XIV SIMPÓSIO INTERNACIONAL DE CIÊNCIAS INTEGRADAS DA UNAERP CAMPUS GUARUJÁ. Necessidades Energéticas e Consequências Ambientais

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XIV SIMPÓSIO INTERNACIONAL DE CIÊNCIAS INTEGRADAS DA

UNAERP CAMPUS GUARUJÁ

Necessidades Energéticas e Consequências Ambientais

manufatura e prestadoras de serviços

Paulo Soares da Silva

Discente do curso de Engenharia de Produção Universidade de Ribeirão Preto – UNAERP Campus Guarujá

engseguranca23@gmail.com Rubens Rodrigues de Lima

Discente do curso de Engenharia de Produção Universidade de Ribeirão Preto – UNAERP Campus Guarujá

rubensrods_@hotmail.com Alexandre Lopes

Discente do curso de Engenharia de Produção Universidade de Ribeirão Preto – UNAERP Campus Guarujá

eng40alopes@gmail.com Diego de Almeida Mota

Discente do curso de Engenharia de Produção Universidade de Ribeirão Preto – UNAERP Campus Guarujá

diegoengproducao@hotmail.com Carlos Bartolotto Filho Mestrado em Engenharia Mecânica

Professor dos Cursos de Engenharia Civil e Produção Universidade de Ribeirão Preto – UNAERP Campus Guarujá

carlosbartolotto@yahoo.com.br

Este Simpósio tem apoio da Fundação Fernando Eduardo Lee

Resumo:

Este artigo apresenta um estudo relacionado à Engenharia da Produção sobre a utilização do Sistema de Produção Enxuta, seu objetivo principal é melhoria da produtividade e qualidade. Essa filosofia de manufatura surgiu no Japão pós-guerra, cujo objetivo é aperfeiçoar os processos e procedimentos através da redução continua de desperdícios, materiais, horas homens e horas máquinas. Diversas ferramentas de qualidade, tais como, fluxograma, gráficos de controle, Pareto, Diagrama Ishikawa, CEP, Kanban, Just in time, entre outros são usadas para, por exemplo, eliminar excesso de inventário entre as estações de trabalho, tempos de espera elevados, movimentação de produtos que não agrega valor e defeitos que ocasiona retrabalhos, podendo assim atender o mercado e realizar manutenções preventivas do processo de produção. Sabe-se que os setores de serviço em geral não dispõem deste tipo de conhecimento para melhorar a qualidade dos seus processos. Por meio de pesquisa bibliográfica em sites especializados, livros e visitas técnicas as empresas com manufatura enxuta implementada, este estudo

2 objetiva mostrar que é possível melhorar a qualidade e a flexibilidade do setor de serviços com o uso dessa filosofia “Produção enxuta”. O sistema permite às empresas ampliar sua capacidade de produzir e de competir neste cenário globalizado. A manufatura enxuta aponta os sete principais desperdícios de um sistema produtivo e outros aspectos negativos que uma vez minimizados coloca a empresa no caminho da excelência. O trabalho apresenta informações importantes de produção enxuta que podem ser aplicados em qualquer sistema de bens e serviços, pois o conjunto de melhorias é visivelmente percebido logo nos primeiros meses após sua implantação.

Palavras-Chave: Produção enxuta; Desperdícios; Melhoria continua. Summary

This article presents a study related to Production Engineering on the use of Lean Production System, its main goal is to improve productivity and quality. This

philosophy of manufacturing emerged in post-war Japan, whose goal is to improve the processes and procedures by reducing waste continues, materials, hours and hours men contrive. Several quality tools such as flow chart, control charts, Pareto diagram Ishikawa, zip code, Kanban, Just in time, and others are used to, for

example, eliminate excess inventory between workstations, high wait times , product movement that does not add value to and defects causes rework and can therefore meet the market and carry out preventive maintenance of the production process. It is known that in general service sectors do not have this kind of knowledge to improve the quality of their processes. Through bibliographical research on specialized sites, technical books and visits companies to implement lean

manufacturing, this study aims to show that it is possible to improve the quality and flexibility of the service sector with the use of this philosophy "lean production". The system allows companies to expand its capacity to produce and compete in this global scenario. Lean manufacturing points to the seven major waste of a production system and other negative aspects that once minimized puts the company on the path of excellence. The paper presents important information of lean production that can be applied to any system of goods and services, because the set of

improvements is clearly seen in the first few months after its implementation. Keywords: Lean production, waste and continuous improvement.

