Fôrmas de madeira para estruturas de concreto armado moldado in loco Estudo de caso

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Fôrmas de madeira para estruturas de concreto armado moldado in

loco

– Estudo de caso

Wooden forms for reinforced concrete structures cast in situ - Case Study

Rohden, Abrahão Bernardo (1); Cipriani, Osmair (2); Matos, Lúcio Flávio da Silveira (3)

(1) Professor Doutor, Departamento de Engenharia Civil/Fundação Universidade Regional de Blumenau. E-mail: abrcivil@gmail.com

(2) Engenheiro Civil/ Fundação Universidade Regional de Blumenau. E-mail:

osmair_cipriani@hotmail.com

(3) Professor Doutor, Departamento de Engenharia Civil/Fundação Universidade Regional de Blumenau. E-mail: luciusmats@gmail.com

Resumo

As fôrmas utilizadas na produção das estruturas de concreto armado representam uma parcela bastante significativa do custo das estruturas de concreto moldadas in loco. Assim é de suma importância o conhecimento e o domínio das diferentes configurações que os sistemas de fôrmas apresentam. O objetivo desta pesquisa foi estudar as técnicas de execução de fôrmas para concreto armado de duas empresas construtoras da Cidade de Blumenau/SC que utilizam dois sistemas distintos de produção das fôrmas de madeira para estruturas de concreto armado moldados in loco. O trabalho consiste em um apanhado sobre os principais sistemas de fôrmas apresentados na literatura e um trabalho de pesquisa em campo. Na pesquisa de campo realizou-se o acompanhamento da execução de pavimentos de estruturas de concreto armado em dois edifícios que empregam sistemas diferentes de formas. Foram então identificados e relatadas todos os procedimentos de execução dos sistemas estudados e também se determinou a produtividade da mão de obra de cada um. Como resultados constatou-se que os sistemas apresentam produtividades equivalentes, contudo são destacadas as vantagens e desvantagens da aplicação dos dois sistemas. Palavra-Chave: fôrma para concreto armado; produtividade nas estruturas de concreto armado.

Abstract

The molds used in the production of reinforced concrete structures represent a very significant portion of the cost of the molded concrete structures on site. So it is very important knowledge and mastery of different configurations that formwork systems present. The objective of this research was to study the formwork implementation techniques for reinforced concrete two construction companies of the city of Blumenau / SC using two different production systems of the wooden formwork for reinforced concrete structures cast in situ. The work consists of an overview on the main formwork systems presented in the literature and research work in the field. In the field research was carried out to monitor the implementation floors of reinforced concrete structures in two buildings that use different forms systems. They were then identified and reported all the implementation procedures of the studied systems and also determined the hand of productivity of work of each. As a result it was found that the systems are equivalent yields, however the advantages and drawbacks of the two systems are highlighted.

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1. Introdução

O mercado de construção civil no Brasil depende de pesquisas no processo de construção no sentido otimizar a produção. As empresas do setor devem visar no modelo de melhoria contínua, através da análise e priorização de critérios competitivos e adoção das práticas da produção enxuta, sendo seus recursos utilizados de forma mais eficaz e eficiente para a produção de produtos competitivos para o mercado (BERNARDES; MOREIRA, 2003). De acordo com Macedo (2012), atualmente sem produtividade ou sem a eficiência do processo produtivo, dificilmente uma empresa será bem-sucedida ou até mesmo sobreviver no mercado.

A indústria da construção civil vem crescendo ao longo dos anos, mas a alta competitividade aliada a qualificação e formalização da mão-de-obra vem limitando esse crescimento e reduzindo as margens de lucros das empresas, que buscam através do aumento da produtividade e qualidade das obras condições para alterar este cenário (EY,2014).

As formas de concreto devem ser estanques para impedir a perda da argamassa, dos finos e da nata de cimento, que aumentam a permeabilidade do concreto. Outro requisito importante para as formas é a resistência mecânica pois as formas possuem a função de suportar as cargas do concreto e das cargas acidentais que são provenientes do peso dos equipamentos e trabalhadores, entre outros. As formas também devem apresentar dimensões de acordo com o projeto garantindo a geometria durante a concretagem.

A baixa aderência ao correto também é uma característica importante para que as fôrmas não venham aderir concreto, prevenindo as imperfeições na superfície do concreto. Quanto a durabilidade do sistema de fôrmas, o ideal é que o reaproveitamento dos elementos do sistema seja feito o maior número de vezes possível.

