Universidade Federal de Santa Catarina Centro Tecnológico
Departamento de Engenharia Mecânica Coordenadoria de Estágio do Curso de
Engenharia Mecânica
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RELATÓRIO DE ESTÁGIO – 3/3 (terceiro de três)
Período: de 13/12/2007 a 13/02/2008
REMY AUTOMOTIVE BRASIL
Nome do aluno: Guilherme Frahm Nome do supervisor: Jederson Cezaro Nome do orientador: Abelardo A. de Queiroz
Índice
1) Atividades realizadas durante o período...3
1.1) Introdução...3
1.2) Atividades realizadas...3
1.2.1) Manual Logístico...3
1.2.2) Consumo dos materiais a granel (linha final)...7
2) Discussões e conclusões...12
1 Atividades realizadas durante o período 1.1 Introdução
Neste último relatório será apresentado o Manual Logístico, ferramenta que tem como objetivo apresentar a avaliação de desempenho de entrega, detalhando as categorias consideradas neste processo e seus respectivos critérios. Para a obtenção de dados que serão utilizados para a pontuação dos fornecedores foi desenvolvida a Matriz de Follow-up, que será apresentada posteriormente.
Também será apresentado um acompanhamento dos materiais a granel utilizados na linha final, atividade que objetivou a comparação do consumo/motor desses itens com os dados existentes no sistema da empresa.
Vale lembrar que estão são atividades conjuntas com as atividades apresentadas no primeiro relatório, como o planejamento de materiais e follow-up dos fornecedores locais e internacionais, além da programação da linha final, que visa a definição do mix de produção, a fim de atender os embarques diários. Outras atividades menores também são desenvolvidas periodicamente, como o controle das embalagens retornáveis e solicitação de envio de componentes para alguns dos fornecedores da empresa.
1.2 Atividades realizadas 1.2.1 Manual Logístico
O manual surgiu devido à necessidade de os fornecedores trabalharem segundo algumas normas, para que a empresa não seja prejudicada por falta de materiais, que podem vir a causar perda de produção.
Primeiramente serão apresentados os critérios que serão utilizados na avaliação de desempenho das empresas que fornecem para a Remy Automotive Brasil. São os seguintes:
• Eficiência do aviso de embarque (ASN – Advanced Shipment Notice): O ASN é um arquivo que é enviado por e-mail para a empresa e que contém informações relativas ao que foi enviado. Todo material embarcado para a Remy deverá ser acompanhado de ASN, considerando os seguintes detalhes de implantação. O ASN deverá ser transmitido no momento da saída do material da expedição do fornecedor (e não no momento do faturamento da nota fiscal). Todo item embarcado pelo fornecedor, incluindo peças e embalagens retornáveis, deverá ser recebido através de ASN eletrônico. Os fornecedores operando no sistema kanban serão tratados a parte, pois pode ou não ser necessária a emissão de ASN dependendo do caso.
• Acuracidade do ASN: As informações contidas no ASN devem apresentar 100% de acuracidade, ou seja, compatíveis com o material fisicamente embarcado, e com o que foi especificado nas notas fiscais (descrição, part number, volume).
• Atendimento dos horários das janelas: O material deverá estar disponível no horário da janela conforme acordado com a Remy, o tempo de permanência do caminhão nas instalações do fornecedor não poderá exceder 30 minutos. Caso o fornecedor não possa cumprir o horário, o mesmo deverá solicitar autorização junto a Remy até às 12:00 do dia em questão . A não solicitação antecipada para alteração de horário da coleta impactará em frete expresso por conta do fornecedor.
• Atendimento de programação e entrega: Caso não haja comunicação sobre alteração de mix de produção Remy, o fornecedor penalizado conforme tabela de pontuação anexa a este manual. Excesso de materiais não será permitido. O material deverá ser embarcado conforme programa, salvo em decisão bilateral. O embarque de materiais não contidos na programação deverá ser retornado à origem com custos de transporte revertidos ao fornecedor.
• Perda de produção/Restrição da produção: Qualquer problema ou risco de falha no abastecimento devem ser comunicados à Remy no ato da identificação dos mesmos. O fornecedor deve assegurar o abastecimento da linha de produção, não ocasionando motores incompletos, perda e/ou restrição de produção/parada de linha. É definida perda de produção a redução do número de motores produzidos por hora, devido à falha do fornecedor no abastecimento da planta Remy. Restrição de produção são alterações no programa de produção (mudança de mix) Remy, devido à falha do fornecedor no abastecimento da planta Remy. Quaisquer incidências citadas acima, acarretarão demérito ao fornecedor.
O transporte para entrega de materiais também deverá ser feito de acordo com as normas da Remy, podendo ser ele Milk Run, CIF ou Kanban, conforme acordo comercial.