Seção 4 – Curso de Engenharia de Produção – Artigo científico, sobre outros temas e relacionados a qualquer curso.

Apresentação: Oral (apresentar em slides). 1. Introdução

A produção enxuta tem como sua principal função minimizar custos, eliminar o desperdício, reduzir a força de trabalho sem que haja o comprometimento do preço final para o cliente. Esta ideia foi fundamentada através do modelo Toyota para o controle da qualidade e para executar as atividades da melhor maneira possível, tendo como finalidade o desenvolvimento de produtos competitivos e ao mesmo tempo aumentar a satisfação dos clientes.

Esta metodologia quando bem aplicada é uma poderosa arma para em curto prazo, reduzir os prejuízos no produto final, garantindo assim excelentes resultados para empresa, tais como: melhorias e a satisfação dos clientes, redução dos custos com

3 a produção, minimização dos desperdícios de materiais e benfeitorias na qualidade de trabalhos operacionais.

É essencial para uma empresa que busca maior competitividade no mercado, identificar e corrigir erros em seus processos produtivos, e implementar métodos que garantam uma melhor qualidade e eficiência.

Um dos fundamentos da produção enxuta é o Just In Time. Sua função é auxiliar redução de estoque fazendo com que a matéria prima seja utilizada somente quando necessário, evitando que estoques fiquem parados. A ideia é que um processo somente comece a produzir, após receber a ordem de serviço do processo posterior. O sistema facilita a integração dos diversos sub processos, criando um fluxo continuo mais efetivo que é puxado pelo último sub processo produtivo.

Outras ferramentas japonesas, tais como Kanban, Kaizen, Jidoka, 5S, Heijunka, pokaioca, andon, procedimentos operacionais, entre outras, são utilizadas na filosofia da produção enxuta. Todas elas têm como finalidade principal, melhorar os processos de produção.

Nesta pesquisa disserta-se sobre a importância do modelo desenvolvido pela Toyota, que é conhecido atualmente por Produção Enxuta ou em inglês, Lean Manufacturing. Demonstra-se também como esse sistema de produção desenvolvido e aperfeiçoado nas últimas décadas, pode através da valorização e desenvolvimento dos trabalhadores do chão de fábrica, agregar valores aos processos e produtos de forma a aumentar a “sobrevivência” das indústrias e prestadores de serviços. Exemplos que demonstram essa tendência são cada vez mais comuns nos setores de bens e serviços e podem ser observados na construção civil, em empresas de crédito, seguradoras, processos de treinamentos, indústrias farmacêuticas, hospitais entre outros (SOUZA, 2008).

2. Objetivo

O objetivo principal deste trabalho é servir como uma fonte de informação e de explicação da filosofia da Produção enxuta e a importância de se aplicar este tipo de metodologia nos processos produtivos para tornar as empresas prestadoras de serviços mais competitivas.

2.1 Objetivo especifico

Argumentar sobre a aplicação do sistema para ter mais flexibilidade nos processos produtivos de empresas prestadoras de serviços, reduzir custos e consequentemente aumentar a produtividade.

3. Justificativa

Escolhemos este tema sobre Produção Enxuta como Proposta de Modelo de Melhoria para Empresas de Manufatura e Prestadoras de Serviço devido ser possível aperfeiçoar a dinâmica dos processos de manufatura e de serviços, ao gerir exatamente a solicitação do pedido do cliente por meio de um sistema eficaz. Isto faz com que seja comprada matéria prima ou contratado os serviços apenas para a fabricação da quantidade necessária solicitada evitando assim o desperdício e a perda de valor (lucro) no estoque com a produção de peças ou serviços extras, este procedimento se aloca como JIT (Just-In-Time). (MONDEN, 2015)

4 Consultas a livros sobre melhoria, qualidade, gestão, padronização, glossário do pensamento lean e pesquisas em sites nas áreas relacionadas. As bibliografias foram identificadas com foco na Produção Enxuta.

De acordo com Gonçalves (2014) e Lakatos e Marconi (2011) essa pesquisa bibliográfica tem caráter exploratório e explicativo.