Para que as dimensões da estrutura sejam adequadas o sistema de formas precisa ser estável, para que suas dimensões não sofram alterações durante os serviços de montagem das armaduras e de lançamento e adensamento do concreto. Sobre o lançamento e adensamento do concreto, esse processo deve ser realizado de acordo com um plano de concretagem, que defina previamente a quantidade de concreto segundo as características do projeto. O espaçador serve de suporte para posicionamento da armadura. Estes devem seguir o projeto de fôrmas, garantindo o cobrimento mínimo necessário prescrito em projeto, para todas as peças, evitando assim futuras patologias na estrutura, como por exemplo corrosão do aço.

Considerando que na moldagem de concreto armado as fôrmas de madeiras são as mais utilizadas do mercado, o mesmo material será utilizado para o presente estudo, dos dois estudos de caso a serem investigados usam fôrmas de madeira.

Ainda, as principais características para a escolha do sistema de fôrmas segundo Nazar (2007), são referentes ao prazo de execução de execução da estrutura. Além disso, Fajersztajn e Landi (1992), afirmam que para esta selecionar sistema de fôrmas é preciso analisar não só fatores intrínsecos ao projeto, mas condições externas das edificações. Os autores descrevem ainda que o sistema estrutural afeta diretamente a escolha do sistema. No entanto, estruturas com formatos irregulares, sem padronização, com pouco reaproveitamento de fôrmas pode inviabilizar a adoção de alguns sistemas.

O presente trabalho tem como objetivo geral comparar a maior produtividade entre o sistema de fôrma convencional e um sistema de fôrma alternativa.

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Neste sentido, a presente pesquisa objetiva avaliar se o tempo de execução de um método de sistema de fôrmas alternativo é compará-lo com o tempo execução que leva no sistema de fôrmas convencional.

2. Sistemas de fôrmas para concreto

A fôrma é um molde provisório que serve para dar ao concreto fresco a geometria e textura desejada, e de cimbramento, todos os elementos que servem para sustentá-lo até que atinja resistência suficiente para auto suportar os esforços que lhe são submetidos (ASSAHI, 2011). No entanto, na NBR 15696 (ABNT, 2009) são definidas como estruturas provisórias utilizadas para moldar o concreto fresco, resistindo a todas as ações provenientes das cargas variáveis resultantes das pressões do lançamento do concreto fresco até que o concreto se torne autoportante.

Complementando, o autor Calil et al (1998), descreve que as fôrmas são estruturas provisórias destinadas a dar forma e suporte ao lançamento e adensamento do concreto fresco até que esse adquira uma resistência de suporte, garantindo a obtenção das dimensões, posições, níveis, texturas e geometria das peças estruturais, conforme especificados em projeto. Além disso, elas devem garantir o correto posicionamento das instalações e das armaduras, permitindo a colocação de espaçadores para garantir os cobrimentos e servir de suporte para os serviços armação e concretagem.

Para realização desta pesquisa a definição do sistema de fôrmas está de acordo com os autores como Fajersztanjn e Landi (1992) “Sistema de forma é um conjunto de formas utilizadas para moldar a estrutura de concreto armado da edificação”.

Para a diminuição de custos e melhorar a qualidade final das estruturas da construção civil, surgiu a necessidade de otimizar a utilização de fôrmas. No início quando a indústria de compensados ainda estava em desenvolvimento no Brasil, as fôrmas eram confeccionadas em madeira maciça, utilizando tábuas como painéis. Visto que, não existia nenhuma indicação técnica a respeito. No ano de 1943, a ABCP (Associação Brasileira de Cimento Portland) lançou um boletim técnico onde apresentou um sistema de fôrmas de madeira maciça (CALIL JUNIOR et al., 2007).

Conforme Calil Junior et al. (2007), com o advento da indústria de compensados em meados da década de 1960 o engenheiro Toshio Ueno desenvolveu o primeiro sistema otimizado de fôrmas do país, utilizando a madeira compensada onde se tem contato direto com o concreto. A partir de então, vários sistemas foram desenvolvidos por outras empresas, ou trazidos do exterior, visando sempre a diminuição de custo, simplicidade e agilidade na montagem e na desforma e na melhoria do acabamento final do concreto.