• Milk Run: Coletas pré-estabelecidas realizadas na planta do fornecedor com horário e quantidades confirmadas de embarque. • CIF: O transporte poderá ser efetuado pelo fornecedor, desde que
bilateralmente acordado.
• Kanban: Poderá ser adotado se acordado bilateralmente. Implantação e particularidades devem ser definidas para cada caso específico.
Milk Run é um método de acelerar fluxo de materiais entre plantas no qual os veículos seguem uma rota para fazer múltiplas cargas e entregas em muitas plantas. O termo surgiu a partir da idéia de trazer para a indústria a prática oriunda dos antigos leiteiros norte-americanos, que deixavam galões vazios na porta das suas fazendas fornecedoras e levavam galões cheios no lugar, tendo assim, a matéria-prima no momento que desejavam.
O sistema Milk Run surgiu à partir do conceito Toyota Production System (TPS), idealizado pela Toyota do Japão, que visa o Just in Time. A Toyota desenvolveu um sistema de logística que otimizasse seu tempo de trabalho em todos as etapas do processo industrial. Esse sistema englobava desde a captação da matéria prima, cada uma das plantas enviava sua própria frota de caminhões até as instalações de cada fornecedor para a retirada dos materiais (Milk Run), até a entrega do produto finalizado aos seus clientes. Algumas vantagens desse sistema estão listadas abaixo:
• Redução de custos no transporte de materiais dos fornecedores para a fábrica;
• Todos os materiais são entregues em equipamentos e quantidades padrão;
• Redução de inventário;
• Otimização no recebimento de materiais; • Maior garantia da qualidade das peças; • Redução do fluxo de caminhões na fábrica;
• Redução geral de custos relacionados ao recebimento e estocagem de materiais;
• Processo mais confiável, permitindo a redução de inventário.
Porém, para este processo ser realmente confiável ele deve ocorrer de forma adequada. E o Manual Logístico contribuirá para que isso ocorra através das informações que estarão contidas no mesmo.
Outro fator é o atendimento das rotinas de transporte da Remy. As freqüências e horários das janelas devem ser obedecidos rigorosamente. E outro é a identificação dos materiais entregues. Esses deverão estar corretamente identificados, conforme padrão Remy. As informações abaixo deverão ser preenchidas corretamente:
• Endereço do fornecedor; • Numero do fornecedor;
• Endereço do destinatário (planta ou local de entrega designado pela Remy);
• Quantidade total e quantidades por part number; • Número do pedido de origem;
• Número do lote;
• Modalidade do frete (CIF/FOB); • Quantidade total de embalagens.
Todo material embarcado deve ser compatível com a NF. Os materiais entregues à Remy deverão ser embalados, com identificações corretas, de acordo com as especificações e padrões Remy. As peças serão rejeitadas pela Remy em caso de:
• Embalagem avariada com comprometimento da integridade do material;
• Materiais misturados e/ou sem identificação adequada
Nesses casos os custos incorrentes do processo de devolução dos itens do fornecedor.
A forma como a programação dos materiais procederá também deve ser especificada. As programações atualizadas serão disponibilizadas pelo departamento de logística até quarta-feira da semana corrente, salvo exceções em razão de feriados nacionais/regionais ou em virtude de alguma dificuldade técnica.
As entregas serão programadas de acordo com a necessidade Remy, nas datas previstas pelas janelas do Milk Run, para os fornecedores englobados nesse processo. No caso dos fornecedores fora do escopo do Milk Run, datas serão pré-acordadas para a efetivação das entregas, caso já não estejam definidas.
As programações contêm dois tipos de datas de entrega, sendo estas, firme e planejada. O período firme corresponde à primeira semana, sendo a semana “zero” a semana atual, na qual é enviado um novo programa, com possibilidade de pequenas variações de programa dentro do mês e quaisquer variações em um período maior que este.
O envio do programa de entrega de materiais será primordialmente por meio de EDI ou WebEDI, podendo em caso de dificuldade técnica ser enviada por e-mail ou fax em formulário padrão da Remy. Aos fornecedores que possuem sistema EDI, a programação será enviada por esse sistema. Esses serão notificados via e-mail da atualização da programação e deverão acessar o WebEDI para monitoramento de programação, atendimento, volume, embarque e emissão de ASN.
Demais dados para o controle do recebimento dos materiais e futura utilização na avaliação dos fornecedores são incorporados diariamente na Matriz de Follow-up. Essa é uma planilha na qual estarão informações inseridas pelo responsável na área de logística e pelo pessoal do recebimento da empresa.