5. A história da Produção Enxuta

Através da linha de montagem de Henry Ford no início do século XX, nos permitiu a vislumbrar a substituição da produção manufatureira pela produção em massa, dando início a um processo de industrialização que se tornou uma das principais fontes de renda da economia mundial: a indústria automobilística. Todavia, junto desta capacidade produtiva, surge também uma competição cada vez mais acirrada entre as empresas desse setor, quando o mercado passou a exigir cada vez mais qualidade e menor preço pelos produtos oferecidos.

Dar-se-á por sua conceituação à Produção Enxuta, o estado de minimizar o desperdício em termos de tempo, trabalho em processo e rejeitos - em todas as áreas, ao longo da cadeia que cria valores para o negócio. Independentemente de existir uma logística adequada para toda a produção, ou aperfeiçoamento de um determinado sub processo, é importante entender que a eliminação das perdas deve ser focalizada em todas as etapas do processo produtivo.

Através de uma implementação consistente do conceito de Produção Enxuta, desenvolve-se mecanismos para identificar as oportunidades de melhorias no processo produtivo, tendo como resultados aumento da eficiência, a redução de custos e simultâneo aumento da qualidade do produto ou serviço.

A manufatura enxuta ou “lean manufacturing”, do idioma inglês, é baseado no Sistema Toyota de Produção, surgido no Japão após a Segunda Guerra Mundial. Este sistema foi criado, como uma alternativa ao sistema de produção em massa, desenvolvido pelas montadoras de carros norte americanas, representadas principalmente pela Ford.

No pós-guerra, os japoneses apresentavam um profundo déficit econômico, não tinham como produzir de forma semelhante à escala americana, porém gostariam de oferecer diversos e variados modelos de carros, conforme as expectativas apontadas pelos clientes, combinando as vantagens da produção artesanal (variedade) aos preços acessíveis para o consumidor final (produção em massa). Os profissionais de engenharia da Toyota, que visitaram a fábrica da Ford nos Estados Unidos, concluíram que a produção em massa não seria viável para a indústria automobilística japonesa, e por fim deste, desenvolveram um processo de produção, que em curto prazo, promoveria uma quebra dos paradigmas, não somente na produção, mas na forma de como administrar as empresas.

O Sistema Toyota de Produção tem sido chamado ultimamente de “Sistema de Produção Enxuta”. A produção “enxuta” (do original em inglês, “lean”) é, na verdade, um termo marcado no final dos anos 80 pelos pesquisadores do IMVP (International Motor Vehicle Program), um programa de pesquisas ligado ao MIT (Massachusetts Institute of Technology), para definir um sistema de produção mais eficaz, flexível, ágil e inovador do que a produção em massa; um sistema melhorado, pronto para enfrentar melhor um mercado que esta em constante mudança. Na realidade, produção enxuta é um termo universal para definir o Sistema Toyota de Produção (TPS).

Segundo Coriat (1994) e Ohno (1988), para se eliminar de vez esses desperdícios através da Produção Enxuta, é preciso uma boa implantação de dois pilares de

5 sustentação desse sistema, que são a Automação e o Just-In-Time. Automação é o principio pelo qual uma máquina automática é capaz de interromper seu processo sempre que ocorrer qualquer anomalia e o Just-In-Time é o meio através do qual as partes necessárias só chegam a seu ponto de uso apenas na quantidade necessária e no tempo necessário, possibilitando trabalhar com um inventário bem próximo de zero.

Esses dois pilares de sustentação da Produção Enxuta são compostos por diversas técnicas e ferramentas de apoio, como a Manutenção Produtiva Total (MPT), Kanban, Gestão Visual, Círculo da Qualidade e outros, mas que são utilizadas diretamente pelos trabalhadores do chão de fábrica, precisando por isso ser criados meios de compartilhar a responsabilidade dos objetivos organizacionais junto com esses trabalhadores.

Devido à produtividade americana ser tão superior à japonesa chamou a atenção para uma única explicação plausível: A diferença de produtividade só poderia ser explicada pelas perdas no sistema de produção japonês. E o que se destacou foi à estruturação de um processo sistemático de identificação e eliminação das perdas. Dentro de sua realidade a Toyota direcionou seus esforços para a fabricação de caminhões militares e carros de passeios, tendo como foco a produção em grande escala, devido às relações diplomáticas, na segunda guerra mundial, seu desenvolvimento tornou inviável, pois o País estava em guerra. Ao fim dessa guerra a Toyota retomou seu foco em se tornar a maior potência em montadora automobilística porem o obstáculo era a especialização que a mão de obra americana exercia no mercado com processos e métodos melhores que os japoneses onde havia perdas e entrave no processo produtivo sendo necessária uma reestruturação para atingir seus objetivos.

