral quanto maior o seu número, mais próximo devem estar. Após isto, representam-se as áreas com o diagrama de inter-relações entre espaços, através de retângulos proporcionais as medidas de cada setor.
Logo após o diagrama, desenha-se um layout inicial observando as restrições de espaço e prioridades de ligação encontradas com as proposições anteriormente. Por fim, o layout detalhado do local é definido levando em consideração os critérios de performance. Avaliam- se as alternativas de arranjo encontradas, preferencialmente com o auxílio de trabalhadores do local e prepara-se para a mudança do layout.
3. Procedimento Metodológico
A presente pesquisa foi realizada, quanto aos seus objetivos, através de uma pesquisa exploratória descritiva, pela união dos fins de ambas. Envolvendo levantamento bibliográfico a respeito dos métodos de proposição de layout e entrevistas. O caráter descritivo se dá pela descrição das características encontradas no estudo, envolvendo coletas de dados padronizadas.
Para fins aplicativos do objetivo da pesquisa, o estudo e proposição do arranjo físico, foi utilizada a metodologia de estudo de caso. O local estudado abrange uma fábrica de polpa de fruta, localizada na cidade de Natal-RN para o mapeamento de seus processos e estudo do arranjo físico adotado. Nesse tipo de pesquisa é levada em consideração, principalmente, a compreensão, como um todo, do assunto investigado.
A pesquisa apresenta uma abordagem quantitativa na medida em que serão coletados dados numéricos das dimensões dos departamentos da empresa, bem como seus equipamentos. Em paralelo, aborda-se o estudo também de forma qualitativa, pela interpretação descritiva dos dados, de forma a propor recomendações. Para a coleta dos dados, foram realizadas entrevistas com roteiros semi-estruturados e ações conversacionais, obtendo as informações principalmente com a gerência de produção da fábrica em estudo.
A metodologia aplicada no re-arranjo físico do estudo de caso é a do Planejamento Sistemático do Layout (SLP), utilizando as três primeiras, das quatro fases deste método.
Foram analisadas a localização da área da instalação fabril de polpas, o arranjo físico geral estabelecendo a posição relativa das áreas da situação atual da empresa, e, por fim, um arranjo detalhado com a localização de cada máquina e equipamento. Dentre as etapas do SLP foram aplicadas no estudo, a análise dos fluxos através do fluxograma de processos e da carta de multiprocessos, e a estruturação do layout por meio dos diagramas de inter-relações, de arranjo de atividades e o de inter-relações entre espaços, para gerar as proposições de layout a serem analisadas, para que então seja proposto um modelo final de arranjo físico.
Com as proposições estabelecidas, foi utilizado o método “score” (BARLETT et al,1994 apud TREIN, 2001) no qual os modelos de layout gerados são avaliados quantitativamente, pela a
6 menor distância retilínea entre as bordas de cada par de postos de trabalho, com o valor multiplicado pelo valor numérico das relações. O resultado final é a soma de todas as relações (distâncias), assim é possível obter o modelo com menor distância percorrida.
4. Estudo de Caso
4.1 Caracterização da empresa
A empresa em análise é fabricante de polpas de frutas naturais e está localizada em Natal-RN desde abril de 2007. Possui 10 funcionários, sendo 2 administrativos, 1 comercial e 7 diretamente da produção. O mix de produtos conta com polpas de seriguela, acerola, açaí, cajá, manga, abacaxi, maracujá, uva, caju, cupuaçu, graviola, tamarindo, mangaba, goiaba e umbu. As formas de comercialização podem ser em pacotes com 4 saquinhos de 100g cada, ou em um pacote de 1kg.
Os clientes são pessoas físicas, mercadinhos, restaurantes, hospitais, escolas, e até mesmo grandes hotéis e redes de supermercados. Seu mercado de atuação se restringe ao estado do Rio Grande do Norte, porém há planos de expansão regional. Em sua estrutura física (ver figura 2), a empresa conta com um departamento administrativo, secretaria, almoxarifado, área de expedição, produção (ver figura 3), câmaras de congelamento, copa, lazer e banheiros.
Fonte: Os autores.
Figura 2 - Layout da empresa.
Fonte: Os autores.
Figura 3 - Layout da área de produção.
4.2 Processo Produtivo
O processo produtivo na empresa inicia-se na área de recebimento com a chegada das frutas, que são pesadas e observadas quanto às características físicas (se estragadas ou não). Estando aptas, são descarregadas e postas na área externa de produção.
