IAGO CASSETTARI
EXECUÇÃO DO MAPEAMENTO DE FLUXO DE VALOR EM UMA INDUSTRIA DO RAMO MADEIREIRO
Lages 2017
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IAGO CASSETTARI
EXECUÇÃO DO MAPEAMENTO DE FLUXO DE VALOR EM UMA INDUSTRIA DO RAMO MADEIREIRO
Trabalho de conclusão de estágio submetido à Universidade do Planalto Catarinense para obtenção dos créditos de disciplina com nome equivalente no curso de Engenharia de Produção.
Orientador: Prof. Msc. Johnny Rocha Jordan.
Lages 2017
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Dedico este trabalho ao meu pai e minha mãe (in memoriam).
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AGRADECIMENTOS
Ao meu pai que sempre foi meu modelo, mе incentivando e apoiando durante toda esta jornada. A minha família e amigos que sempre estiveram presentes.
Ao meu orientador pela oportunidade е apoio na elaboração deste trabalho. A Uniplac e a todos os professores do curso de engenharia de produção, por todos esses anos de transmissão segura e paciente de conhecimento.
Especialmente aos irmãos Thomazi, Alceu, Claudio, Denise e Edelmar, pela confiança e oportunidade fornecida durante o decorrer deste trabalho, ao Ademar Alano pelo apoio e ajuda para o desenvolvimento e também ao Fernando pela grandiosa supervisão de estágio.
E a todas as outras pessoas que direta ou indiretamente colaboraram com o sucesso deste trabalho.
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“O que sabemos é uma gota; o que ignoramos é um oceano”.
v RESUMO
O presente trabalho trada de executar o mapeamento do fluxo de valor, de acordo com o Sistema Toyota de Produção, dos produtos fabricados em uma empresa do ramo madeireiro. Os dados foram coletados in loco durante a rotina produtiva. Com base nas informações foi criado o fluxo dos produtos durante o processo produtivo. Foi possível determinar as etapas críticas e etapas geradoras de valor ao produto final, além de identificar alguns desperdícios produtivos.
Palavras-chave: Mapeamento do fluxo de valor, Lean, STP.
ABSTRACT
This paper deals implement the mapping of the value flow, according to the Toyota Production System, of products manufactured in a timber company. The data were collected in
loco during the productive routine. Based on the information was created the flow of products
during the production process. It was possible to determine the critical steps and stages that generate value to the final product, and identify some production waste.
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Figura 1- a)Cercas tipo A b) Madeira tipo FLAT (fonte: o autor) ______________________________________ 10 Figura 2- MFV Estado atual cercas (fonte: o autor) ________________________________________________ 19 Figura 3- Fluxo produtivo cercas (fonte: o autor) __________________________________________________ 20 Figura 4- Versões estudadas para produzir FLAT (fonte: o autor) _____________________________________ 21 Figura 5- Etapas produtivas análogas (fonte: o autor) ______________________________________________ 21 Figura 6- Etapas produtivas particulares versão 1 (fonte: o autor) ____________________________________ 22 Figura 7- Fluxo produtivo FLAT V1 (fonte: o autor) ________________________________________________ 23 Figura 8- Etapas produtivas particulares versão 2 (fonte: o autor) ____________________________________ 24 Figura 9- Fluxo produtivo FLAT V2 (fonte: o autor) ________________________________________________ 24 Figura 10- Etapas produtivas particulares versão 3 (fonte: o autor) ___________________________________ 25 Figura 11- Fluxo produtivo FLAT V3 (fonte: o autor) _______________________________________________ 26
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SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO __________________________________________________________ 8 2 DEFINIÇÃO DO PROBLEMA _____________________________________________ 9
2.1 RELADO DAS OBSERVAÇÕES ______________________________________________ 9 2.1.1 Administração da Produção ________________________________________________________ 9
3 ELABORAÇÃO DO PROJETO ___________________________________________ 11
3.1 TEMA ____________________________________________________________________ 11 3.2 PROBLEMÁTICA _________________________________________________________ 11 3.2.1 Dados que Dimensionam a Problemática _____________________________________________ 11 3.2.2 Limites do Projeto _______________________________________________________________ 11 3.3 JUSTIFICATIVA __________________________________________________________ 12 3.3.1 Oportunidade do Projeto __________________________________________________________ 12 3.3.2 Viabilidade do Projeto ___________________________________________________________ 12 3.3.3 Importância do Projeto ___________________________________________________________ 12 3.4 OBJETIVOS _______________________________________________________________ 12 3.4.1 Objetivo Geral __________________________________________________________________ 12 3.4.2 Objetivos Específicos ____________________________________________________________ 13 4 REVISÃO DA LITERATURA ____________________________________________ 14 4.1 LEAN ____________________________________________________________________ 14 4.2 DESPERDÍCIOS ___________________________________________________________ 14 4.3 MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR _____________________________________ 15
