Descrição da instalação, da natureza e da extensão das suas atividades;
A DIMOLDURA - Molduras e Componentes, S.A., em funcionamento desde maio de 1996, tem como atividade o Fabrico e Comercialização de Molduras e Perfis para Carpintaria.
A empresa localiza-se em:
Parque Industrial de S. Domingos, Lt1 3430 Carregal do Sal - PORTUGAL
Alguns dos produtos mais comercializados, são rodapés, batentes e guarnições para aros de porta e forro.
Podem ser produzidos em madeira maciça, em MDF (Aglomerado de Fibra de Madeira de Média Densidade) revestido com folha de madeira natural ou revestido com papel.
O processo produtivo inicia-se com a receção das seguintes matérias-primas:
Matéria-prima
MDF (inclui contraplacado e pinho) Madeira
Folha
Papel melamínico Papel de suporte Vernizes e velaturas
Solventes para secção verniz Colas
Depois de todo o trabalho de planeamento, é na secção de corte, seja na “Seccionadora” ou na
“Multiserra”, que as placas de MDF e/ou madeira, com espessuras similares aos perfis a fabricar, são cortadas em tiras com a largura necessária ao produto pretendido. No caso da madeira maciça esta já vem com as dimensões adequadas a entrar no processo de moldurado.
As tiras de MDF e/ou madeira são depois fresadas/molduradas para conferir a forma desejada e lixadas para amaciar a superfície. Em alguns perfis mais complexos, poderá haver necessidade de combinar e colar tiras diferentes e só depois então moldurar e lixar.
Em simultâneo, na secção da folha, esta é selecionada e cortada. Dependendo da folha a utilizar e/ou da forma do produto, poderá ser necessário colar previamente um papel de suporte à folha de madeira, para lhe dar maior maleabilidade e resistência.
No caso do papel melamínico, as bobinas procedentes do fornecedor devem cortar-se consoante a largura exigida pelo perfil a revestir.
Estando as matérias-primas preparadas dá-se início ao revestimento, processo através do qual, com a adição de cola termofusível, se cola a Folha de Madeira ou Papel Melamínico ao MDF já moldurado. A folha ou o papel é impregnado de cola numa das superfícies, e depois pressionado sobre a superfície da peça através de rolos. Após o revestimento, as molduras são cortadas em comprimento na dimensão próxima da final.
As molduras recobertas em folha são lixadas, processo através do qual a moldura é “amaciada”, ficando pronta a ser embalada quando o cliente encomenda a moldura sem verniz, ou pronta a envernizar, sempre que o cliente encomenda a moldura envernizada.
No caso do papel, este pode ir diretamente para o cliente ou pode ainda passar pela lacagem (a branco). Atualmente este processo tem diminuído drasticamente, uma vez que atualmente foi adquirido um papel melamínico especial que já incorpora uma de mão de laca, diminuindo assim, as emissões de COVs e otimizando o processo.
No caso de perfis que precisem envernizamento, estes são encaminhados para o setor de envernizamento onde as peças são processadas em linhas contínuas de acabamento com tecnologia ultra-violetas.
O processo de envernizamento inicia-se com a passagem do produto por uma cabine de pulverização onde é aplicado tapa-poros. De seguida passa pelo túnel de evaporação para evaporar os solventes e para que o líquido se introduza na folha. Posteriormente o produto passa pelo túnel ultravioleta onde o tapa-poros catalisa com os UV’s e segue de imediato pela lixadora para amaciar a superfície e preparar para receber o verniz.
A etapa seguinte implica a passagem da peça por outra cabine de pulverização onde é aplicado verniz. A peça volta a passar num túnel de evaporação para evaporar os solventes e para o estiramento do verniz. Por ultimo, o produto passa pelo túnel ultravioleta para a secagem do
No caso em que é preciso aplicar velatura, os produtos têm que passar por um processo prévio semelhante, mas mais curto, ou seja, passam por uma cabine de pulverização onde é aplicada a velatura, de seguida passa pelo túnel de evaporação e por fim, pelo túnel ultravioleta. Só depois, são encaminhados para o processo de envernizamento anteriormente descrito.
Todos os produtos, depois de acabarem os processos produtivos, são encaminhados para embalamento. Aí, os produtos são agrupados em conjuntos e colocados em paletes. Após confirmadas as quantidades segundo as encomendas dos clientes, o produto acabado é encaminhado para o armazém onde aguarda o transporte para o cliente.
De forma sintética o processo de fabrico segue o descrito no fluxograma seguinte:
Nome e habilitações do responsável técnico ambiental da instalação;
A instalação possui um responsável de segurança e ambiente interno (Sérgio Marques, Licenciado em Engª Mecânica e Gestão Industrial) e recorre a apoio de serviços externos de consultoria ambiental.
Identificação das matérias-primas e matérias secundárias, incluindo a água, de outras substâncias utilizadas ou produzidas na instalação, bem como das origens da água;
As matérias-primas utilizadas são
Matéria-prima
MDF (inclui contraplacado e pinho) Madeira
Folha Papel melamínico
Papel de suporte Solventes para secção verniz
Colas As matérias secundárias são:.
Água Lixas Gasóleo
A Dimoldura consome água da rede pública e do poço. A água proveniente da rede publica abastece os 2 bebedouros existentes (volume praticamente nulo de acordo com o anexo inserido). Tudo o resto (WC, balneários, rede de incêndios) provém do poço.
