ESTUDO COMPARATIVO ENTRE PROTOCOLOS PARA AUTOMAÇÃO
DE PROCESSOS: FOUNDATION FIELDBUS E HART
Alexandre Baratella Lugli, baratella@inatel.br
Camila Sales Pinto, camilasales@gea.inatel.br
Luis Filipe de Oliveira Carvalho, luisfilipe@gea.inatel.br
Instituto Nacional de Telecomunicações - INATEL
Introdução
A automação de processos industriais está cada vez mais presente nos sistemas automatizados atuais. As demandas por combustíveis, medicamentos, inseticidas e outros produtos de consumo geral, fazem crescer cada vez mais a necessidade de sistemas produtivos eficientes, com alta taxa de produção e segurança para os operadores. Assim, os protocolos industriais específicos para essas aplicações se tornam fundamentais para a operação e produção de bens de consumo.
O objetivo desse trabalho é realizar um estudo comparativo entre dois desses protocolos para automação de processos (HART e Foundation Fieldbus), além da realização de uma aplicação prática, com métricas temporais, demonstrativa para validar e verificar o funcionamento e operação dos protocolos.
Metodologia
A. Foundation Fieldbus
É uma rede que pode ser dividida em duas: uma de baixa velocidade, para interligação de instrumentos de campo, chamada H1, e outra de alta velocidade, que é uma rede Ethernet, chamada HSE, utilizada para integração de outras redes e para a ligação de CLPs (Controlador Lógico Programável) ou outros dispositivos de alta velocidade. O foco deste artigo será na rede H1, que pode substituir a alimentação convencional de 4 a 20mA com taxa de transmissão de 31,25kbps. Por essa razão, a rede Foundation Fieldbus, ou rede FF, tem como principais concorrentes as redes Profibus PA e HART.
O H1 é voltado, basicamente, para equipamentos
de campo (transmissores e indicadores), e pode ser usado em áreas onde é necessária segurança extrema (ambientes explosivos). [1] [2]
A.1 Arquitetura e topologias
O modelo OSI/ISSO (Organização Internacional para a Normalização, do inglês:
International Organization for Standardization) é
composto por sete camadas: física, enlace, rede, transporte, sessão, apresentação e aplicação.
A rede H1, por sua vez, possui três camadas que são baseadas no modelo OSI e ilustradas na Figura 1: camada física, a pilha de comunicação (camada de enlace) e a camada de usuário. A camada física corresponde à camada física do modelo OSI. Na pilha de comunicação estão contidas as camadas de acesso ao meio, de aplicação que é o Fieldbus Message Specification (FMS) e o Fieldbus Access Sublayer (FAS) que mapeia o FMS nas funções
da DLL (Data Link Layer - Camada de Enlace de Dados) e as demais camadas. A camada de usuário da FF não existe no modelo OSI.
A camada de enlade de dados gerencia o acesso ao meio através de um escalonador centralizado e determinístico, chamado de LAS (Link Active Scheduler). [1] [2] [3]
Figura 1 - Relação entre Camada OSI e Modelo Fieldbus. [3]
A Figura 2 ilustra a formação do quadro de mensagens da rede FF e a quantidade de bytes de cada campo do quadro.
Figura 2 - Formação do quadro de mensagem. [3]
Em relação à topologia, têm-se os seguintes modelos: Ponto a Ponto, Barramento (com derivações e/ou ponto-a-ponto), Estrela ou Árvore. Na prática, geralmente tem-se uma topologia mista, com mais de uma, ou todas, as topologias, como ilustrado a Figura 3.