5 METODOLOGIA _______________________________________________________ 17
5.1 DELINEAMENTO DA PESQUISA ___________________________________________ 17 5.2 POPULAÇÃO ALVO OU ÁREA _____________________________________________ 17 5.3 PLANO DE AMOSTRAGEM ________________________________________________ 17 5.4 PLANOS E INSTRUMENTOS DE COLETA DE DADOS ________________________ 17 5.5 PLANO DE ANÁLISE DOS DADOS __________________________________________ 18
6 RESULTADOS E DISCUSSÃO ___________________________________________ 19
6.1 CERCAS __________________________________________________________________ 19 6.1.1 Mapeamento do Fluxo de Valor ____________________________________________________ 19 6.1.2 Fluxo Produtivo ________________________________________________________________ 20 6.2 FLAT _____________________________________________________________________ 20 6.2.2 Versão 1 ______________________________________________________________________ 21 6.2.3 Versão 2 ______________________________________________________________________ 23 6.2.4 Versão 3 ______________________________________________________________________ 25 7 CONSIDERAÇÕES FINAIS ______________________________________________ 27 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ________________________________________ 28 APÊNDICE A ____________________________________________________________ 30 APÊNDICE B ____________________________________________________________ 31 APÊNDICE C ____________________________________________________________ 32
1 INTRODUÇÃO
Para Machado (2007), existe uma crescente necessidade de melhoria dos sistemas de produção devido ao processo de globalização da economia, acelerando as trocas comerciais entre as empresas para fazer face às questões de competitividade internacional.
O pensamento Lean originou-se no Sistema Toyota de Produção (STP), constitui-se uma filosofia de gestão total com foco na satisfação do cliente e no trabalho de equipa, primando pela melhoria contínua e busca pelas melhores práticas. Lean Institute Brasil (2017) completa que esta filosofia está relacionada com a palavra “enxuto”, ou seja, sem desperdícios. Com isto o sistema lean é a capacidade de eliminar desperdícios dos sistemas continuamente.
O termo abordagem enxuta faz um contraponto ao sistema Ford de produção, significa utilizar menores quantidades de tudo, reduzido esforço dos operários, área de fabricação, investimento em ferramentas, horas de planejamento, entre outras ações (WOMACK; JONES e ROOS, 2004, p. 3).
O Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV) é uma das principais ferramentas do Sistema Toyota de Produção, tem função de estruturar as atividades, fluxos, informações e processos que agregam e não agregam valor ao produto e permite a tomada de decisão objetivando a melhoria contínua, resulta na demonstração dos desperdícios ocultos de uma organização. Segundo Ferro (2003), o MFV tem a capacidade de enxergar os processos que agregam valor horizontalmente, sinalizando as atividades com objetivo de criar valor e fazê-lo fluir durante o processo produtivo. É capaz de identificar os gargalos e preparar a empresa para aplicação de futuras ferramentas de otimização.
Para implementar a filosofia Lean é necessário uma mudança de atitude da empresa, de procedimentos, de processos e de sistemas. Contudo existe importância na implementação das demais ferramentas para o sucesso da implementação de um sistema enxuto de produção em uma organização.
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2 DEFINIÇÃO DO PROBLEMA
2.1 RELADO DAS OBSERVAÇÕES
Apesar da inexistência de um setor de Planejamento e Controle da Produção (PCP) e de serem fabricados simultaneamente vários produtos, o processo produtivo demonstra alguma organização, contudo este estado depende essencialmente dos encarregados pela produção, são funcionários que constantemente eles transitam pela empresa designando o que será produzido em cada máquina e redistribuindo funcionários para as funções que eles julgam críticas.
O critério principal para a definição do bem a ser produzido é a relação de pedido, passado geralmente pelo setor de vendas, a partir desta informação, é organizada as tarefas para a equipe produtiva e definido o setup dos equipamentos. Quando não existe uma demanda grande de encomenda, como segundo critério para a definição da produção são os produtos com maior saída, sendo produzidos e armazenados no estoque.