2.1 Sistema ABCP

No ano de 1943, a ABCP (Associação Brasileira de Cimento Portland) estabeleceu procedimentos básicos para a aplicação de fôrmas de madeira serrada em construções de estruturas de concreto, publicados no Boletim Técnico número 50 da ABCP. O sistema de fôrmas era formado por tábuas de pinho do Paraná de 2,5cm de espessura por 30 cm de largura, apoiados sobre transversinas de seção quadrada de 7,5 cm de lado. Os painéis de vigas do sistema tradicional ABCP também eram formados por tábuas de pinho do Paraná de 2,5cm de espessura por 30,0 cm de largura, ligadas por sarrafos de 2,5 cm x 10,0 cm ou por caibros de 7,5 cm x 7,5 cm, fixados por gravatas (m) que são elementos de

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travamentos dos painéis das vigas, destinados a resistir aos esforços atuantes devidos ao lançamento do concreto fresco na fôrma (CALIL JUNIOR et al., 2007).

De acordo com Calil Junior et al. (1998), os painéis de pilares eram elementos do sistema tradicional, compostos por tábuas de Pinho do Paraná de 2,5 cm de espessura por 30,0 cm de largura, por sarrafos fixados por gravatas de sarrafos de 2,5 cm x 10,0 cm ou por caibros de 7,5 cm x 7,5 cm, elementos de travamentos dos painéis dos pilares, destinados a resistir aos esforços atuantes devidos ao lançamento do concreto fresco na fôrma. No caso de fôrmas de grandes dimensões, utilizava-se um montante de reforço entre as gravatas. Calil Junior et al. (2007) descreve ainda que os escoramentos dos painéis das lajes e dos painéis de viga do sistema tradicional eram formados por caibros de pinho do Paraná de 7,5 cm x 10,0 cm, fixos sobre longarinas com apoio nas transversinas de apoio das lajes por cobrejuntas pregadas e fixos nas travessas de suporte do painel de fundo como mostrado nas figuras 1 e 2.

Figura 1- Forma de Laje sobre travessas Figura 2-Fôrma de laje sobre guias

Fonte: boletim técnico 50 da ABCP, (1944) Fonte: boletim técnico 50 da ABCP, (1944)

2.2 Sistema TOSHIO UENO

O sistema Toshio Ueno, inventado na década de 1960, foi considerado o precursor da otimização das fôrmas de madeira para concreto armado em edifícios. Naquela época, pela primeira vez elaborou-se um projeto de fôrmas de madeira de painéis e lajes, substituindo-se as tábuas de madeira substituindo-serrada por chapas de madeira compensada na confecção dos painéis de laje. Esses painéis se apoiavam sobre vigas de madeira serrada (transversinas) compostas de dois sarrafos justapostos, de 2,5 cm x 10,0 cm, apoiadas em escoras de madeiras. Neste sistema, os painéis são de chapas de madeira compensada, com as bordas enrijecidas por sarrafos pregados em suas partes em conformidade com a altura da viga. O escoramento dos painéis de viga emprega o “garfo de perna dupla”, característico do sistema como mostra a figura 3. Neste sistema, empregam-se chapas de madeira compensada para a confecção dos painéis. O enrijecimento dos painéis é feito por meio de dois sarrafos justapostos verticais, travados ao longo do comprimento do pilar, com tensores no meio dos painéis dos pilares (CALIL JUNIOR et al., 2007).

Ainda, segunda Calil Junior et al. (2007), para escorar as vigas são usados garfos que são dois pontaletes paralelos pregados com duas ou mais cobrejuntas que podem ser de madeira maciça ou compensada que tem uma distância que é a largura da viga somada com a espessura dos painéis laterais. Na maioria dos casos a madeira dos pontaletes é de

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pinus e das cobrejuntas é de tábua de pinus. O escoramento dos painéis das lajes é feito com pontaletes de pinus colocados entre os dois sarrafos que constituem a parte de longarinas.