7 Durante o descarregamento, as frutas in natura são colocadas no tanque 1 para lavagem e seleção. Frutas como abacaxi, maracujá, tamarindo e graviola, seguem para uma mesa onde acontece o descascamento, sendo despejadas no tanque 2 para uma nova lavagem. Seguem, através de uma esteira, para a área interna de produção e são despejadas no tanque 3, para outra lavagem. As frutas passam por outra esteira e entram na máquina despolpadora, onde acontece a extração e refinamento das polpas, e logo são encaminhadas, através de uma tubulação, para o tanque pulmão.
Frutas como o açaí, cupuaçu e caju são recebidas como pasta de polpa e passam apenas pelo refinamento, na máquina despolpadora, seguindo o fluxo da produção padrão. A partir do tanque pulmão as polpas seguem para os tanques das máquinas de envase, onde são acondicionadas em saquinhos plásticos. Na maioria das vezes, são armazenadas em tambores de 200 litros e encaminhadas para a câmara fria 2, esta decisão segue as variações de sazonalidade de colheita de cada fruta. Se armazenadas, tambores vão da câmara fria até a área de produção até serem descongelados, e então transportados até os tanques das máquinas de envase (100g ou 1kg).
O envase ocorre em duas máquinas, destinadas as polpas de 100g e polpas de 1kg. Após essa etapa, as polpas são alocadas na câmara fria 1 para congelamento durante aproximadamente 12 horas. Em seguida, são congeladas as de 1 kg são e embaladas em caixas de papelão na ante-câmara, podendo voltar para a câmara fria 2 (estoque de produto acabado), ou ser encaminhadas para expedição, dependendo da demanda diária. Enquanto que as polpas de 100g voltam para a área de produção para serem empacotadas em saquinhos contendo 4 pacotes de 100g cada, depois levados à ante-câmara para serem embalados em caixas de papelão, e podem ser estocados na câmara fria 2 e em seguida para a expedição. Abaixo, segue o fluxograma do processo (ver figura 4), com o intuito de facilitar o entendimento.
Fonte: Os autores
Figura 4 - Fluxograma do processo de fabricação de polpa de frutas.
8 4.3 Planejamento sistemático do layout
4.3.1 Análise dos fluxos e diagnóstico
Para análise simplificada dos fluxos do processo de fabricação, foi utilizada tanto a análise dos fluxos no layout adotado quanto a metodologia da carta multiprocesso, uma vez que as polpas de 1kg, de 100g e a armazenagem em tambor para 100g e para 1kg, passam por distintos caminhos nos processos da fábrica. Dessa forma, a carta multiprocesso (ver figura 5) ajuda a indicar a sequência de operações pelas quais esses produtos devem passar, e a análise conjunta com o layout proporciona a visualização desses processos na planta fabril.
Fonte: Os autores
Figura 5 - Carta multiprocesso.
O produto, após ser armazenado temporariamente, pode seguir por diferentes processos, de acordo com as particularidades de cada tipo de embalagem, caracterizando um layout por processo na empresa. Através disso, foi possível observar que o layout atual apresenta algumas discordâncias quanto à sequência de atividades, quanto à estrutura das instalações, e processamento. Os principais problemas elencados para justificar a ineficiência do arranjo atual, quanto ao fluxo de produção encontram-se na tabela 2 abaixo:
Problemas Considerações
Fluxos de trabalho confusos Cruzamento de atividades durante o processo.
Movimentação sem padronização Algumas vezes um mesmo tipo de produto, sofre diferentes movimentações.
Comprometimento da produtividade do trabalhador devido ao transporte de
materiais
Pessoas de produção abandonando seus postos para efetuar operações de transporte.
Excesso de transportes Visualizado através do fluxograma de processo e pela esquematização das movimentações no layout Elevados estoques de produto em processo Muitos produtos vão para a câmara fria para depois
voltarem novamente ao processo Piso inadequado ao processo Piso desgastado pelo fator temporal Utilização inadequada da área disponível Espaços sem utilização e outros sobrecarregados
Tabela 2 - Principais problemas relacionados ao layout
9 4.3.2 Diagrama de Inter-relações
Como forma de auxiliar na indicação da importância relativa das relações entre os processos, máquinas e departamentos da fábrica, utilizou-se o diagrama de inter-relações para a área de produção (ver figura 6) e para os departamentos da fábrica como um todo (ver figura 7). A legenda, utilizada para ambas as figuras, representa o quão importante deve ser a proximidade dos itens, auxiliando na decisão da melhor disposição do arranjo-físico. Os processos indicados no diagrama foram avaliados a partir do fluxograma de processo exposto na análise dos fluxos.
Figura 6 - Diagrama de relacionamento dos departamentos
Figura 7 - Diagrama de Inter-relações do setor de produção.