2.1.1 Administração da Produção
2.1.1.1 Localização e Infra-Estrutura
A empresa localiza-se no município de Lages/SC, a logística é efetuada principalmente pelo meio rodoviário.
2.1.1.2 Tipo E Origem Da Matéria-Prima
Toda matéria prima possui selo FSC (Forest Stewardship Council – Conselho de Manejo Florestal), tem origem direta da floresta ou origem em empresas parceiras, dependendo do produto a ser produzido.
2.1.1.3 Processo Produtivo
O Processo conta com automatização em algumas etapas chaves, contudo é indispensável o acompanhamento humano, existe também linearidade em algumas etapas, onde o produto percorre várias maquinas (processos) em sequência, contudo isto não acontece constantemente.
2.1.1.4 Produtos
Os Produtos analisados durante o período do estágio estão representados na Figura 1.
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3 ELABORAÇÃO DO PROJETO
3.1 TEMA
Aplicação do Mapeamento do Fluxo de valor em uma empresa do ramo madeireiro.
3.2 PROBLEMÁTICA
O controle produtivo em um processo de produção intermitente é complexo, este fato agrava-se quando não utilizado ferramentas como as concebidas pelo Sistema Toyota de Produção, tornando oneroso o planejamento e muitas vezes não explicitando os desperdícios executados, não possibilitando a melhoria contínua dos processos.
3.2.1 Dados que Dimensionam a Problemática
Na planta da empresa existe o total de 4 estufas para a secagem da madeira, 74 funcionários para a produção, não existem dados completos e precisos sobre o processo produtivo, fato preocupante visto que uma mesma máquina participa da produção de vários produtos.
3.2.2 Limites do Projeto
O presente estudo visa obter o mapeamento completo do ciclo produtivo para os principais produtos fabricados durante o período de estágio de uma empresa do ramo madeireiro, limitando-se a análise interna da empresa, ou seja, o estudo começa no momento em que a matéria prima chega à planta da empresa e finaliza após o carregamento do caminhão com o produto pronto.
3.3 JUSTIFICATIVA
3.3.1 Oportunidade do Projeto
A execução do presente estudo torna oportuno a aplicação dos conhecimentos conceituais, adquiridos no ambiente acadêmico, para um ambiente fabril possibilitando um processo decisório racional.
3.3.2 Viabilidade do Projeto
No momento em que existe oportunidade para otimização do processo, há espaço para as aplicações de ferramentas da engenharia de produção resultando em um cenário que todos os envolvidos ganham, inicialmente a empresa pela redução de tempo de processo, incremento do controle e do lucro, para o acadêmico, pelo ganho de experiência e finalmente para a universidade, que recebe a divulgação do curso pelo trabalho do acadêmico.
3.3.3 Importância do Projeto
O completo mapeamento do processo produtivo é uma ferramenta de fundamental importância para a assertiva tomada de decisão pelo setor estratégico empresarial. Sua inexistência torna o processo decisório baseado no empirismo, não explorando o total potencial produtivo da empresa.
3.4 OBJETIVOS
3.4.1 Objetivo Geral
Realizar o mapeamento do fluxo de valor dos produtos fabricados em uma empresa do ramo madeireiro tomando como base no Sistema Toyota de Produção.
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3.4.2 Objetivos Específicos
Verificar as etapas de produção para os principais produtos produzidos durante o período de estágio.
Obter o Lead Time de todos os produtos analisados. Obter o Takt Time para os produtos analisados.
Mapear o fluxo de valor para os principais produtos fabricados durante o período de estágio.
4 REVISÃO DA LITERATURA
4.1 LEAN
O Lean Production, também conhecida como Produção Enxuta, foi implementado por empresas japonesas a partir da década de 40, permitiu novos mecanismos para a superioridade na produção e mesclou o melhor dos métodos de produção massiva e artesanal permitindo a redução de custos unitários e melhoria da qualidade além da variedade de produtos produzidos (WOMACK et al, 2004). Esta mudança alterou o processo de manufatura tradicional, em massa, para a abordagem toyotista, produção enxuta, estimulando as empresas a buscarem novas maneiras de se manterem competitivas. A criação do Sistema Toyota de Produção (STP) foi motivado pela identificação de desperdícios no processo produtivo resultando em uma série de ferramentas com objetivo de evitá-los ou minimizá-los.