Evolução do Processo Produtivo

Artesanato Massa Enxuta

Produtos Individualismo Padronizados Modularizados Variedade

s

Alta Baixa Alta

Produção Encomenda Alto

volume/empurrad a Em fluxo/puxada Ferramen tas Simples e Flexíveis Grande equipamento Flexíveis Qualidade Na medida do possível Na inspeção Na fonte/perfeição

Custo Elevado Baixo Mais baixo ainda

…. 1850 1900 1950 2016

Fonte: “A maquina que mudou o mundo”- Womack, Jones & Roos- Ed. Campus. 5.2 Princípios Fundamentais do Sistema Toyota de Produção

O sistema de Produção em massa procurava reduzir os custos unitários dos produtos através da produção em larga escala, especialização e divisão do trabalho. Entretanto este sistema tinha que operar com estoques e lotes de produção elevados. No início não havia grande preocupação com a qualidade do produto. Uma grande vantagem deste tipo de produção é a grande flexibilidade que ela permite, pois, o produto pode ser confeccionado exatamente no modelo, cor, tamanho e qualquer outra característica que o cliente desejar. Em contrapartida, é

6 evidente que este tipo de produção exige um alto tempo de produção, e desta forma encarece muito o produto tornando-o pouco atrativo. Ainda algumas empresas continuam sendo tradicionais e se mantendo a este tipo de produção, mas atuando em um nicho de mercado muito específico.

Uma das principais peculiaridades desta conformação de produção é a forma com que a produção é levada, na qual é denominada produção empurrada. Ex: O produtor produz o máximo o que sua produção pode, e envia ao processo seguinte, para que se repita novamente o mesmo processo.

A maioria das empresas em qualquer segmento utiliza este tipo de produção, já que os estoques permitem maior segurança ao trabalho, impedindo que o cliente solicite o produto e não o encontre.

A produção em massa marcada pelo seu pioneiro Henry Ford, tem características bem contrárias à produção artesanal, pois a mão de obra fabril é muito pouco especializada, com os operadores se dedicando a realizar sempre a mesma tarefa, muitas vezes monótona e desestimulante. Possui características de manufaturar produtos padronizados, com alta flexibilidade.

Já no Sistema Toyota de Produção, os lotes de produção são minimizados, permitindo uma grande variedade de produtos. Os trabalhadores passam de apenas funcionários e começam a serem colaboradores multifuncionais, ou seja, conhecem outras tarefas além da sua própria e sabem operar mais de uma única máquina. No Sistema Produção enxuta à preocupação com a qualidade do produto é muito maior do que no sistema de produção americano. Desenvolveram diversas técnicas simples porem extremamente eficientes para alcançar os resultados esperados, tais como Kanban, Poka-Yoke entre outras.

A Produção enxuta almeja a flexibilidade de produção, permitindo assim um poder de escolha ao cliente e ao mesmo tempo não repassa o custo referente a esta possibilidade, tendo ainda uma busca pela redução de custos e aumento de produtividade. A Produção enxuta pode ser resumidamente definida como um sistema de produção focado na redução do tempo de processamento dos produtos, também chamada como lead time, através da eliminação de desperdícios ao longo da cadeia produtiva, podendo desta forma, ser considerada, uma produção JIT – Just in time.

5.3 A Base da Produção Enxuta

A base da produção enxuta é a eliminação da superprodução, onde devem ser concentradas as maiores atenções, pois é através dela que a maiorias dos problemas se esconde durante o processo tornando difícil a sua percepção. Entre esses problemas estão às perdas por produzir em excesso (quantidade) e por produzir em antecipação ao que o mercado exige (estoque).

O desperdício por espera ocorre no processo, no lote e no operador. Essa perda se caracteriza por um intervalo de tempo onde o sistema permanecesse parado até que seja liberado para seguir adiante. Isto ocorre devido falhas no transporte dos semi produtos, no processamento, nas inspeções etc.

A movimentação e transporte são atividades que não agregam valor ao produto e devem ser encaradas como perda. Elas representam cerca de 50% do tempo de fabricação em uma unidade industrial, por isso é muito importante à análise e minimização desse tipo de perda. Nem sempre é possível eliminar completamente as perdas por movimentação e transporte, porem esse esforço deve ter prioridade alta, por que tem um alto impacto na redução de custo.