Figura 3 - Topologias da Rede FF. [2]
A.2 Camada de aplicação e blocos
A camada de aplicação faz uso de blocos para realizar suas funções. Os blocos básicos são três:
Blocos Transdutores: Usados na configuração de dispositivos, mas não podem ser configurados via ferramenta de configuração. Podem operar em uma frequência maior do que a dos blocos de função. Desacopla os blocos de função das funções de interface com o sensor de campo;
Blocos de Recursos: Usado na descrição das características físicas do dispositivo e tem como parâmetros ID (identificação) do fornecedor, versão do dispositivo, capacidade de memória, entre outros;
Blocos de Função: Usados na determinação do comportamento do sistema, pela construção de estratégia de controle configurada de acordo com a interligação das entradas e saídas do bloco. A execução de cada um dos blocos de função pode ser escalonada pelo sistema de forma precisa. Tem como principais blocos de função: Entrada Analógica (AI), Saída Analógica (AO), Polarização/Ganho (BG), Control Selector (CS), Discrete
Input (DI), Discrete Output (DO), Manual Loader (ML), Proportional Derivative (PD), Proportional Integral
Derivative (PID) e Ratio (RA). [1] [3] [4]
A.3 Meio físico, cabeamento e instalação
A rede FF é formada por uma série de derivações e terminada por um terminador passivo, compondo, assim, a linha tronco. O comprimento da fiação pode chegar a no máximo 1.900 metros em áreas não seguras. Em áreas seguras, o máximo é de 1.000 metros, considerando que as derivações não podem exceder 30 metros.
Repetidores podem ser utilizados para regenerar o sinal depois de excedida a especificação de distância máxima, sendo permitida, no máximo, quatro repetidores. Portanto, a distância máxima entre dois quaisquer instrumentos pode atingir um máximo de 9.500 metros.
Dois terminadores de barramento devem ser conectados à rede H1, sendo um na saída da PSI (Power Supply Impedance) e o outro no último equipamento (normalmente o mais distante da PSI), dependendo da topologia adotada, como ilustra a Figura 4. A falta de terminadores, ou sua conexão em ponto incorreto, proporciona falhas na comunicação, uma vez que não há casamento de impedância e
há aumento da reflexão de sinal. [2] [3] [5]
Figura 4 - Posição dos terminadores nas topologias Árvore ou Estrela e Barramento. [2]
O número de instrumentos na rede pode ser de 2 a 32 instrumentos numa conexão não extremamente segura com fonte de alimentação separada do sinal de alimentação. Na prática, pode-se ter até 12 equipamentos de campo alimentados pelo próprio barramento e outros 20 equipamentos não alimentados pelo barramento, cada um deles com 1 byte único no endereço lógico na rede. É devido ao consumo de corrente dos equipamentos e as especificações elétricas da fonte, que é estabelecido este limite. Mas, na prática, para que o tráfego na rede não seja alto e não tenha uma queda na velocidade de leitura e resposta do sinal, é recomendado que o número total de equipamentos não ultrapasse a 10. Em áreas classificadas, onde o cuidado deve ser maior, o número de equipamentos depende da saída da barreira de segurança intrínseca. A Figura 5 ilustra a camada física da rede FF de forma geral. [1] [2] [5]
Figura 5 - Camada física da Rede FF H1 (IEC61158-2). [2]
O meio físico é um par trançado blindado, de onde se dão a alimentação e a comunicação, determinado pela norma IEC61158-2. Para energizá-lo e manter um sinal ótimo e íntregro de comunicação, sem perdas, recomenda-se aplicar ao terminal do equipamento uma tensão maior que 10 V (0.75 Vpp a 1 Vpp), levando em conta o consumo total do barramento e a perda de tensão no cabo.