O Sistema Toyota de Produção dita que o acréscimo da qualidade é obtido principalmente com a redução de falhas e retrabalho nos processos produtivos, este sistema objetiva a redução de custos, tempo de entrega, processos de produção e quantidade de matéria-prima além do aumento da disponibilidade dos equipamentos (Womack et al., 2007). O pensamento Lean objetiva na procura contínua da eliminação dos desperdícios de uma organização (Womack & Jones, 2003). Desta forma o conceito Lean pode ser utilizado em todas as áreas da cadeia produtiva e também no setor de serviços.
4.2 DESPERDÍCIOS
Existem dois pilares bases pertencentes ao Sistema Toyota de Produção para combater os desperdícios, o primeiro deles chamado de just-in-time determina que “cada processo receba o item exato necessário, quando ele for necessário e na quantidade necessária” já o segundo, conhecido por autonomação objetiva “dar inteligência à máquina” (FONTOURA, 2016). Segundo Ohno (2004) existe um total de sete desperdícios nos processos, precisam ser identificados e reduzidos, são eles:
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I. Superprodução: Oriundo da quantidade de produtos fabricados sem necessidade imediata, sem um pedido associado, fica claro que deve ser produzido apenas itens/quantidades solicitados pelo cliente.
II. Tempo Disponível (Espera): Tem origem na falta de harmonia nos processos produtivos gerando latência, mantendo máquinas ou operários parados aguardando insumos para produzir.
III. Transporte: Prática de movimentação de peças ou insumos sem necessidade ao longo do processo produtivo. Devem existir continuidade e proximidade entre as etapas de produção sequenciais.
IV. Processamento em Si: Desperdício de difícil detecção, está relacionado com a falta de otimização na realização do processo produtivo geralmente na etapa de planejamento/projeto, pode gerar maior consumo de insumo ou tempo de produção. V. Estoque Disponível: produção excessiva de estoque mantendo parte do patrimônio
estagnado, deve ser projetado para manter apenas a quantidade mínimas necessárias à manutenção da produção.
VI. Movimento: Ocorre por movimentos desnecessários, origina um aumento no tempo de produção resultando na baixa produtividade.
VII. Produzir Produtos Defeituosos: Devido às falhas de qualidade e a fabricação de produtos defeituosos.
4.3 MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR
Para Bornia et al (2015, p. 9) o Mapeamento de Fluxo de Valor é a ferramenta do
lean mais utilizada nos estudos publicados sobre a abordagem enxuta, é uma ferramenta capaz
de mapear atividades empresariais objetivando identificar o fluxo do material e informação durante o trajeto do produto na cadeia de valor. Acompanha o fluxo de produção do produto do início ao fim do processo criando uma representação visual de todos os processos. Por fim gera um mapa representando o fluxo de valor (ROTHER e SHOOK, 2003).
Segundo Rother e Shook (2003), as principais vantagens do Mapeamento do Fluxo de Valor são:
Facilidade na identificação do fluxo produtivo. Torna possível enxergar o processo como um todo.
Identificação das fontes de desperdícios durante o processo produtivo. Facilitação na tomada de decisão.
Permite a aplicação de outras ferramentas e técnicas enxutas para todo processo produtivo.
Demonstra o fluxo de informação e o fluxo de material.
Para Womack e Jones (2003), o Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV) é uma ferramenta simples e objetiva para o mapeamento dos processos necessários para a produção de determinado produto, sendo ele processo que agregam ou não agregam valor ao produto. Chen et al. (2010) complementa que o MFV resume-se simplesmente na demonstração do fluxo de valor de determinada etapa produtiva em um mapa, representando o estado atual e futuro do sistema produtivo.
Rother e Shook (2003) comentam que a criação de um MFV exige atenção geral às atividades que estão sendo executadas na fábrica, coleta e organização de dados como as análises dos fluxos de materiais e informações, apresentação das etapas produtivas contendo seus lead time e os níveis de estoques. Com as informações e observações é iniciada a fase de elaboração do mapa representando a condição atual da empresa. Esta ferramenta revela os desperdícios permitindo a tomada de decisão para a eliminação.
Ao percorrer todo processo, o MFV busca identificar o “valor” que cada atividade representa para o cliente. Ações que não agregam valor são aquelas não percebidas pelos clientes como necessárias à fabricação e entrega dos produtos, tendo menor importância.