2.3 Sistema GETHAL

O sistema Gethal de lajes é formado por chapas de 18 mm de espessura no qual em caso de peças mais curvas, são utilizadas chapas mais finas para possibilidade do molde. Após se definir as características tais como espessura da chapa, quantidade de reutilizações das fôrmas, etc. pode-se fazer a determinação da distribuição adequada do escoramento com os equipamentos Gethal. Os painéis deste sistema são constituídos de chapas de compensado, apoiadas sobre transversinas mistas, compostas de perfis metálicos e de madeira maciça ou, dependendo do vão a ser vencido, sobre ligas treliçadas de madeira. Tanto para os painéis laterais de vigas, quanto para os de fundo, usa-se neste sistema chapas de madeira compensada para confecção dos mesmos. Os painéis laterais são reforçados, em sua parte superior, por um sarrafo fixado ao longo da borda superior. Os painéis laterais são apoiados, por meio do sarrafo, nos gastalhos. O conjunto de apoio é constituído por dois braços verticais de madeira (gastalho), ligados por uma haste metálica em forma de “U”. Os ajustes dos painéis são feitos por meio de cunhas de madeira colocadas entre a travessa inferior e a peça metálica.

Vários tipos de painéis de pilar podem ser utilizados neste sistema, cada um se adequado ao tipo de obra a ser considerado. São eles:

a) Painéis de Madeira compensada enrijecida: consiste em painéis de chapa compensada enrijecida com caibros de 7,5 cm ou com sarrafos duplos de 2,5 cm. O painel é travado ao longo da altura por meio de barras de “ferros redondos” (barras de ancoragens) presos em gravatas de caibros duplos como mostrado na figura 4.

b) Painéis com gravatas moduladas: como nos sistemas tradicionais, os painéis são travados por meio de gravatas. A gravata é formada por um conjunto de peças de madeira maciça ou de perfis metálicos. Cada peça tem, na extremidade, um encaixe metálico com um parafuso, que permite o apoio e a fixação de outra peça como mostrado na figura 4.

c) -Painéis com placas moduladas: a placa é uma placa metálica revestida com madeira compensada. Cada conjunto de quatro placas forma um elemento tubular. Como a altura de cada placa é de 55 cm, o sistema só pode ser usado em pilares cujo pé direito seja múltiplo de 5 cm. Este sistema de escoramento utiliza escoras metálicas tubulares reguláveis para o escoramento dos painéis de lajes e vigas.

Figura 3 - Fôrmas de laje e vigas Figura 4 - Fôrmas para pilares

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2.4 Sistema DOKA

De origem alemã, o sistema Doka é um sistema misto de madeira e metal, no qual as fôrmas são constituídas por painéis de três camadas modulares com comprimentos padronizados de 150, 200 e 250 cm e largura padronizada de 50 cm. Esses painéis são apoiados em vigas de seção I, com alma de OSB e mesas de cadeiras maciça ou LVL, com comprimentos padronizados de 265cm e 390cm, e escoradas por pontaletes metálicos tubulares de 250 cm, 300 cm, 350 cm, 400 cm, e 550 cm.

As fôrmas dos pilares, vigas e paredes são formadas por painéis mistos modulares de compensado laminado enrijecido por uma grelha de chapas dobradas seção I ou C. O sistema apresenta uma grande variedade de acessórios de montagem e fixação das fôrmas e dos escoramentos. É um sistema bastante industrializado que pode ser comprado ou alugado e é usado para fôrmas e escoramentos de edifícios residenciais e comerciais de grandes áreas construídas. Neste sistema, o escoramento também é realizado com escoras metálicas tubulares reguláveis.

3. Método

O presente trabalho foi realizado em duas obras empregando dois sistemas de formas diferentes entre si e que apresentam características distintas dos sistemas apresentados na bibliografia. Estes sistemas foram sendo adaptados ao longo dos anos e hoje são empregados na produção de estruturas de concreto de edifícios residenciais na cidade de Blumenau/SC. A seguir são apresentados detalhes dos dois sistemas. Em cada uma das obras realizou-se um acompanhamento dos trabalhos desenvolvidos na montagem de dois pavimentos de estrutura de concreto, dois em cada uma das obras. Foram catalogados todos os trabalhos desenvolvidos, bem como o número de funcionários envolvidos em cada uma das operações. Posteriormente desenvolveu-se uma planilha de acompanhamento para se determinar o número de horas trabalhadas para produção de cada pavimento. Para que fosse possível realizar uma comparação entre os dois sistemas calculou-se a partir dos dados levantados as Razões Unitárias de Produção de cada sistema de forma por pavimento.

3.1 ESTUDO DE CASO 1

O estudo de caso 1 foi desenvolvido na empresa A. A obra da empresa A constituísse de um projeto de 11 pavimentos, sendo dois andares de garagem, oito tipos e um apartamento de cobertura, uma vista frontal do edifício é mostrada na figura A. A primeira medição da execução, para esta pesquisa, foi realizada no 7º pavimento e a segunda medição foi feita no 8º pavimento.