Cabe ao primeiro preencher os campos referentes à programação para o os dias, a promessa de entrega feita pelo fornecedor (caso haja uma) e as informações de quantidade de cada part number e nota fiscal que foram enviados no ASN. Ao pessoal do recebimento cabe o preenchimento dos campos Recebimento (no qual deve estar a quantidade real recebida de cada item), o campo Transporte que é referente ao tipo de transporte (existem três opções na planilha: Milk Run, Expresso e Normal) e seus respectivos horários de chegada na Remy. Por fim há um campo para observações que pode ser preenchido com quaisquer
informações que venham a ser relevantes (recebimento de material com avarias, etc.).
Através dessa planilha poderemos ver se os fornecedores estão cumprindo com o que foi proposto através do Manual Logístico. A meta é que ela seja preenchida com todas as informações mensalmente para que seja atualizada com as datas do mês futuro e as informações do mês passado sejam compiladas para a pontuação da avaliação mensal de cada fornecedor.
Figura 1.1 – Matriz de Follow-up Mensal (informações confidenciais foram alteradas) 1.2.2 Consumo dos materiais a granel (linha final)
Foi realizada, da a primeira semana de dezembro até o final da terceira semana de janeiro, um acompanhamento do consumo dos materiais a granel da linha final (gel e graxa). Este acompanhamento deve-se porque as informações de consumo desses materiais no sistema da empresa, que gera as necessidades de compra semanalmente, não condizem com o consumo real. A elaboração da carta do CEP foi analisada, assim como os principais pontos de desperdício de material.
As pessoas responsáveis pela elaboração do CEP nos seus devidos turnos foram questionadas sobre como realizavam as medições (até então, o CEP era realizado somente em dois dos três turnos). Houve uma divergência sobre a forma como essas medições eram realizadas, pois em um turno as saídas de gel e graxa são limpas antes da medição, e no outro turno não (proporcionando uma medição mais realista). Após essa conversa foi solicitado para que não fossem mais limpas as saídas desses materiais antes da medição para o CEP.
Os principais pontos de perdas identificados foram na saída desses materiais, onde o gel e a graxa ficam acumuladas e, por isso, são limpas periodicamente. Perdas ocorrem também devido aos vazamentos resultantes de trocas realizadas de uma forma equivocada, e dos restos que ficam armazenados nos baldes e tambores quando esses chegam ao fim. Também foram tratados como desperdício os motores que foram retrabalhados no período de 5/12/2007 até 17/1/2008 (cerca de 1600 motores, segundo o controle da empresa) e os motores que são utilizados para a elaboração do CEP, pois passam pelo engraxamento e inserção de gel duas vezes, segundo um dos líderes da linha final. Somam no período de 5/12/2007 até o final desse mesmo ano aproximadamente 430 motores (30 motores/dia), e no ano de 2008 cerca de 660 motores (60 motores/dia devido ao GP 12, que é um controle diferenciado).
A forma mais prática e viável vista para obtenção da média de consumo/motor foi o monitoramento das trocas juntamente com a produção de motores durante esse período. Dessa forma foi obtida uma média de consumo/motor que englobava todos os desperdícios envolvidos no processo. Para tal, foi solicitado às pessoas responsáveis pela troca desses materiais que enviassem um e-mail com informações sempre que uma troca fosse realizada.
Exemplo:
• Dia da troca 06/12/2007 • Hora 19:10
• Status da montagem Caixa 11, camada 4 ( a caixa apresentava 125 peças no total )
• N° relatório do tambor/balde Relatório 3300
Observação: peso perdido de gel na troca de 257 gramas
Abaixo estão as tabelas com os resultados do acompanhamento realizado até agora:
GEL OBSERVAÇÕES
Realizada troca 6/12 às 19:10 257g perdidos na troca
8000158 310 8000188 1085 Extra de 64 pçs 9000981 2325 8000188 1240 8000158 620 Extra de 20 pçs 8000159 620 8000188 930 9000981’ 1728 8000158 775 9000978 896
9000981 3410 8000006 1152 8000158 775 9000978 896 9000981 3410 8000006 896 8000158 815 TOTAL 21883 84 TOTAL 21967 KG/MOTOR 0,000682842
Realizada troca 19/12 à 1:05 752g perdidos na troca
8000158 1370
9000978 256 Foram montadas 9 pçs a menos 9000981 1395 9000981’ 1728 8000006 1280 Extra de 23 pçs 9000981’ 3024 Extra de 8 pçs 9000981 236 9000981’ 2016 9000981 2015 Extra de 2 pçs 8000158 1185 9000981’ 754 TOTAL 15259 24 TOTAL 15283 KG/MOTOR 0,000981483
Realizada troca 7/1 às 10:35 Não foi pesada perda na troca
9000981’ 1478 Extra de 152 pçs 8000071 465 Extra de 40 pçs 9000978 768 8000006 768 Extra de 11 pçs 8000158 1240 9000981 1860 8000188 1240
9000981 1860 Foram montadas 8 pçs a menos 8000158 1085 8000188 620 9000981 1705 8000158 620 Extra de 10 pçs 8000188 775 9000981 1860 9000981’ 751 TOTAL 17095 205 TOTAL 17300 KG/MOTOR 0,000867052
9000981’ 689 9000978 768 8000071 620 Extra de 15 pçs 8000188 620 9000981 1395 8000158 930 8000006 640 Extra de 9 pçs 9000981 1550 9000981’ 1440 8000188 980 8000158 775 9000981 2170 8000188 1240 8000158 930 8000159 320 9000981 422 TOTAL 15489 24 TOTAL 15513 KG/MOTOR 0,000966931 MÉDIA DE CONSUMO 0,000874577
Tabela 1.1 – Consumo do gel
Vale observar que houve uma troca entre as trocas dos dias 6/12/2007 e 19/12/2008, porém, foi utilizado um balde reaproveitado. Por isso não foi realizada a média de consumo do mesmo.