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5 METODOLOGIA
5.1 DELINEAMENTO DA PESQUISA
Foi utilizada a metodologia nomeada estudo de caso para execução deste projeto, a pesquisa foi realizada em campo, no local onde são executados os processos da empresa, desta forma foi possível analisar a realidade produtiva e ter uma base sólida para a aplicação do mapeamento de fluxo de valor.
5.2 POPULAÇÃO ALVO OU ÁREA
Foram analisadas todos as etapas produtivas para dois produtos fabricados na empresa de estudo, um deles com várias maneiras de produção, possibilitando a análise dos processos.
5.3 PLANO DE AMOSTRAGEM
Em cada etapa do processo produtivo dos produtos estudados foram retiradas pelo menos 3 amostras de tempo, em dias distintos, para posterior análise, com isto foi possível estabelecer o tempo médio para execução do processo.
5.4 PLANOS E INSTRUMENTOS DE COLETA DE DADOS
Para a obtenção do Takt Time, através da utilização de um cronômetro, foram verificados, as quantidades de produtos processados no tempo de 2 min para cada etapa de produção. A determinação do Lead Time ocorreu com a verificação do tempo necessário para um produto transcorrer a etapa produtiva analisada.
Foi necessário a determinação de dois Takt Times, pelo fato de alguns processos precisarem ocorrer mais de uma vez para gerar um produto final, ou então processos que ocorrem uma única vez, gerarem mais de um produto. Foram denominados Takt Time para o produto final (TT¹) e Takt Time do processo atual (TT²).
Também foi identificado o trajeto que o produto percorre dentro da planta da fábrica entre sua chegada, como matéria prima, até a saída, como produto acabado.
5.5 PLANO DE ANÁLISE DOS DADOS
Com a posse dos 3 dados de tempo para cada processo foram calculadas suas médias, obtendo então o tempo que o produto precisou para superar cada uma das etapas, o Lead Time constitui a soma dos tempos para o produto passar por cada um dos processos. O Takt Time representa a frequência produtiva, foi determinado indiretamente, com a determinação do número de produtos passantes pelo processo estudado no tempo fixo de 2 min.
Após concluído a aferição dos tempos, para todos os produtos fabricados, foi realizado o mapa dos processos, juntamente com o desenho do layout da empresa, ficando claramente expresso os caminhos e tempos para cada processo interno de fabricação.
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6 RESULTADOS E DISCUSSÃO
Durante as etapas produtivas existe a seleção visual dos produtos, foi seguido apenas os produtos classificados como “A”, com maior valor agregado.
6.1 CERCAS
O produto Cerca é constituído inteiramente de madeira, é seco em estufa com objetivo de diminuir a umidade do produto evitando a proliferação de fungos.
6.1.1 Mapeamento do Fluxo de Valor
O processo de fabricação possui algumas etapas sequenciais, nela existe o transporte da matéria prima por esteiras com isto o alinhamento da frequência produtiva (Takt Time). Para o processo de Secagem existiu uma grande variação do tempo total (Lead Time), foi devido algumas variações na pressão de vapor da caldeira.
Como visto na Figura 2, o processo de secagem apresentou a menor frequência produtiva, com isto é considerado o gargalo para produção deste produto, entretanto o processo ocorre 24h/dia, diferente dos demais, além da possibilidade de produção em paralelo pela existência de múltiplas estufas.
Figura 2- MFV Estado atual cercas (fonte: o autor) Fornecedor
Madeira
CORTE E
G RADEAMENTO SECAGEM PALETIZAÇ ÃO EXPEDIÇÃO
Exportação Controle Produtivo Pedido LT = 2m30s TT¹ = 12,5 un/min Pedido LT = 74h TT¹ = 2,7 un/min LT = 30s TT¹ = 20 un/min
6.1.2 Fluxo Produtivo
A matéria prima é transportada para o início do processo por máquinas específicas para o transporte de tora, já a logística interna ocorre por empilhadeiras. Devido a elevada autonomação da primeira etapa produtiva, restam poucas etapas para a produção do produto cercas (Figura 3).
Figura 3- Fluxo produtivo cercas (fonte: o autor)
6.2 FLAT
O Produto FLAT é utilizado como matéria prima por empresas fabricante de batente de porta, tem destino principal para exportação. Este produto pode ser fabricado através de vários caminhos, utilizando diversas matérias primas, possibilitando então a utilização de materiais refugados de outros processos da empresa e a alocação de produção para máquinas ociosas. A Figura 4 demonstra as versões estudadas.