7 O processamento tem suas perdas em parcelas durante o processo que podem ser resolvidas sem afetar as características e funções básicas do sistema. Pode ser encontradas no desempenho onde não temos a condição ideal, como baixa velocidade do processo devido restrições de equipamento, manutenção expressiva no sistema devido à baixa confiabilidade, aproveitamento inadequado da matéria prima.

O estoque em muitos lugares ainda é encarado como vantagem, porem ele acaba escondendo grandes problemas relacionados à produção, além de ser um capital parado que aumenta os custos de produção.

Alguma das perdas que se escondem durante o processo se caracterizam como deficiências da execução em uma operação, movimentos desnecessários, ciclo de produção alto. Ao identificar essas perdas e atuar na melhoria dos processos, reduzindo os tempos e movimentos, obtêm-se resultados significativos no aumento da produtividade.

Durante a fabricação, ocorrem perdas devido a produtos finais serem produzidos fora da especificação de qualidade do cliente também por não atenderem aos requisitos de utilização. O sistema Toyota, minimiza e até elimina as perdas por fabricação aplicando sistemática de métodos de controle na fonte, na causa raiz do defeito, para agregar valor ao produto.

Segundo Maximiano (2005) a realizações de operações que transformam materiais e componentes direcionados a elaboração de um produto é o que chamamos de agregar valor. Diminuir o desperdício e os custos de produção sem comprometer o valor do produto final para o cliente é a ideia fundamental do sistema enxutos de produção. Racionalização da força de trabalho, Just in time e produção flexível, são ideias principais que se aplicam, para eliminação de desperdícios no Sistema Toyota.

A força de trabalho é dividida em células de produção, lideradas por um dos operários, que na sua falta pode ser substituído por qualquer um dos seus liderados. Cada operário do grupo é responsável pela produção, dar manutenção no seu equipamento ou máquina e manter a área de trabalho impecável. Cada um recebe a ordem de serviço para a operação a ser realizada e a executa da melhor forma possível fazendo o seu próprio controle de qualidade. Todo operário tem autoridade para realizar melhorias no seu processo de trabalho.

O método Just in time induz nos operários o conceito de fazer o que o cliente pede, ou seja, atender a especificação, no tempo que o cliente deseja e na quantidade solicitada. As parcerias desenvolvidas com poucos fornecedores para entregar o suprimento no momento exato, fortalecem as cadeias de suprimento da Toyota. O número limitado de fornecedores concentra-se no mesmo foco e contam com a administração da Toyota para implantação e manutenção da Produção Enxuta em seus processos.

No ocidente onde a filosofia é fabricar lotes de grande quantidade utilizando maquinas com uma única finalidade, opõe-se à produção enxuta que preconiza o fluxo contínuo, a produção em pequenos lotes, ter flexibilidade para alterar processo em função dos pedidos do cliente final.

Segundo o doutrinador Maximiano Ohno (um dos criadores da Toyota), ao adotar essa filosofia, na década de 50, a Toyota capacitou seus operadores para que analisassem os tempos para troca dos das prensas que fazem a lataria dos veículos varias vezes durante o dia, e fizessem as mudanças necessárias para reduzir o tempo. Depois de implantadas as melhorias, reduziram o tempo de troca para três minutos em quanto que no resto do mundo, indústrias similares, levavam o dia

8 inteiro, para realizar a mesma operação, demonstrando assim, que era possível ter um processo de produção bem mais flexível.

Um dos elementos do sistema Toyota de produção é a eliminação de desperdício seguido de fabricação de qualidade com o objetivo primordial de identificar e corrigir defeitos e eliminar suas causas. O sistema ao ganhar eficiência, força a diminuição da quantidade de erros e retrabalhos.

