APLICAÇÃO DE CONCEITOS ENXUTOS
NA MANUFATURA: A REALIDADE
BRASILEIRA
Nathalia Torres Paiva (UFF )
nathaliapaiva04@gmail.com
Nissia Carvalho Rosa Bergiante (UFF )
nissiabergiante@id.uff.br
O presente trabalho caracteriza-se como uma revisão da literatura a respeito da aplicação de conceitos do Lean Manufacturing na indústria brasileira. Como forma de observar se o sistema lean tem sido uma prática da manufatura nacional, prinncipalmente no que concerne às melhorias do processo produtivo, o estudo objetiva mapear as iniciativas de aplicação, comparando-as. Foram analisadas 6 publicações, entre os anos de 2006 e 2015 e os critérios de comparação foram: tipo de indústria, práticas lean aplicadas e benefícios conquistados. A indústria automobilística foi a mais presente nos trabalhos analisados, assim como kanban e padronização de operações foram as práticas mais aplicadas. Além disso, o benefício predominante foi a diminuição de inventário. Foi possível constatar a escassez de publicações relevantes sobre o atual estágio da indústria brasileira na implementação da manufatura exuta e, desse modo, esse estudo contribui para que o tema ganhe espaço na produção científica brasileira.
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1. Introdução
No cenário de competição global configurado nas últimas décadas, a capacidade competitiva das empresas depende de sua habilidade em mudar e desenvolver novas estratégias. O desenvolvimento de vantagens competitivas é um fator decisivo na sobrevivência das organizações. De acordo com Slack et al. (1997), cinco fatores contribuem para a competitividade organizacional, sendo eles: custo, flexibilidade, qualidade, velocidade e confiabilidade, de forma que. Ao atingir tais objetivos, a organização obtém benefícios internos e externos como redução de custos e estoques e satisfação do consumidor, tornando-se, assim, mais competitiva.
Para se adaptarem a esse ambiente competitivo, as empresas de manufatura estão, cada vez mais utilizando conceitos e técnicas da Produção Enxuta (Lean Manufacturing) e essa implementação tem trazido grandes benefícios às organizações. A adoção do sistema lean de produção é uma alternativa que busca eliminar as perdas e aumentar a capacidade da empresa de competir no mercado.
O conceito de Lean Manufacturing teve a sua origem na empresa Toyota nos finais da segunda Guerra Mundial com a implementação do Toyota Production System (TPS) (MONDEN, 1984). O objetivo do TPS consistiu em aumentar a produtividade na produção de automóveis e reduzir os custos através da eliminação de todos os tipos de desperdícios. Posteriormente, a filosofia lean passou a ser utilizada em outras manufaturas, chegando aos serviços.
Womack et al. (2004) relatam que no mundo da produção automotiva, empresas e países buscam adotar a Produção Enxuta como forma de sobreviver à competição global. Nesse sentido, Wwomack e Jones, 1992.argumentam que a indústria brasileira poderia ter tido um dos maiores crescimentos do mundo no início do século se tivesse conseguido adotar esse padrão. O Brasil teve seu pleno potencial da produção em massa no final da década de 50, quando a Volkswagen passou a produzir automóveis no ABC Paulista (GLASER-SEGURA
et al., 2011). Após a Volkswagen, Ford e GM realizaram investimentos no país, consolidando
a produção em massa no país na década de 70.
Uma série de aperfeiçoamentos produtivos marcaram a indústria brasileira na década de 80, mesmo esse tendo sido um período de crise econômica e de fortalecimento do movimento sindical. A década de 90 vivenciou a abertura dos mercados brasileiros ao comércio
3 internacional, precisando, assim, a indústria intensificar a sua modernização. Com a necessidade de fazer frente à concorrência estrangeira, novos conceitos como automação, círculos de controle de qualidade (CCQ), kanban, just-in-time, e maior participação dos trabalhadores, começaram a se disseminar (ANTUNES, 1999)
Segundo Silva (2008), o interesse pelo Lean Manufacturing tem crescido consideravelmente no Brasil, o que desperta ainda mais o interesse da pesquisa científica na sua introdução nas empresas. Entretanto, há que se destacar que a indústria nacional ainda se encontra aquém de sua potencialidade, especialmente se comparada com os demais países em desenvolvimento, principalmente os BRICS (Brasil, Russia, Índia, China e South Africa).