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Figura 4- Versões estudadas para produzir FLAT (fonte: o autor)
6.2.1 Processo Comum
Independente do início da fabricação do produto FLAT, a partir da etapa “Colar Lâmina”, o processo segue o mesmo até o final. Como visto em Figura 5 a etapa colar lâmina é a etapa com menor frequência produtiva, então para estas sequências de produção também constitui o gargalo produtivo.
Figura 5- Etapas produtivas análogas (fonte: o autor)
6.2.2 Versão 1
A versão 1 de produção origina um produto final, como tem menor espessura, pode ser colado em uma coladeira com menor potência.
COLAR LÂMINA DES TOPA, FREZA E LIXA UNITIZAÇÃO STRETCH LT = 900s TT¹ = 8,3 un/min LT = 1m15s TT¹ = 11 un/min LT = 24seg TT¹ = 16 un/min LT = 18min TT¹ = 26 un/min EXPEDIÇÃO LT = 2h20m TT¹ = 70,4 un/min
6.2.2.1 Mapeamento do Fluxo de Valor
O mapeamento geral do produto FLAT Versão 1 é demonstrado no Apêndice A, na Figura 6 é demonstrado o processo particular da versão 1 com continuação na Figura 5.
O processo com menor frequência produtiva para a versão 1, como visto na Figura 6, é a etapa de colagem, contudo pode ser executado na coladeira 2 (menor), não ocupando a principal coladeira para isto.
Os valores demonstrados na Figura 6 representam o Lead Time (LT), Takt Time para o produto final (TT¹) e Takt Time do processo atual (TT²).
Figura 6- Etapas produtivas particulares versão 1 (fonte: o autor)
6.2.2.2 Fluxo Produtivo
A movimentação interna para o produto FLAT depende principalmente da empilhadeira, desde o descarregamento da matéria prima até o carregamento do produto acabado. A sequência produtiva atual (Figura 7) não apresenta a menor distância possível, com isto existe a possibilidade de melhoramento do processo com mudança de layout, aumentando então o sequenciamento do processo.
1 UNIRIP LIXADEIRA COLADEIRA 2 PLAINA LIXADEIRA
LT = 254s TT¹ = 4,3 un/min LT = 30s TT¹ = 10,5 un/min LT = 14s TT¹ = 15,5 un/min LT = 14s TT¹ = 15 un/min TT² = 30 un/min SERRA LT = 10s TT¹ = 3,75 un/min TT² = 7,5 un/min
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Figura 7- Fluxo produtivo FLAT V1 (fonte: o autor)
6.2.3 Versão 2
A versão 2 de produção origina dois produtos finais, a colagem pode ser executada apenas na coladeira maior.
6.2.3.1 Mapeamento do Fluxo de Valor
O mapeamento geral do produto FLAT Versão 2 é demonstrado no Apêndice B, na Figura 8 é demonstrado o processo particular da versão 2 com continuação na Figura 5.
O processo com menor frequência produtiva para a versão 2, como visto na Figura 8, é a etapa de colagem, devido espessura precisa ser executado na coladeira maior, a mesma utilizada para a colagem da lâmina (Figura 5).
Os valores demonstrados na Figura 8 representam o Lead Time (LT), Takt Time para o produto final (TT¹) e Takt Time do processo atual (TT²).
Figura 8- Etapas produtivas particulares versão 2 (fonte: o autor)
6.2.3.2 Fluxo Produtivo
A movimentação interna para o produto FLAT depende principalmente da empilhadeira, desde o descarregamento da matéria prima até o carregamento do produto acabado. A sequência produtiva atual (Figura 9) não apresenta a menor distância possível, com isto existe a possibilidade de melhoramento do processo com mudança de layout, aumentando então o sequenciamento do processo.
Figura 9- Fluxo produtivo FLAT V2 (fonte: o autor)
1PLAINA SERRA LIXADEIRA
COLADEIRA SERRA LIXADEIRA
LT = 15s TT¹ = 14 un/min LT = 13s TR = 8 un/min 1 SERRA AUTO MÁTIC A LT = 25s TT¹ = 12 un/min LT = 11s TT¹ = 25 un/min LT = 14s TT¹ = 30 un/min LT = 328s TT¹ = 6,6 un/min TT² = 3,3 un/min TT² = 30 un/min TT² = 25 un/min TT² = 12 un/min SERRA AUTO MÁTIC A
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6.2.4 Versão 3
A versão 3 de produção origina três produtos finais, a colagem pode ser executada apenas na coladeira maior.