Observamos que, por hora, o consumo médio por motor é superior do que consta atualmente no sistema (0,0005kg/motor).
GRAXA OBSERVAÇÕES
Realizada a troca em 5/12 às
9:30 Não foi pesada a perda na troca
8000188 1705 9000981 3720 8000158 775 8000188 1085 Extra de 64 pçs 9000981 2325 8000188 1240 8000158 620 Extra de 20 pçs 8000159 620 8000188 930 9000981’ 1728 8000158 775 9000978 896 9000981 3410 8000006 1152
8000158 775 9000978 896 9000981 3410 8000006 896 8000158 1075 9000981 3565 Extra de 18 pçs 8000188 545 Extra de 10 pçs 8000158 1354 TOTAL 33497 112 TOTAL 33609 KG/MOTOR 0,005177185 Realizada troca 20/12 às 15:25
Não foi pesada a perda na troca (estimado 600g) 9000981 343 9000981’ 1728 8000006 1280 Extra de 23 pçs 9000981’ 3024 Extra de 8 pçs 9000981 236 9000981’ 2016 9000981 2015 Extra de 2 pçs 8000158 1185 9000981’ 2232 Extra de 152 pçs 8000071 465 Extra de 40 pçs 9000978 768 8000006 768 Extra de 11 pçs 8000158 1240 9000981 1860 8000188 1240
9000981 1860 Foram montadas 8 pçs a menos 8000158 1085 8000188 620 9000981 1705 8000158 620 Extra de 10 pçs 8000188 775 9000981 720 TOTAL 27785 238 TOTAL 28023 KG/MOTOR 0,006209185 MÉDIA DE CONSUMO 0,005693185
Tabela 1.2 – Consumo da graxa
Vale observar que houve uma troca entre as trocas acima, porém, foi utilizado um tambor amassado que não foi consumido até o fim. Por isso não foi realizada a média de consumo do mesmo.
Podemos observar que, por hora, o consumo médio por motor é muito parecido do que o que consta atualmente no sistema (0,0055kg/motor).
2 Discussões e conclusões
O Manual Logístico é uma ferramenta que precisa ser concluída e implementada junto aos fornecedores nacionais da empresa, que são o foco da ferramenta. Seu sistema de pontuação deve ser revisado e finalizado, utilizando os critérios que foram apresentados nesse relatório, assim como a Matriz de Follow-up, que deve ser atualizada constantemente.
Esta avaliação servirá para quantificar o desempenho de cada fornecedor, e será exposta periódicamente para os mesmos. Objetivando assim, melhorias no fornecimento de materiais, tornando o sistema logístico mais sólido e confiável.
O acompanhamento do consumo dos materiais a granel da linha final serviu para garantir que não venha a ocorrer falta desses materiais para a produção dos motores de partida, além de explicitar o desperdício que ocorre ao utilizar esses materiais, principalmente o gel. Também foi proveitosa porque fez com que houvesse um diálogo maior com pessoas da linha de produção, que deram suas idéias e colaboraram com a atividade.
A idéia é que esse acompanhamento continue, mesmo após as alterações que devem ser feitas nas máquinas de inserção desses materiais, juntamente com a alteração do recipiente do gel, que deverá passar de um balde pequeno para um tambor maior, da mesma dimensão do utilizado atualmente para armazenar a graxa.
Como palavra final, avalio o estágio como uma verdadeira experiência profissional, bastante válida para a formação de um engenheiro mecânico. Trabalhar na área de logística fez com que eu aprendesse bastante, pude vivenciar o dia-a-dia de uma área existente em muitas empresas. Também foi de muita valia a convivência com as mais diferentes pessoas, o que desenvolveu minha capacidade de trabalho em equipe.
3 Referências
SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert. Administração da produção. 2 ed. São Paulo: Atlas, 2002.