Nesse sentido, como forma de observar se o sistema lean tem sido uma prática da manufatura nacional, principalmente no que concerne às melhorias do processo produtivo, o presente trabalho tem por objetivo mapear os estudos com iniciativas de aplicação, comparando-as através de indicadores.
2. Metodologia
O procedimento metodológico adotado para a elaboração do presente trabalho foi a realização de revisão da literatura científica com o objetivo de identificar as aplicações do Lean
Manufacturing na indústria brasileira. Para tal, foram analisados 5 artigos científicos e 1
dissertação de mestrado publicados entre os anos de 2006 e 2015.
De acordo com Santos (2000), através da pesquisa bibliográfica é possível obter um conjunto de materiais que apresentam informações já pesquisadas e publicadas por outros autores. Com isso, o estudo baseou-se em 6 trabalhos coletados dos portais Periódico Capes, Scielo, Google Acadêmico e Biblioteca Digital Brasileira de Teses e Dissertações (BDTD), além dos artigos publicados nos anais do ENEGEP. Foram consideradas as seguintes palavras, individuais e combinadas: Indústria Brasileira, Lean, Manufatura Enxuta, Produção Enxuta, Brasil, Desenvolvimento Industrial e Indústria Brasileira, assim como os termos equivalentes em inglês: Lean Manufacturing, Lean Production, Brazil, Industrial Development, Brazilian
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Figura 1 - Árvore de palavras – chave
O processo de elaboração da pesquisa foi realizado de acordo com as etapas indicadas na figura 2.
5 Uma vez definido o objetivo da pesquisa, a etapa seguinte consistiu na criação da árvore de palavras-chave, através das quais foram levantados os trabalhos de referência para a elaboração do presente estudo. O levantamento bibliográfico feito a partir de tal busca resultou em 6 trabalhos que representam os casos analisados para que o presente artigo atinja o seu objetivo de mapear e comparar a iniciativas de aplicação do lean na indústria nacional. A análise dos dados coletados baseou-se na comparação dos seguintes critérios: tipo de indústria, benefícios conquistados e práticas da manufatura enxuta definidas a partir de referências clássicas da literatura como: Womack e Jones (1992), Womack et al. (2004), Takahashi e Osada (1993), Imai (1994), Shingo (1996, 2000), Ohno (1997) e Liker (2005) e Tubino (2007). As práticas a serem analisadas são: diagrama de espaguete, força de trabalho multifuncional, gestão visual, tecnologia de grupo, nivelamento da produção, just in time, autonomação, sistema à prova de erros, troca rápida de ferramentas, equipes de resolução de problemas, 5S, kaizen, mapeamento do fluxo de valor, kanban e padronização de operações. Dessa forma, buscou-se ilustrar as características da pesquisa científica sobre o cenário brasileiro de implementação do Lean Manufacturing através de uma pesquisa qualitativa, de base bibliográfica e documental (VERGARA, 2009).
3. Revisão
3.1 Manufatura enxuta
Lean Manufacturing teve a sua origem na empresa Toyota nos finais da segunda Guerra Mundial com a implementação do Toyota Production System (TPS). O objetivo do TPS consistiu em aumentar a produtividade na produção de automóveis e reduzir os custos através da eliminação de todos os tipos de desperdícios (MONDEN, 1984).
O STP foi elaborado com base em dois princípios. O primeiro deles é o Just in time (JIT), que representa produzir somente o que é necessário, na quantidade necessária e quando for necessário, sendo que, qualquer desvio destas reais necessidades da produção é considerado um desperdício. O segundo é o Jidoka, ou autonomação, que significa fazer com que qualquer problema de produção seja imediatamente evidenciado e parar a produção quando os desvios forem detectados (OHNO, 1997).
Sendo assim, o Lean Manufacturing é uma abordagem que busca uma melhor forma de organizar e gerenciar os relacionamentos de uma empresa com seus clientes, cadeia de fornecedores, desenvolvimento de produtos e operações de produção, segundo o qual é
6 possível fazer cada vez mais com menos (menos esforço humano, menos equipamentos, menos tempo e menos espaço) e, ao mesmo tempo, aproximar-se cada vez mais de oferecer aos clientes exatamente o que eles desejam (WOMACK, 2004).