6.2.4.1 Mapeamento do Fluxo de Valor
O mapeamento geral do produto FLAT Versão 3 é demonstrado no Apêndice C, na Figura 10 é demonstrado o processo particular da versão 3 com continuação na Figura 5.
O processo com menor frequência produtiva para a versão 3, como visto na Figura 10, é a etapa de colagem, devido espessura precisa ser executado na coladeira maior, a mesma utilizada para a colagem da lâmina (Figura 5).
Os valores demonstrados na Figura 10 representam o Lead Time (LT), Takt Time para o produto final (TT¹) e Takt Time do processo atual (TT²).
Figura 10- Etapas produtivas particulares versão 3 (fonte: o autor)
6.2.4.2 Fluxo Produtivo
A movimentação interna para o produto FLAT depende principalmente da empilhadeira, desde o descarregamento da matéria prima até o carregamento do produto acabado. A sequência produtiva atual (Figura 11) não apresenta a menor distância possível, com isto existe a possibilidade de melhoramento do processo com mudança de layout, aumentando então o sequenciamento do processo.
1PLAINA SERRA LIXADEIRA
COLADEIRA SERRA LIXADEIRA
LT = 15s TT¹ = 14 un/min LT = 13s TT¹ = 8 un/min 1 SERRA AUTO MÁTIC A SERRA AUTO MÁTIC A LT = 25s TT¹ = 36 un/min LT = 11s TT¹ = 37,5un/min LT = 14s TT¹ = 45 un/min LT = 920s TT¹ = 3,52 un/min TT² = 1,17 un/min TT² = 30 un/min TT² = 25 un/min TT² = 12 un/min LT = 25s TT¹ = 7,2 un/min TT² = 12 un/minti PLAINA
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7 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Através do levantamento dos tempos de produção por etapa, ocorridos durante o período de estágio supervisionado, foi possível identificar os gargalos produtivos além de algumas fontes de desperdício durante o processo.
Foi verificado os produtos com maior significância e maior demanda, para estes foi analisado todas as etapas de produção para vários dias, resultando em um mapa para cada produto. Por meio da análise do caminho de alguns produtos dentro da planta fabril foi possível identificar oportunidades de otimização do layout objetivando a redução de movimentações internas desnecessárias, com isto o aumento da frequência produtiva.
O Lead Time foi obtido verificando o tempo que um determinado produto levou para percorrer a etapa produtiva analisada, este tempo foi aferido em várias oportunidades, resultando os valores médios apresentados no decorrer do presente trabalho.
A obtenção do Takt Time ocorreu através da contagem do número de produtos que saíram do processo analisado para o tempo de 2 minutos, ao final de várias medições, em vários dias, foi determinado o Takt Time médio do processo. Como tem processos que precisam ocorrer mais de uma vez para gerar o produto final, ou então processos que ocorrem uma única vez para mais de um produto, foi necessário a medição de dois Takt Times. A partir deles é possível determinar os processos que geram gargalos para a produção artigo analisado.
De posse das etapas produtivas e dos tempos por etapa foi montado o mapa de fluxo de valor para os produtos estudados, estão demonstrados nos apêndices (A, B e C) neles é possível identificar o gargalo produtivo para cada produto além de etapas operando fora do ritmo produtivo (Takt Time) médio do processo.
A execução do Mapeamento de Fluxo de Valor permitiu uma visão geral para os processos produtivos dos produtos estudados, possibilitando a implementação das demais ferramentas pertencentes ao Lean, resultando em uma maior frequência produtiva, redução dos gastos e custos.
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WOMACK, James P; JONES, Daniel T; ROOS, Daniel. A Maquina que mudou o mundo. Tradução de Ivo Korytowski. 11. ed. Rio de Janeiro: ELSEVIER, 2004.