10 Com base tanto na visualização do processo produtivo em escala ampla quanto nas transações realizadas entre os departamentos se estabeleceu o diagrama de relacionamento para apurar qualitativamente a necessidade de proximidade entre os mesmos e os motivos de tal julgamento.
4.3.3 Diagrama de arranjo de atividades
A construção do diagrama de arranjo de atividades foi realizada para a área de produção e entre os departamentos (Figura 08) com base nas relações de proximidade obtidas com diagrama de inter-relações. Dessa forma, foi possível avaliar dados e arranjo das áreas de trabalho, obtendo como resultado quais atividades devem estar afastadas ou próximas umas das outras para a otimização do desempenho total da empresa.
Figura 8 - Diagrama de Arranjo da área de produção e dos departamentos
Com o objetivo de tornar a representação mais real às proporções da situação, o diagrama de arranjo adapta-se às medições do local de estudo, formando assim um diagrama de relações de espaço (ver figura 08).
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Figura 9: Diagrama de relações de espaço entre departamentos.
5. Proposições
A partir das análises anteriores, foi possível identificar pontos a melhorar principalmente no quesito transporte de materiais durante os processos de transformação e ainda relacionados ao excesso de área destinada a produção, que ocasiona maiores distâncias de transportes. Dessa forma uma alternativa de layout foi proposta com o intuito de reduzir ao máximo o fluxo cruzado de matérias, bem como as distâncias de transportes. Para isso a ante-câmara foi ampliada (parede vermelha) e a mesa usada para empacotar os saquinhos deslocada para essa área.
Foram propostos ainda modificações no processo produtivo, com o objetivo de evitar transportes desnecessários. No layout original, o produto acabado é estocado depois de embalado em caixa de papelão, já no layout proposto, o produto será embalado somente quando for expedida a ordem de pedido, evitando assim o transporte para área de embalagem e a volta para a câmara fria 2. Ao idealizar a melhoria no processo partiu-se do pressuposto que a passagem pela câmara fria 2 não irá influenciar na qualidade do produto, apenas eliminará um estoque desnecessário, pois a fruta, quando em caixas, está em temperatura adequada para a expedição, não necessitando de novo congelamento.
O novo layout propõe uma redução nas distâncias percorridas durante o fluxo de produção, o que traduz em ganhos de tempo de produção, e consequentemente diminuição de perdas e custos co-movimentação, além de um melhor aproveitamento da área disponível, gerando uma oportunidade de futura expansão da produção. A planta de relações de espaço possibilita a geração de diversas ideias de layout. O conjunto de diagramas construídos até o momento possibilitou a geração de dois (2) arranjos globais possíveis: modelo proposto 01 (ideia inicial) e modelo proposto 02. O modelo 01 é considerado mais conservador por trazer traços do layout atual. Já o modelo 02 traz uma proposta um pouco mais diferenciada, como pode ser observado abaixo:
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Figura 10 - Propostas de layout.
6. Avaliação das alternativas de layout
Para avaliação do novo método de layout do processo produtivo, tabulou-se os dados referente as medidas (em metros) das distâncias percorridas em cada etapa do processo. Os mesmo foram comparados à distância a ser percorrida com as modificações (Legenda: A – Antigo / P – Proposto). –
Atividades
Produtos
100g 1kg Tambor p/ 100g Tambor p/ 1kg
A P A P A P A P
1. Recebimento e descarregamento do
caminhão
- - - - - - - -
2. Primeira lavagem e
seleção no tanque 01 6,25 6,25 6,25 6,25 6,25 6,25 6,25 6,25 3. Segunda lavagem no
tanque 02 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4
4. Terceira lavagem no
tanque 03 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1
5. Despolpamento 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25
6. Armazenamento no
tanque pulmão 0,98 0,98 0,98 0,98 0,98 0,98 0,98 0,98 7. Armazenamento na
câmara 02 3,96 - 3,96 - 15,07 10,28 15,07 10,28
8. Descongelamento na área
de produção 7,65 5,87 7,65 5,87 7,65 5,87 7,65 5,87
9. Envase na máquina 01
(1kg) 6,36 1,55 6,36 1,55 3,55 3,26 3,55 3,26
10. Envase na máquina 02
(100g) 1,25 1,12 1,25 1,12 6,46 2,89 6,46 2,89
11. Congelamento na
câmara 01 10,88 9,53 10,88 9,53 10,88 9,53 10,88 9,53
12. Embalagem Saquinho 6,13 5,53 - - 6,13 5,53 - -
13. Embalagem em caixa 6,04 2,6 2,57 2,57 6,04 2,6 2,57 2,57
15. Expedição 17,44 12,09 17,44 12,09 17,44 12,09 17,44 12,09
Total de metros percorridos
na produção 72,69 51,27 63,09 45,71 86,2 65,03 76,6 59,47 Diferença entre o modelo
proposto 01 e o layout antigo
-21,42 -17,38 -21,17 -17,13
Porcentagem de redução das distâncias entre o proposto e o antigo para
cada produto
29% 28% 25% 22%
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Tabela 3: Tabela comparativa das distâncias obtidas com o layout antigo versus o layout proposto
Com o objetivo de validar a melhor alternativa de layout para os departamentos da empresa, utilizou-se o método “score”. Essa sistemática está sustentada em três pilares: a menor distância entre as bordas dos postos de trabalho, sendo multiplicada pelo valor quantitativo das relações entre os postos (taxas arbitrárias de relacionamento). Como resultado tem-se o somatório de todas as relações, o valor inferior representa o melhor layout. A tabela abaixo representa os níveis de relacionamento e segue-se para o diagrama de blocos permite as medições reais e escalonadas através da tabela a seguir. (Os departamentos são proporcionais às medidas atuais) (BARLETT et al,1994 apud TREIN, 2001):
Nível de relacionamento Valores Distância real Distância escalonada
A 6 0-5 0
E 5 5-10 1
I 4 10-15 2
O 3 15-20 3
U 2 20-25 4
X 1 25-30 5
Tabela 4: Nível de relacionamento, distâncias reais e escalonadas.