Nesse contexto, a produção enxuta busca identificar e eliminar, sistematicamente, desperdícios na cadeia produtiva. Dentre os principais tipos de desperdícios, encontram-se: superprodução, tempos de espera (de pessoas e/ou equipamentos), transporte excessivo de materiais, processos inadequados, erros que exijam retificação, inventário desnecessário e movimentação de pessoas (WOMACK; JONES, 1992).
A figura 3 demonstra através do diagrama “Casa do STP” uma visão geral do Lean Thinking. No telhado estão as metas de qualidade, menor custo e menor lead time, que são sustentadas por dois pilares, o JIT e o Jidoka. No centro do sistema estão as pessoas, melhoria continua e a redução das perdas. Na fundação da casa está a filosofia enxuta, que reforça o gerenciamento visual que sustenta processos estáveis e padronizados e a produção nivelada (LIKER, 2005).
Figura 3 - Casa do Sistema Toyota de Produção
Fonte: Liker (2005)
3.2 Produção enxuta no Brasil
As primeiras intenções de implementar a indústria no Brasil ocorreram no governo de Getúlio Vargas, com a criação de indústrias de base como a Companhia Siderúrgica Nacional e a Petrobrás. Durante o governo de Juscelino Kubitscheck foi dada a disposição de impedir a
7 continuidade das importações e de serem feitos investimentos para a rápida nacionalização da produção. Dessa forma, o Brasil incorporou-se ao sistema de produção em massa 50 anos depois desse advento na indústria automobilística dos Estados Unidos. Nesse cenário, somaram-se à Ford e GM empresas como Volkswagen, Mercedes e Toyota na produção de automóveis no país. Em pouco tempo, o Brasil assumiu a posição de destaque internacional, tornando-se o 10° produtor no mundo em 1971. Assim, criou-se no Brasil um importante setor produtor de peças e componentes, que passou a produzir em grandes lotes, tendo que atender às rígidas especificações de qualidade e os prazos de entrega definidos. Porém, mal o Brasil adentrava na produção em massa com 50 anos de atraso, o Japão vivenciava as mudanças no seu sistema de produção que constituíam as bases da produção enxuta (WOMACK; JONES, 1992).
Ao longo dos anos, embora tenha havido esforços para a difusão da produção enxuta, o desempenho da indústria automobilística encontrou-se defasado do padrão mundial. Uma primeira explicação para a indústria brasileira estar longe do padrão mundial de desempenho é o seu baixo nível de automação, uma vez que um maior nível de tecnologia diminui as intervenções humanas e, consequentemente, elimina muitas fontes de erro e aumenta níveis de produtividade e qualidade. Além disso, as empresas brasileiras procuram diversificar sua oferta de modelos para atender às diferentes exigências do mercado interno, tornando a complexidade do mix da indústria brasileira a mais alta do mundo. Entretanto, com o aumento da variação e complexidade, são esperados prejuízos na produtividade e qualidade, uma vez que a probabilidade de erros na produção torna-se maior. Soma-se a esses fatores o fato de que o Brasil apresenta uma escala de produção muito baixa, o que limita a melhor utilização de seus recursos. As práticas de manufatura da indústria brasileira também apontam que o país ainda está baseado na filosofia de produção em massa, com volumes de estoque elevados, alto índice de retrabalho, baixa integração dos fornecedores com entregas pouco frequentes (WOMACK; JONES, 1992).
Métodos de avaliação da manufatura enxuta na literatura
Maneiras de como implementar a Manufatura Enxuta (ME) foram fortemente discutidas na literatura (IM; LEE, 1989; GUPTA; BRENNAN, 1995; AHLSTRÖM, 1998; WAFA; YASIN, 1998; CRUTE et al., 2003; ACHANGA et al., 2006; BLACK, 2007; MORIONES et
8 de insucesso são comuns (VALTER; TURBINO, 2013). Com isso, tornam-se necessários métodos de avaliação afim de identificar a aplicação dos conceitos lean em tais casos.
Karlsson e Ahlström (1996) desenvolveram um método de avaliação constituído de nove princípios: eliminação de desperdícios, melhoria contínua, zero defeitos, Just in Time (JIT), puxar ao invés de empurrar, equipes multifuncionais, responsabilidades descentralizadas, funções integradas e sistemas de informação vertical.