Além disso, o cabo FF é polarizado. A polarização não deve ser invertida, para que não haja danos causados aos instrumentos conectados à rede. Uma vez invertida, todos sofrerão danos. [1] [3] [4]
Os sinais FF são codificados utilizando codificação Manchester modificada, que produz um sinal com valor médio nulo. Depende de três caracteres para sua definição: preâmbulo, delimitador de início e delimitador de fim (ilustrados na Figura 6). Trata-se de uma codificação que fornece formação de quadros, formação de diferentes topologias e que garante um sinal serial síncrono, onde o clock e o dado sejam enviados ao mesmo tempo. Variando a corrente de 10mA a 31,25kbit/s, em uma carga de 50 Ω, obtém-se a modulação do sinal e isso resulta na tensão desejada e modulada de 0.75Vpp a 1Vpp, sobreposta a tensão de alimentação do barramento (9 a 32Vdc). [1] [3] [4]
Figura 6 - Codificação Manchester modificada. [3]
A.4 Ciclo de operação
A camada de enlace de dados gerencia o acesso ao meio através de um escalonador centralizado e determinístico, o LAS (Link Active
Scheduler), que controla a comunicação do
barramento. Existem três tipos de dispositivos, pelo padrão FF: Link Master, Básico e Linking
Device.
O Link Master (LM) controla a comunicação no barramento FF-H1 e deve haver ao menos um LM por segmento. O Linking Device, além de ter capacidade de ser LM, tem como característica a funcionalidade de conectar segmentos H1. Já o Básico, não opera como LAS.
O escalonamento é executado em um período de tempo macrocycle, periodicamente. A sincronização de cada dispositivo do barramento segue um escalonamento pré determinado e possui precisão de 1ms. As comunicações escalonadas ou não e quando os blocos de
função são executados, são determinados pelo
Scheduler. Denominam-se operações escalonadas,
as atividades de máxima prioridade que devem ocorrer ciclicamente.
A Figura 7 ilustra a ação e funcionamento do escalonador aplicado aos blocos de funções normalizados. [1] [4]
Figura 7 - Macrocycle e escalonamento do barramento. [1]
O LAS possui uma lista de tempo de transmissão para todos os bufferes de dados em todos os dispositivos que necessitam de transmissão cíclica. No instante de tempo de um dispositivo transmitir, o LAS envia uma mensagem Compel Data (CD) para ele.
Após receber a CD, o dispositivo realiza um
broadcast no seu buffer para todos os dispositivos
conectados no barramento FF. Qualquer dispositivo configurado para receber o dado é chamado de "subscriber”. Os dispositivos que enviam a mensagem são chamados de “publisher”. A lógica do LAS está representada na Figura 8. [1] [4]
Figura 8 - Lógica do LAS. [1]
B. HART
O protocolo HART (Highway Addressable
Remote Transducer) foi desenvolvido pela
empresa Fisher Rosemount, na década de 1980, como um protocolo proprietário, porém tornou-se aberto em 1990. Possui diversas aplicações em campo devido às vantagens no controle de instrumentos inteligentes, pois utiliza comunicação digital e também aceita comunicação analógica no padrão 4-20mA para realizar a configuração e monitoramento dos dados. É um protocolo mestre – escravo, ou seja, o dispositivo em campo somente responderá se for solicitado. São permitidos no máximo dois mestres, geralmente é utilizado um sistema de controle como o mestre primário e um terminal hand-held como o mestre secundário. [7] [8] [9]
B.1 O sinal físico HART
O protocolo HART utiliza a técnica de modulação FSK (Frequency-Shift Keying) para sobrepor o sinal digital de comunicação sob o sinal analógico de 4 a 20mA. Como o sinal digital FSK é contínuo em fase, não ocorre nenhuma interferência sobre o sinal analógico. São utilizadas duas diferentes frequências para representar os bits ‘1’ e ‘0’. O bit ‘1’ é representado pelo sinal de frequência 1200 Hz e o bit ‘0’ é representado pelo sinal de frequência 2200 Hz, como pode ser visto na Figura 9. [6]
Figura 9 - Sinal de comunicação HART sobreposto ao sinal analógico de 4 a 20mA. [9]
O sinal HART modulado em FSK permite a comunicação bidirecional, com isso é possível à transmissão de informações adicionais como: Dados de configuração, calibração e diagnóstico do instrumento inteligente, além do valor da
variável de processo que está sendo monitorada. A taxa de transmissão do protocolo é de 1200 bits por segundo e permite que o mestre obtenha duas ou mais atualizações digitais do dispositivo inteligente em campo por segundo. [9]
B.2 Arquitetura
A rede HART pode operar em dois tipos de arquiteturas diferentes, Ponto a Ponto ou
Multi-drop.