Foi aplicado o método “score” para os dois (2) novos modelos de layout obtidos, como descrito na tabela 5 abaixo. Com o objetivo de obter o modelo projetado mais eficaz.
Observa-se que a melhor opção foi o modelo 01, já que teve como efeito a menor soma final (menor distância total). Gerenciando a análise entre o modelo 01 e o layout atual obtém-se que o melhor layout é o Modelo 01 (proposto) com uma melhoria de 21% em relação ao antigo layout, no critério de performance voltado para a redução dos manuseios durante o processo produtivo, e como conseqüência os tempos de execução da atividades.
Distâncias entre Depts (m)
Nível de relacionamento entre depts: Modelo Proposto 01 Modelo Proposto 02 Layout Atual
Somatório das distâncias 41 55 52
% de melhoria 21,15% - 0%
Tabela 5 - Escolha do melhor layout
7. Considerações Finais
As empresas buscam elevar a sua eficiência utilizando, inclusive, a aplicação de modificações nos processos produtivos adotados, que conduzem a uma maior fluidez do trabalho e, em consequência, a aumentos de produtividade e da qualidade do produto final. Entretanto, as modificações poderiam ser ainda mais otimizadas caso o planejamento das instalações não fosse realizado, como na grande maioria dos casos, com uma quase total ausência de critérios e bases teóricas, acarretando diversos problemas que interferem no processo produtivo.
Esse trabalho objetivou, portanto, contribuir ao local estudado com a aplicação do SLP para a proposição do re-arranjo das instalações, propondo uma forma da empresa melhorar seus processos e fluxos, tendo em vista os seus atuais problemas. Com base no objetivo traçado para o estudo, chegou-se a conclusão que o processo e os fluxos eram passíveis de otimização, rearranjando o layout e dimensionando corretamente os fatores de produção.
As alternativas projetadas pelo SLP foram então avaliadas de forma a gerar a melhor delas, e de viável aplicação, para o novo layout. Os benefícios com o modelo proposto seriam:
liberação da área produtiva facilitando a movimentação, diminuição dos tempos gastos com
14 movimentação, melhores padrões de higiene e segurança, diminuição do cruzamento de fluxos, entre outras que poderão ser melhor avaliadas com a aplicação real do modelo.
Cabe ressaltar que um arranjo físico errado pode levar a padrões de fluxo longos e confusos, estoque de materiais, tempos de processamento longos, fluxos imprevisíveis e altos custos.
Portanto, a elaboração do layout deve envolver as diversas áreas da empresa, a experiência de todos e o correto dimensionamento dos fatores diretos e indiretos de produção.
Referências
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http://www.peteps.ufsc.br/novo/attachments/094_Microsoft%20Word%20-%20Arranjo%20Fisico1.pdf>.
Acesso em: 02 mar. 2011.
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Sul, Rio Grande do Sul, 2004. Disponível em:<
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IBRAF – Instituto Brasileiro de Frutas.(b) Frutas e derivados. São Paulo: IBRAF. Ano 1. Edição 4, Abr.
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MOREIRA, D. A Administração da produção e operações. 2. ed. São Paulo: Cengage Learning, 2008.
MUTHER, R. Planejamento do layout: O sistema SLP. Editora Edgard Blücher, 1978.
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TREIN, F. A. Análise e melhoria de layout de processo na indústria de beneficiamento de couro. 2001. 126f.
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