O método Lean Enterprise Self-Assessment Tool (NIGHTINGALE; MIZE, 2002) é dividido em três seções de avaliação e é composto por 54 práticas enxutas. A seção I (Transformação e Liderança Enxuta), aborda as práticas enxutas e processos que são desenvolvidos e mantidos no mais alto nível para orientar as atividades da organização. A Seção II (Ciclo de Vida de Processos) aborda o nível de implementação enxuta nos processos. A seção III (Possibilitar a Infraestrutura) apoia a execução da seção I e II, dando apoio a outras unidades organizacionais a quem eles servem como clientes internos.
Bonavia e Marin (2006) avaliam o grau de utilização das práticas mais representativas da ME, a sua relação com o tamanho da planta e seu efeito sobre o desempenho operacional da empresa. A coleta de dados é realizada por 11 questões, sendo que 5 delas são coletadas por meio de observação direta no chão de fábrica.
Bayou e Korvin (2008) propõe um conjunto de práticas relevantes para uma organização ser classificada como enxuta: JIT, kaizen/melhoria contínua e gestão da qualidade. Para execução do método, é aplicada lógica fuzzy e obtida uma medida do grau de quanto a empresa analisada é enxuta em relação a uma empresa benchmarking selecionada. O resultado classifica a empresa como enxuta, medianamente enxuta ou muito enxuta.
3.3 Casos
Para a elaboração do presente estudo foram analisados 6 trabalhos coletados dos portais Periódico Capes, Scielo, Google Acadêmico e Biblioteca Digital Brasileira de Teses e Dissertações (BDTD), além dos artigos publicados nos anais do ENEGEP, representado na tabela 1. Para tal, foram analisados artigos científicos, dissertações de mestrado e teses de doutorado publicados entre os anos de 2006 e 2015.
9 Buscou-se identificar estudos de caso que abordam a aplicação de conceitos da Manufatura Enxuta em indústrias brasileiras com a finalidade de se obter um retrato da adoção dessa filosofia pelas empresas nacionais.
Tabela 1- Estudos de caso analisados
Título Ano Palavras-chave Publicação
Implementação da Manufatura Enxuta em uma Empresa do Setor Automotivo, Aplicando de Forma Integrada Suas Principais Ferramentas
2006 Manufatura Enxuta Mapa de Fluxo de Valor Trabalho Padrão Fluxo Continuo Sistema de Puxar
Dissertação de Mestrado da UNICAMP
The impacts of lean production on working conditions: A case study of a harvester assembly line in Brazil
2009 Lean production Ergonomics Health and safety Automotive industry
International Journal of Industrial Ergonomics
Extending lean manufacturing in supply chains: a successful case in Brazil
2013 Supply chain Brazil DMAIC Dissemination Benchmarking Lean manufacturing Lean production Extending Benchmarking: An International Journal
Manufatura Enxuta: Melhoria contínua de produtividade utilizando a filosofia Kaizen 3P em uma empresa de grande porte na cidade de Botucatu
2015 Melhoria contínua Produtividade Redução de tempo
Tekhne e Logos, Botucatu, SP, v.6, n.1, Junho, 2015
Aplicação dos conceitos do lean manufacturing para melhoria do processo de produção em uma empresa de eletrodomésticos: um estudo de caso
2015 Lean Manufacturing
Mapeamento do Fluxo de Valor Melhoria de Processo
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Aplicação do lean manufacturing no setor de manutenção de subconjuntos de uma mineradora de grande porte 2015 Desperdício Qualidade Produção Enxuta Anais do ENEGEP 2015 4. Análise de dados
Valter e Turbino (2013) defendem que, apesar da ampla literatura existente sobre o tema Manufatura Enxuta, pouco esforço foi dedicado a sintetizar os métodos que avaliam sua implementação. Dessa forma, nessa sessão serão apresentados e discutidos os critérios de avaliação dos trabalhos selecionados, afim de retratar o estado da arte sobre a Manufatura Enxuta na indústria brasileira.
Tabela 2 - Critérios adotados para análise dos trabalhos
Critérios adotados
1. Tipo de indústria
2. Benefícios conquistados
3. Práticas da ME aplicadas
A distribuição dos trabalhos por tipo de indústria pode ser observada no gráfico 1. Essa análise mostra que um terço dos casos se referem à indústria automotiva.