No pavimento tipo são projetados quatro apartamentos por andar, todos com dois dormitórios, sendo que um desses dormitórios é uma suíte. A laje por pavimento mede 384,5m². O pé direito definido em projeto é de 3 metros de altura, sendo a laje nervurada de 17 centímetros, a alvenaria sem vigas tem 2,83 metros e a alvenaria sob vigas deve chegar à 2,40 metros pois todas as vigas são de 60 centímetros.

Nessa obra a estrutura é construída de forma concomitante com a estrutura de concreto. Diferentemente das estruturas tradicionais de concreto armado onde a estrutura é construída antes as alvenarias nesta as paredes sob vigas são construídas após a

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desforma dos pilares e antes da construção das vigas, servindo-lhes de apoio durante as atividades de concretagem.

A argamassa utilizada para assentamento da alvenaria de vedação é feita in loco no canteiro de obras, situado no pavimento térreo da edificação, no qual é colocada em caixas plásticas que em seguida são transportadas até o elevador de cargas com o auxílio de carrinhos tipo coca cola. Os blocos cerâmicos utilizados nesta obra são de 11,5 cm x 19 cm x 29 cm e chegam à obra paletizados.

Para paredes divisórias internas do apartamento, o bloco é assentado ficando a parede com uma largura de 11,5 cm e para paredes externas do apartamento o bloco é assentado ficando uma parede com largura de 19 centímetros.

O tipo de laje escolhido para esta obra é a nervurada, com preenchimento de EPS. A espessura desta laje é de 17 cm e seus espaçamentos de nervura são de 10 centímetros, no qual para auxílio do mesmo é usado espaçadores plásticos. As peças de EPS são de 12 cm x 40 cm x 40 cm como apresentado na figura 6.

Todo o transporte de materiais para a construção (armaduras, tijolos, argamassas, entre outros) são feitos por meio de um elevador vertical de carga.

O material utilizado neste sistema de fôrmas é bastante parecido com o material descrito no sistema de fôrmas ABCP, que assim explica-se o seu surgimento, com pequenas modificações.

Figura - 5 Vista frontal da obra A Figura - 6 Laje nervurada obra A

As etapas de execução este sistema de formas compreende incialmente em marcar-se o colarinho, posicionando-se assim as fôrmas dos pilares. Em seguida a marcação de colarinho, inicia-se o posicionamento das armaduras dos pilares, já armadas e prontas vindo de outro setor da obra. Após os mesmos estarem corretamente posicionados, colocam-se as fôrmas de pilares que já se encontram montadas, necessitando apenas posicionar corretamente no colarinho e fechá-las. A amarração destas fôrmas é feita com gravatas reforçadas com arames, que passam no centro e nas extremidades do pilar, figura 7.

Após as fôrmas de pilares serem posicionadas, travadas e prumadas corretamente, conforme projeto, inicia-se a concretagem dos pilares solteiros, como mostrado na figura 8.

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Figura 7 - Colarinho do pilar Figura 8 - Concretagem do pilar

A desforma dos pilares foi realizada dois dias após a concretagem. Durante este período a equipe foi deslocada para outros serviços como a elevação da alvenaria em outra frente de trabalho na obra. Realizada a desforma dos pilares inicia-se o a elevação das alvenarias de vedação que são erguidas somente onde haverá vigas de concreto. Isto por que as paredes servem de fôrma de fundo das vigas eliminando assim a necessidade de fôrmas de fundo e também do escoramento das vigas.

O projeto estrutural das vigas normalmente é feito com tamanho único em todo o tipo, facilitando assim esta montagem. Neste caso, todas as vigas têm altura de 60cm, por este motivo as paredes foram erguidas com uma altura de 2,40 metros. Sendo assim, são necessários apenas os painéis laterais para montagem de fôrma das vigas como mostrado na figura 9 e posteriormente a execução da concretagem como mostrado na figura 10.

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Posteriormente a montagem das vigas sobre as paredes é realizada a montagem das longarinas e escoramentos que servirão de apoio para o assoalho, que é montado com tábuas de 2,5 centímetros de espessura e 30 cm de largura como mostra a figura 11. Após o assoalho concluído, começam a serem transportadas as armaduras de vigas que já vão sendo posicionadas em seus devidos locais conforme projeto estrutural. Logo após, inicia-se a fixação dos espaçadores plásticos, para então começar a montagem das armaduras da laje nervurada, onde então posteriormente colocam-se as peças de EPS como mostrado na figura 12.