APÊNDICE A LT L E A D T IM E TT¹ T A K T T IM E P R O D U T O F IN A L F L A T V 1 TT² T A K T T IM E P R O C E S S O A T U A L 1 U N IR IP L IX A D E IR A C O L A D E IR A 2 P L A IN A L IX A D E IR A Ex p o rta ç ã o C ont rol e P rodu ti vo LT = 2 5 4 s TT¹ = 4 ,3 u n /m in LT = 3 0 s TT¹ = 1 0 ,5 u n /m in LT = 1 4 s TT¹ = 1 5 ,5 u n /m in C O L A R L Â M IN A D E S TO P A , F R E Z A E L IX A U N IT IZ A Ç Ã O S T R E T C H LT = 9 0 0 s TT¹ = 8 ,3 u n /m in LT = 1 m 1 5 s TT¹ = 1 1 u n /m in LT = 2 4 s e g TT¹ = 1 6 u n /m in LT = 1 8 m in TT¹ = 2 6 u n /m in E X PE D IÇ Ã O LT = 2 h 2 0 m TT¹ = 7 0 ,4 u n /m in Pe d id o Pe d id o LT = 1 4 s TT¹ = 1 5 u n /m in TT² = 3 0 u n /m in S E R R A LT = 1 0 s TT¹ = 3 ,7 5 u n /m in TT² = 7 ,5 u n /m in
31 APÊNDICE B LT L E A D T IM E TT¹ T A K T T IM E P R O D U T O F IN A L F L A T V 2 TT² T A K T T IM E P R O C E S S O A T U A L 1 PL A IN A S E R R A L IX A D E IR A C O L A D E IR A S E R R A L IX A D E IR A Ex p o rta ç ã o C o n tr o le P ro d u ti v o L T = 1 5 s TT¹ = 1 4 u n /m in LT = 1 3 s T R = 8 u n /m in C O L A R L Â M IN A LT = 9 0 0 s T R = 8 ,3 u n /m in P e d id o P e d id o 1 S E R R A A U T O M Á T IC A D E S T O P A , F R E Z A E L IX A U N ITI Z A Ç Ã O LT = 1 m 1 5 s T R = 1 1 u n /m in LT = 2 4 s T R = 1 6 u n /m in S T R E T C H LT = 1 8 m in T R = 2 6 u n /m in E X P E D IÇ Ã O LT = 2 h 2 0 m T R = 7 0 ,4 u n /m in LT = 2 5 s TT¹ = 1 2 u n /m in LT = 1 1 s TT¹ = 2 5 u n /m in LT = 1 4 s TT¹ = 3 0 u n /m in LT = 3 2 8 s TT¹ = 6 ,6 u n /m in TT² = 3 ,3 u n /m in TT² = 3 0 u n /m in TT² = 2 5 u n /m in TT² = 1 2 u n /m in S E R R A A U T O M Á T IC A
APÊNDICE C LT L E A D T IM E TT¹ T A K T T IM E P R O D U T O F IN A L F L A T V 3 TT² T A K T T IM E P R O C E S S O A T U A L LT LE A D TI M E TT¹ TA K TT IM E P R O D U TO FI N A L TT² TA K TT IM E P R O C E S S O A TU A L FL A T V 3 1 PL A IN A S E R R A L IX A D E IR A C O L A D E IR A S E R R A L IX A D E IR A Ex p o rta ç ã o C o n tr o le P r o d u ti vo LT = 1 5 s TT¹ = 1 4 u n /m in LT = 1 3 s TT¹ = 8 u n /m in C O L A R L Â M IN A LT = 9 0 0 s TT¹ = 8 ,3 u n /m in P e d id o Pe d id o 1 S E R R A A U T O M Á T IC A S E R R A A U T O M Á T IC A D E S T O P A , F R E Z A E U N IT IZ A Ç Ã LT = 1 m 1 5 s TT¹ = 1 1 u n /m in LT = 2 4 s TT¹ = 1 6 u n /m in S T R E T C H LT = 1 8 m in TT¹ = 2 6 u n /m in E X P E D IÇ Ã O LT = 2 h 2 0 m TT¹ = 7 0 ,4 u n /m in LT = 2 5 s TT¹ = 3 6 u n /m in L T = 1 1 s T T ¹ = 3 7 ,5 u n /m in LT = 1 4 s T T ¹ = 4 5 u n /m in LT = 9 2 0 s TT¹ = 3 ,5 2 u n /m in TT² = 1 ,1 7 u n /m in TT² = 3 0 u n /m in T T ² = 2 5 u n /m in TT² = 1 2 u n /m in LT = 2 5 s TT¹ = 7 ,2 u n /m in TT² = 1 2 u n /m in ti PL A IN A