Forçar o aumento da eficiência é também uma forma de eliminar desperdício. Fazendo certo da primeira vez, buscando sempre a causa raiz de erro para evitar a repetição do mesmo, é a base para obter produtos de qualidade a custo competitivo. Deming influenciou o sistema Toyota com a ideia obsessiva em acertar na primeira tentativa, atrelando ao princípio do sistema Toyota que é produzir veículos de boa qualidade. Por isso os funcionários devem se comprometer com o processo e são os principais responsáveis pela qualidade, em todos os sub processos até disponibilizar o produto para o cliente. Ao empregado cabe identificar as anormalidades e anomalias, tomar providências imediatamente para descobrir a causa do defeito e cuidar para que não mais ocorra outra vez. Esta filosofia de fazer certo da primeira vez desenvolve o trabalhador a se tornar responsável pela qualidade de seu trabalho e consequentemente, desenvolve o controle da qualidade que é feito durante e ao final do processo produtivo. Todos os trabalhadores são capazes de exercer como mais eficiência as suas tarefas e elimina-se assim, a necessidade de inspetores de qualidades na linha de produção.

Com o desenvolvimento tecnológico, no século XXI, temos cada vez mais maquinas que identificam erros no processo e param o sistema de produção para que o erro seja corrigido. A esse método de trabalho se dá o nome de automação, e ele evita que sejam produzidos produtos defeituosos. Com o sistema parado, o trabalhador deve verificar todo o processo, analisar cada erro e refletir sucessivamente os porquês até chegar à causa raiz. Esse método é conhecido como método dos 5 (cinco) porquês e contribui muito para resolver de forma eficaz os problemas repetitivos.

Dr. Kaoru Ishikawa após ter obtido conhecimentos ocidentais que se aplicavam na Toyota, desenvolveu metodologias próprias de soluções no campo da administração da qualidade. Um dessas metodologias foi chamado de “círculos de qualidade” ou “círculos de controle da qualidade”, CCQ, aplicado pela primeira vez na Toyota em 1962, despertou grande interesse em outros países industrializados.

O circulo de qualidade consiste na formação de um grupo de voluntários de um mesmo departamento de trabalho que se reúne em determinado período ou hora para estudar e propor solução de problemas que estejam comprometendo a qualidade e a eficiência do produto ou processo.

O círculo de controle de qualidade dá aos funcionários a oportunidade de participar diretamente da solução dos problemas da empresa, aumentando a sua motivação. O CCQ além de ser uma ferramenta eficaz e motivadora da equipe, contribui para resolver os problemas de qualidade da empresa, torna mais clara a visão da empresa para os empregados e com isso melhora a comunicação interna do grupo e ao mesmo tempo estimula o autocontrole e a prevenção de falhas com criatividade. No início da década de 70, a metodologia do CCQ aportou no Brasil por meio da empresa Johnson & Johnson com o objetivo de melhorar o desempenho, reduzir os custos, aumentar a eficiência em seus trabalhos e nos produtos. Todos os funcionários independentemente do seu setor, foram treinados.

O sistema Toyota de produção tem como pilares os métodos conhecidos como o Just In Time, o Kaizen e o Kanban. O princípio do Just In Time é o de estoque

9 mínimo, com sua filosofia de que quando for necessário estará pronto. O Kazen tem como princípio a melhoria continua, pois é sempre possível melhorar tanto a estrutura quanto o indivíduo. O Kanban é um controle de quantidade de produção do início ao final do processo que indica o que produzir, quanto e quando produzir. É importante salientar que a redução das perdas é premissa básica para uma empresa sobreviver em um mercado cada vez mais competitivo. Quando o processo não é otimizado e alinhado às práticas da manufatura enxuta, os custos finais do produto são maiores do que deveriam, o que acarreta em um serviço mais caro e, consequentemente, na perda de produtividade e competitividade.

A produção enxuta já não é mais um paradigma da mecanização, mas um paradigma do processo, portanto, sendo suficientemente global para ser aplicada ao melhoramento de qualquer processo ou forma organizacional complexa.

6. Resultados esperados

Através de revisão bibliográfica sobre o estado da arte da produção enxuta, busca-se obter demonstrações teóricas e esquemáticas de como o Sistema Toyota de Produção pode impactar de forma positiva as organizações mesmo em tempos de recessão. Sabendo que tal sistema possui uma flexibilidade de adaptação aos mais distintos segmentos.

Com o aprofundamento bibliográfico, espera-se decodificar de como o método pode ser utilizado para solucionar e melhorar resultados, proporcionando gerenciamento, controle e padronização. O principal resultado será a qualidade e a flexibilidade do processo, que será ampliado sua capacidade de produzir e competir neste cenário globalizado O Sistema de Produção Enxuta permite eliminar qualquer tipo de desperdícios dentro da organização.

7. Referências citadas e selecionadas

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