Figura 11 - Assoalho com tábua serrada Figura 12 – Armaduras EPS

Faz-se então a amarração da armadura positiva e a colocação da malha de armadura da laje na parte superior da laje. Juntamente também foi executada a tubulação da parte elétrica e hidráulica. Por fim, é realizada a concretagem das vigas e lajes que depois de aguardado o tempo correto de cura do concreto, pode-se fazer a desforma.

3.2 ESTUDO DE CASO 2

O estudo de caso 2 foi desenvolvido na empresa B. A obra da empresa B constituísse de um projeto de nove pavimentos, como mostrado na figura 13. A primeira medição foi realizada no 4° pavimento e a segunda medição realizada na obra B foi realizada no 5° pavimento.

No pavimento tipo são quatro apartamentos por andar, a laje do andar tipo tem um total de 361,11 m². Nesta obra, são utilizados três tipos de tijolos, que tem tamanho 10 cm x 25 cm x 25 cm, 15 cm x 25 cm x 25 cm e o 20 cm x 25 cm x 25 cm. O tipo de laje usado é a nervurada, que para preenchimento é usado o bloco cerâmico 15 cm x 25 cm x 25 cm como mostrado na figura 14.

Com muitas partes de execução parecidas com o estudo de caso 1, o sistema de fôrmas convencional inicia com a marcação do colarinho como mostrado na figura 15. Inicia-se então o posicionamento das armaduras de pilares com seus devidos espaçadores,

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garantindo cobrimento de projeto, para que então possam ser montadas as fôrmas dos pilares (figura 16).

Figura 13 - Fachada da obra Figura 14 - Laje nervurada

Figura 15 – Marcação de colarinho Figura 16 - Fôrma de pilar

Pode-se notar na figura 17 que para as amarrações destas fôrmas são usados tirantes metálicos e pontaletes de madeira. Posteriormente ao posicionamento e determinação do prumo dos pilares inicia-se a montagem das fôrmas de vigas que tem seus painéis feitos com chapas de madeira compensada. Nesta obra são utilizadas escoras metálica (figura 18) para as vigas e escoras de madeira para as lajes.

Com as vigas posicionadas, inicia-se então a colocação dos pontaletes de madeira, devidamente contra ventados, que irão formar a estrutura de sustentação da fôrma da laje (figura 19).

Pode-se então iniciar a montagem do assoalho da laje, no qual são usadas chapas de madeira compensada, como assoalho montado, é feita a concretagem dos pilares, criando

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assim uma maior rigidez para o sistema de fôrmas após início de cura do concreto. Depois, inicia-se a colocação das armaduras de vigas e a montagem da laje nervurada, sobre o assoalho de chapas de madeira compensada. Primeiramente monta-se a armadura positiva das lajes, com seu devido espaçamento. Logo são colocados os blocos de preenchimento, e então passa-se para instalação da infraestrutura elétrica e hidráulica como mostrado na figura 20.

Figura 17 – Travamento do pilar Figura 18 - Fôrma de Viga

Figura 19 - Escoramento da laje Figura 20 - Montagem da Laje

A próxima etapa é a montagem das armaduras negativas da laje para então tudo ficar pronto para a concretagem da laje e vigas. Por fim, depois de concretado e aguardado o tempo correto de cura do concreto, é feita a desforma de pilares, vigas e lajes (figura 21).

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Figura 21 - Laje após desforma

4. Apresentação e análise dos resultados

4.1 Cálculo número de Hh/m² da alvenaria da obra b

Como a execução das paredes de vedação da obra B são feitas posteriormente, usaremos dados da Tabela de Composição de Preços para Orçamento (TCPO) na sua 13 edição, para determinar este tempo de execução e assim adicionar à tabela de coleta de dados para podermos obter conclusão da produção de cada sistema. Mas antes disso, é necessário determinar a quantidade de parede à ser executado.

Para tanto realizou-se um levantamento em projeto da metragem linear de paredes, para então multiplicar pelo pé direito, e assim achar a quantidade de parede em m². O pé direito a ser considerado será de 2,20m para paredes abaixo de vigas e 2,60 para paredes aonde não há vigas. Os dados levantados são apresentados na tabela 1.