A arquitetura Ponto-a-Ponto é a mais utilizada, nela a variável de processo que está sendo monitorada se comunica com o mestre através do sinal analógico de 4 a 20mA. Já as informações adicionais do processo como parâmetros de configuração e outras informações do dispositivo usam o sinal digital do protocolo HART para se comunicar. A Figura 10 ilustra a arquitetura de comunicação Ponto a Ponto. [10]
Figura 10- Arquitetura HART Ponto-a-Ponto com a utilização de dois mestres. [8]
Já a arquitetura Multi-drop é utilizada quando se deseja utilizar um número maior de instrumentos. Nela podem ser conectados até 15 instrumentos de campo caso a versão da rede seja a HART 5 ou 62 instrumentos caso seja a versão HART 7. Cada dispositivo recebe um número de endereço diferente e são aceitas somente mensagens que sejam destinadas especificamente a ele ou mensagens de broadcast, que são mensagens enviadas a todos os escravos da rede. Os dispositivos são ligados em paralelo e conectados através de um único par de fios. A corrente de cada escravo é fixada em 4 mA, o suficiente para alimentar o dispositivo, reduzindo, assim, o requisito total de energia da rede. A Figura 11 ilustra a comunicação Multi drop. [8]
Figura 11- Arquitetura HART Multi drop. [8]
B.3 Modos de Operação
O protocolo HART é um protocolo mestre-escravo, porém possui algumas maneiras de transmitir as informações entre o instrumento de campo e as unidades centrais e de monitoramento.
A forma de comunicação mais comum é a comunicação digital mestre-escravo juntamente com o sinal analógico de 4 a 20 mA, onde a informação digital do escravo é atualizada duas vezes por segundo no mestre de acordo com a requisição, enquanto o sinal analógico realiza o controle contínuo da variável de processo. A Figura 12 ilustra o modo de operação mestre-escravo. [8] [9] [11]
Figura 12 – Modo de comunicação mestre-escravo. [11]
Para aumentar a velocidade da atualização de dados, foi desenvolvido outro modo de comunicação chamado de “Modo Burst”. Trata-se de uma forma opcional de comunicação. Quando esse modo é ativado o dispositivo de campo (escravo) envia repetidamente quadros de dados para o mestre sem que haja requisição, isso evita que o mestre fique enviando pedidos repetidamente para obter as informações atualizadas da variável de processo. Geralmente, esse modo só é útil quando se tem somente um dispositivo de campo na rede, fazendo com que a taxa de atualização dos dados aumente de duas para três ou quatro vezes por segundo. A Figura 13 ilustra o modo de operação Burst. [8]
Figura 13 – “Modo Burst” de comunicação. [8]
B.4 Cabeamento
Os cabos utilizados para interligar dispositivos presentes na rede HART são os mesmos usados para interligar instrumentos analógicos convencionais de 4 a 20 mA. É utilizado um par de cabos trançados blindados ou não, dependendo do comprimento da ligação. Para pequenas distâncias (até 1.524 metros) pode-se utilizar condutor de 0,51 mm de diâmetro sem blindagem, já para longas distâncias (até 3000 metros, distância máxima permitida pela rede) deve-se utilizar um condutor de 0,81 mm de diâmetro com blindagem. No entanto, algumas características elétricas do cabo como a resistividade e, principalmente, as capacitâncias juntamente com a elevada quantidade de dispositivos conectados podem afetar o comprimento máximo da rede HART. A Tabela I ilustra o comprimento máximo de um cabo em função de sua capacitância e do número de dispositivos conectados na rede. [8] [9]
Tabela I - Comprimento máximo do cabo em função da sua capacitância e número de
dispositivos conectados. [9]
B.5 Estruturas das Mensagens
As requisições e respostas trocadas por elementos da rede HART são enviadas em forma de quadros. Um quadro nada mais é do que uma sequência de bytes, onde cada posição representa uma informação diferente. A estrutura de um quadro pode ser visualizada na Figura 14. [11]
Figura 14 – Estrutura de um frame HART.