Identificação das fontes de emissões da instalação;
As fontes de emissão da instalação podem ser agrupadas em 5 grupos segundo o processo a que estão associadas. Possuem chaminés com 12 metros de altura e estão licenciadas de acordo com a legislação em vigor.
Chaminés de aspiração de pó de madeira
Chaminés de aspiração de pó de verniz
Chaminés de aspiração de vapores
Anexo I
Planta das instalações com a identificação das fontes de emissão
Descrição do estado do local onde se prevê a implantação da instalação e, quando aplicável, um relatório de base em conformidade com o n.º 2 do artigo 42.º;
As instalações encontram-se localizadas num Parque Industrial – Parque Industrial de S.
Domingos.
Não existem nas imediações, escolas, hospitais ou outras instalações e atividades sensíveis ao funcionamento da empresa.
O Parque tem todas as infraestruturas montadas, para o devido funcionamento das empresas aí instaladas, como por exemplo a existência de uma estação de tratamento.
A localização das instalação é evidente na planta e fotografia em anexo deste documento.
Anexo II
Fotografia google.
Planta de implantação
Apresentação das peças desenhadas em suporte digital;
As peças desenhadas, nomeadamente plantas das instalações seguem em anexo, em suporte digital.
Planta fase 1 – Pavilhão principal (secção folha ee escritórios) Planta fase 2 – Aumento do pavilhão principal (seção do papel) Planta fase 3 – Pavilhão Decorkit
Planta fase 4 – Pavilhão novo e túnel de ligação( seção verniz e armazém)
Identificação do tipo e volume das emissões previsíveis da instalação para os diferentes meios físicos, bem como dos efeitos significativos dessas emissões no ambiente, incluindo os valores de emissão, que o operador da instalação se propõe atingir para os poluentes característicos da atividade, em consonância com os valores de emissão associados às MTD nos documentos de referência MTD ou, caso divergentes, análise custo-eficácia que justifique os valores propostos;
Tendo em conta a atividade da empresa e os processos envolvidos, apenas se prevê a emissão de poluentes para a atmosfera. Não ocorrem e não é previsível a emissão de poluentes para o solo e para a água.
Os poluentes caraterísticos e para os quais existem VEA (Valores de Emissão Associados), são emissão de partículas e COV. Os valores limite de emissão de acordo com as MTD são:
Partículas 10 mg/m3
COV 0,25 kg de COV ou menos por kg de sólido
As monitorizações realizadas às fontes de emissão, têm revelado que os valores estão abaixo dos limites indicados.
Descrição da tecnologia prevista e de outras técnicas destinadas a evitar as emissões provenientes da instalação ou, se tal não for possível, a reduzi-las, tal como referido nos documentos de referência MTD aplicáveis à instalação, incluindo listagem das MTD a implementar e justificação para a eventual não observância de MTD aplicáveis;
De modo a reduzir as emissões provenientes da instalação e cumprir os valores limite, são utilizados os seguintes meios.
Filtragem de partículas de pó através de baterias com mangas de filtragem.
Filtragem de partículas de pintura através de filtros metálicos tipo labirinto e filtro em fibra (paintstop).
Pintura automatizada das peças.
Descrição das medidas de prevenção e de valorização, incluindo a preparação para reutilização e a reciclagem dos resíduos gerados pela instalação;
As instalações têm lugares concebidos para acondicionamento de matéria-prima. No caso dos produtos químicos, incluindo solventes, ficam guardados num armazém separado, com pavimento impermeável e com uma caleira de recolha. No caso de derrame/fuga, o líquido derramado é canalizado para um reservatório de modo a não haver contaminação do solo.
Os produtos químicos utilizados junto aos locais de produção, estão acondicionados em menores quantidades, com bacias de retenção ou de tal modo a evitar derrames ou desperdícios
O papel, cartão, plástico, madeira e metal, são devidamente separados e encaminhados para operadores autorizados para reciclagem.
Os restantes resíduos gerados na atividade também são encaminhados para operadores autorizados, onde são tratados e valorizados ou encaminhados para aterro.
Em virtude da necessidade de produzir energia para aquecer o ambiente dentro das instalações, instalámos uma caldeira de biomassa. Essa caldeira é alimentada com pó de madeira resultante do processo de fabrico. Conseguimos com isso converter parte do resíduo em fonte de energia.
Identificação das medidas previstas para a monitorização das emissões para o ambiente;
A monitorização das emissões segue um plano perfeitamente definido, de acordo com a legislação em vigor. Este plano é ajustado em função das leituras das emissões de modo a garantir um acompanhamento do comportamento da instalação.
Resumo das principais alternativas, estudadas pelo operador, à tecnologia, às técnicas e às medidas propostas;
A Dimoldura está empenhada em estudar e adotar técnicas e tecnologias o mais possível amigas do ambiente. Tem instalado sistemas que evitam desperdícios de energia, desperdícios de material e que emitam menos poluentes para a atmosfera.
Tem procurado substituir produtos para outros com baixa emissão de solventes para a atmosfera e com processos de secagem com ultra violetas. A matéria-prima utilizada e as exigências de qualidade do produto final colocam algumas condicionantes, relativamente à adoção de outras técnicas existentes.
Ainda assim, está em estudo com fornecedores a possibilidade de tornar os produtos e tecnologias mais adequadas às melhores práticas ambientais.
Anexos