11 Além disso, o estudo mostrou que, dentro os benefícios conquistados com a implementação do Lean Manufacturing nas indústrias analisadas, há preponderância da diminuição de níveis de inventário, presente em 5 trabalhos, seguida de redução do lead time, presente em 4 trabalhos, e de padronização de processos, presente em 3 trabalhos, como pode ser observado no gráfico 2.
Estoques são acumulações de matérias-primas, suprimentos, componentes, matérias em processo e produtos acabados que surgem em numerosos pontos do canal de produção e logística das empresas. A manutenção de altos níveis de estoque gera um maior custo de armazenagem, obsolescência e perda de oportunidade devido ao capital empregado. Assim, a diminuição dos níveis de inventário representa ganhos significativos para a empresa.
Já o prazo de entrega é um dos critérios ganhadores de pedido no mercado. Quando uma empresa não cumpre os prazos acordados, deixa de garantir os próximos pedidos, deixando de atingir sua meta de faturamento e podendo, inclusive, perder clientes de fidelidade (SLACK et
al., 1997). Dessa forma, a redução do lead time contribui de forma estratégica para o sucesso
da empresa.
Uma vez que todo macroprocesso é composto por determinado número de atividades que acontecem dentro dele, é importante que ocorra a padronização desses processos, permitindo que o processo global atinja seus objetivos.
12 O gráfico 3 mostra que, ao analisar as práticas do Lean Manufacturing que foram implementadas, kanban e padronização das operações ocupam o primeiro lugar, estando presentes em 5 trabalhos. Em seguida estão mapeamento do fluxo de valor e kaizen, presentes em 4 trabalhos.
(2008) afirma que o kanban é uma ferramenta gerencial de apoio ao JIT para puxar a produção, desenvolvido pela Toyota Motor Company como parte fundamental no combate ao desperdício. A premissa básica do Sistema Kanban se encontra na possibilidade de puxar os itens da linha de produção a partir da demanda final de um produto, por meio de cartões indicativos que fornecem informações a respeito do produto ou item em questão (SHINGO, 1996). Com isso, os estoques devem ser dimensionados de forma adequada a cada processo para que não exista falta de material para a etapa posterior nem sobra de material na etapa anterior, permitindo a realização de operações just in time.
O mapeamento do fluxo de valor tem por objetivo realizar o mapeamento “porta a porta”, ou seja, do recebimento de matéria-prima até a expedição para o cliente final Essa técnica proporciona uma visão sistêmica do processo, auxiliando a identificar as fontes de desperdícios (ROTHER; SHOOK ,2003).
Segundo Imai (1994), “kaizen está dividida em duas palavras onde kai significa mudança e
13 de um processo. Sendo assim, agrega mais valor com menos desperdício e está completamente alinhado com os conceitos de ME.
Gráfico 3 - Práticas do Lean Manufacturing identificadas nos casos analisados
5. Conclusão
A revisão bibliográfica realizada auxiliou a compreensão da atualidade do tema. Foi observada dificuldade de encontrar na literatura publicações relevantes a respeito do atual estágio de aplicação de práticas da manufatura enxuta na indústria brasileira. Os casos analisados no presente estudo transmitem o cenário de indústrias específicas, que não necessariamente representam a realidade do país.
Os 6 trabalhos escolhidos permitiram observar que há predominância de práticas como kanban e padronização de operações, além de mapeamento de fluxo de valor e kaizen. Em relação aos benefícios, a diminuição do inventário é citado em primeiro lugar, o que vai ao encontro do objetivo principal das organizações, que é o de gerar lucro para as partes envolvidas. Dessa forma, a adoção do Lean Manufacturing deve ser encarado como uma ação estratégica da empresa, uma vez que auxilia sua sustentabilidade financeira. Além do inventário, o benefício de diminuição do lead time foi encontrado em grande parte dos
14 trabalhos analisados, ratificando o alinhamento da produção enxuta com os objetivos estratégicos.
Sugere-se, para artigos futuros, que seja feita uma comparação dos trabalhos com relação às principais dificuldades encontradas pelas empresas, afim de entender os obstáculos que a indústria brasileira enfrenta na adoção da manufatura enxuta. Com isso, será possível entender as causas de insucesso na implementação da ME.
Agradecemos ao CNPq pelo apoio financeiro para realização desta pesquisa.
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