[7]
A explicação detalhada de cada campo do quadro HART está na Tabela II.
Tabela II – Detalhamento do quadro HART. [12]
Resultados
Para se comprovar as diferenças entres as redes industriais estudadas no artigo foi desenvolvida uma aplicação prática em laboratório, onde foram montados dois experimentos: Um utilizando o protocolo HART e outro utilizando o Fieldbus Foundation. Após a montagem das redes juntamente com os dispositivos foi possível medir algumas variáveis do processo como: Tempos de varredura das redes, tensões, formas de onda e sinais de comunicação.
A. HART
O objetivo desta aplicação prática é ilustrar o funcionamento da rede HART na medição em tempo real da temperatura de um instrumento conectado ao protocolo HART. Foi utilizado um transmissor de temperatura para sensor PT100 e um configurador de rede HART, com um aplicativo computacional embutido, chamado
Hart Multi Product Tool. Assim que se conectou
o transmissor de temperatura na rede, o aplicativo computacional o identificou automaticamente e mostrou suas informações na tela, como mostra a figura 15 abaixo.
Figura 15 – Dados do dispositivo reconhecido pelo aplicativo computacional.
Após devidamente configurado, o programa iniciou a comunicação com o transmissor e passou a exibir os valores medidos da temperatura e da corrente assim como informações da comunicação com o instrumento, como pode ser visto na figura 16.
Figura 16 – Valores medidos pelo sensor e informações sobre a comunicação.
A1. Sinal HART
Para transmitir as informações, realizar a configuração de dispositivos e parâmetros e enviar e receber comandos, a rede HART utiliza a técnica de modulação FSK (Frequency-Shift Keying) como descrito anteriormente neste artigo. As figuras 17 e 18 mostram o sinal FSK medido com um osciloscópio digital entre o transmissor de temperatura e o mestre, onde o bit ‘1’ é representado pela frequência de 1200 Hz e o bit ‘0’ é representado pela frequência de 2200 Hz.
Figura 17 – Período do sinal modulado em FSK representando o bit ‘1’.
Figura 18 – Período do sinal modulado em FSK representando o bit ‘0’.
A2. Tempo de Varredura
O tempo de varredura é o tempo gasto por uma rede industrial para realizar a leitura das entradas dos escravos conectados a ela, executar o programa principal e atualizar as saídas dos mesmos escravos de acordo com a lógica desenvolvida no programa. Na aplicação desenvolvida o tempo de varredura medido está em 990ms, como mostra a figura 19.
Figura 19 – Tempo de varredura medido para um escravo conectado a rede.
B. FieldBus Foundation - FF
Esta aplicação tem como principal objetivo, mostrar o controle de duas bancadas (Bancada 1 e Bancada 2), através da rede FF. Também possui como objetivo, mostrar como é configurada e qual o tempo de varredura. Para isso, foram utilizados, além da fonte de alimentação:
Um mestre FF, modelo DF51;
Dois CLPs nas bancadas;
Sistema supervisório integrado aos CLPs da bancada;
Dois instrumentos de campo FF, contendo 2 entradas e 2 saídas digitais cada um;
Motor trifásico;
Planta de nível.
B1. Explicação Geral
A Bancada 1, que é uma bancada de controle de uma planta de nível, aciona a Bancada 2, que alterna giros em um motor trifásico e vice-versa. Ambas fazem o acionamento e o desacionamento da outra bancada, utilizando o instrumento de campo, que está diretamente ligado à rede FF e ao CLP da bancada.
Cada bancada tem seu próprio CLP, com IHM (Interface Homem-Máquina) integrada e computador. O CLP, programado pelo aplicativo computacional Automation Studio e conectado às entradas e saídas do escravo da rede FF, possibilita a comunicação desejada.
B2. Bancada 1: Bancada de Controle
O sistema é composto por uma planta de nível (Figura 20 e Figura 21), que possui um sensor de medição ultrassônico, o qual pode receber de zero a 3,3Vdc, uma bomba, com alimentação de 6 a 12Vdc, um controlador Arduino, alimentado à 5Vdc,
são todos os elementos que compõe a planta de nível. A planta tem como entrada o CLP, que é responsável por programá-la e definir o SetPoint em que deve estabilizar o controle, e o sensor ultrassônico é a saída, que envia ao CLP a medição real. Com essas informações e com a programação do CLP o controle de nível é feito.
Figura 20 – Bancada 1.
Figura 21 – Planta de nível. Através da IHM, o usuário pode ter acesso às informações reais do controle de nível, como: parâmetros do controle PID (Kp, Tn e Tv),
SetPoint, Nível real e gráfico do nível, de acordo
com a Figura 22.
Figura 22 – IHM da Bancada 1 (Controle do Nível).
A programação do CLP foi feita em texto estruturado e uma parte do código pode ser visto na Figura 23.
Figura 23 – Código de programação do Controle de Nível.
B3. Bancada 2: Bancada do Motor
A Bancada 2, conforme ilustra a Figura 24, é composta, além do CLP, IHM e o computador, por um motor de indução trifásico.
Figura 24 – Bancada 2.
O motor foi ligado em estrela e alterna seu sentido de giro quando acionado. Gira no sentido horário por 8 segundos, pára por 4 segundos, gira no sentido anti-horário por 8 segundo, pára por 4 segundos e continua fazendo isso, ciclicamente,
até que a Bancada 1 o desligue. Sua programação foi feita em texto estruturado conforme ilustra a Figura 25.
Figura 25 – Parte do código de programação do motor com inversão de
sentido de giro.
O usuário, através da IHM, tem acesso ao estado do motor e seu sentido de giro, conforme mostra a Figura 26.
Figura 26 – IHM da Bancada 2 com diferentes status do motor.
B4. Configuração da Rede FF
Como o sistema utilizado é da empresa Smar, faz-se necessário o uso do aplicativo computacional Studio302, que é uma ferramenta
que realiza a integração dos aplicativos que compõe o sistema de automação industrial. Para a criação, manutenção e gerenciamento de áreas, utiliza-se o aplicativo computacional Syscon, o qual é embutido no Studio302.
Figura 27 – Interface principal do Software Studio302.
Na interface principal do Studio302 (Figura 27), existe um ícone chamado Syscon, que dá acesso ao aplicativo computacional com o nome do mesmo. E é nele que toda a configuração da rede é feita, após a criação de um projeto (Figura 28 e Figura 29).
Figura 28 – Janela do programa no Syscon.
Figura 29 – Visualizando os canais. Foram adicionados os dois instrumentos e mestre, no CANAL_00, de acordo com as Figuras 30 e 31.
Figura 30 – Adicionando dispositivo (escravos).
Figura 31 – Canal com os dispositivos e mestre.
Após esse procedimento, foi necessário criar e configurar a estratégia de controle, que é a programação, em blocos, da rede FF.
Como já dito anteriormente, um instrumento (ou Device), como mostra a Figura 32 aciona ou desaciona o outro.
Figura 32 – Estratégia de controle com blocos.
B5. Tempo de Varredura
Para essa aplicação desenvolvida na rede FF, contendo 2 instrumentos de campo, o tempo de varredura estimado é de 500ms. O aplicativo
computacional Syscom ilustra o valor desse tempo.
Conclusões
A automação de processos vem se tornando cada vez mais importante na utilização da automação industrial. Ter protolocos de comunicação que possam ser utilizados em tais áreas é de fundamental importância, pois são aplicações que requerem cuidados físicos, devido a aplicação em áreas classificadas.
O trabalho aborda o estudo e análise de dois protolocos utilizados nessas áreas: Foudation
Fieldbus e HART. Com isso, pode-se realizar uma
aplicação real para verificar o funcionamento, operação e aplicação de cada um deles, além de um comparativo em relação às métricas de tempo em cada um deles. O protocolo FF permite a realização de lógica de controle e uma maior facilidade no que diz respeito a configuração de equipamentos e realização de lógica de controle do que o HART.
Referências
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[2] Foundation Fieldbus - Manual dos procedimentos de instalação, operação e
manutenção. [Online]. Disponível:
https://www.google.com.br/url?sa=t&rct=j&q=&e src=s&source=web&cd=4&cad=rja&uact=8&ved =0ahUKEwiYx-24gd3NAhVIIZAKHV21BvUQFggxMAM&url=htt p%3A%2F%2Fwww.smar.com%2FPDFs%2Fm anuals%2FGERAL-FFMP.pdf&usg=AFQjCNGh1THNjiv6T4Q_u0xS cx59PMfzSA&bvm=bv.126130881,d.Y2I .Acessado em 06 de Junho de 2016.
[3] Visão Técnica Geral Fieldbus. [Online]. Disponível: https://www.google.com.br/url?sa=t&rct=j&q=&e src=s&source=web&cd=3&cad=rja&uact=8&ved =0ahUKEwjMs6jygd3NAhVDEZAKHfxpCiMQFg grMAI&url=http%3A%2F%2Fwww.smar.com%2 FPDFs%2Fcatalogues%2FFBTUTCP.pdf&usg= AFQjCNG5Mnz9HCZ_d7bUbQu-_SiCBNYy2g&bvm=bv.126130881,d.Y2I. Acessado em 06 de Junho de 2016.
[4] Foundation Fieldbus - Technical Information. [Online]. Disponível: https://www.samson.de/pdf_en/l454en.pdf Acessado em 06 de Junho de 2016.
[5] REDES DE COMUNICAÇÃO PARA SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL. [Online]. Disponível:
http://www.em.ufop.br/cecau/monografias/2009/
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[6] O protocolo HART – Milhões de aplicações ao redor do mundo. [Online]. Disponível:
http://www.smar.com/brasil/artigo-tecnico/o- protocolo-hart-milhoes-de-aplicacoes-ao-redor-do-mundo. Acessado em 06 de Junho
de 2016.
[7] Romilly Bowden. “HART Field
Communication Protocol: A technical
Overview” Fisher Rosemount, 2nd edition,
Nov 1999.
[8] The Benefits of HART Protocol Communication in Smart Instrumentation Systems. [Online]. Disponível: http://www.smar.com/en/hart. Acessado em 06 de Junho de 2016.
[9] Introdução ao protocol HART. [Online].
Disponível:
http://www.cpdee.ufmg.br/~seixas/PaginaSD A/Download/DownloadFiles/Hart.pdf. Acessado em 06 de Junho de 2016.
[10] Hart Communication: Application Guide. [Online]. Disponível: www.hartcomm.org. Acessado em 06 de Junho de 2016.
[11] O protocolo digital HART. [Online]. Disponível:
www.smar.com/PDFs/ApplicationNotes/AppN otes_HART.pdf. Acessado em 06 de Junho de 2016.
[12] ANDERSON C. FEREIRA, BRUNO L. LEAL, CARLOS F. O. C. NEVES, MAX R. P. TRINDADE,” IMPLEMENTAÇÃO DE UM
CONTROLE DE NÍVEL DE ESCALA
INDUSTRIAL UTILIZANDO PROTOCOLO
DE COMUNICAÇÃO HART”, Revista de
Controle e Automação 1.1 - IESAM (2011).
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