Tabela 1 - Quantitativo de Paredes da Obra B

Tipo de Parede Altura (m) Perímetro (m) Área de Parede (m²)

Sob Viga 2,20 192,08 422,58

Sob Laje 2,60 76,50 198,90

Total 621,48

Os dados consultados na TCPO 13 indicam que para tijolos 9x19x39, são gastos 0,66 horas de pedreiro por m² e 0,66 horas de servente por m², que somados fica em 1.32 homens hora por metro quadrado. Como visto anteriormente, os tijolos usados na obra B variam em três tipos de tamanho, e como estes tamanhos não estão definidos na TCPO, utilizaremos o 9x19x39 por ser o mais parecido entre todos utilizados.

Pode-se agora determinar quantas horas serão necessárias para a elevação da alvenaria. Para 1m² de alvenaria são necessários 1.32 homens horas, então, em 621.48 m² de será necessário 820 homem hora. Considerando que a equipe de trabalho é constituída de 5 homens (820/5 = 164 horas) temos o tempo total de execução do serviço, que é o tempo necessário para construção da alvenaria. Como cada dia de trabalho corresponde a 8,8 horas trabalhadas, conclui-se que serão necessários 18 dias de trabalho para realização do serviço. Caso a quantidade de trabalhadores for igual a 10, (820/10 = 82 horas), teríamos 9 dias trabalhados.

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4.2 Cálculo número de Hh/m² da alvenaria obra a

Como visto anteriormente, as paredes de alvenaria levantadas na Obra A, foram somente as que ficam sob as vigas, assim será realizado o cálculo de tempo necessário para executar as paredes restantes, seguindo as mesmas premissas da obra B. Na tabela 2 são apresentados os cálculos para se definir a quantidade de paredes em m² que necessitam ser feitas posteriormente a execução da estrutura de concreto na obra A.

Tabela 2 – Quantitativo de paredes faltantes na obra A

Tipo de Parede Altura (m) Perímetro (m) Área de Parede (m²)

Parede sob laje 2,8 59,40 166,32

Total 166,32

Assim como para a obra B, foi usada a TCPO para na elaboração do levantamento de alvenaria que não foi executada durante a montagem da laje na obra A. Considerando os mesmos dados, com tijolo de tamanho 9x19x39, temos o gasto de 1,32 homem hora por metro quadrado. Portanto, com uma área de alvenaria de 166,32 m², serão necessárias 219,54 horas para execução da mesma.

Considerando que o número de trabalhadores é igual a 5, teremos (219,54/5=44) determinamos que a serão necessárias 44 horas trabalhadas o que equivale a 5 dias de trabalho. Já se a quantidade de trabalhadores for igual a 8, serão necessárias 27 horas, que equivale a 3 dias de trabalho. Com estas considerações podemos complementar o levantamento de dados realizado em campo e assim seguir para análise dos resultados.

4.3 Cálculo número de Hh/m² para o sistema de fôrmas

Na tabela 3 e tabela 4 são apresentados os serviços realizados no primeiro pavimento estudado da obra A e obra B, respectivamente, o período no qual eles foram realizados e o número de funcionários efetivamente envolvidos na operação.

Tabela 3 – Primeiro levantamento realizado na obra A

Pavimento: 7 m² laje: 384,5

Serviço Data Início Data Final Funcionários envolvidos

1 Marcação Colarinho 08/09/2015 08/09/2015 7

2 Posicionamento Armadura Pilares 09/09/2015 09/09/2015 7 3 Montagem Formas Pilares 09/09/2015 10/09/2015 7

4 Concretagem Pilares 10/09/2015 10/09/2015 7

5 Desforma dos Pilares 11/09/2015 11/09/2015 7

6 Levantamento da Alvenaria 15/09/2015 21/09/2015 7

7 Montagem Forma Vigas 22/09/2015 25/09/2015 7

8 Escoramentos 24/09/2015 30/09/2015 7

9 Montagem Assoalho 30/09/2015 02/10/2015 7

10 Separadores, EVS, Armaduras 05/10/2015 07/10/2015 7

11 Elétrica – Hidráulica 06/10/2015 06/10/2015 7

12 Concretagem Vigas – Lajes 08/10/2015 08/10/2015 7

13 Desforma 2 Dias 7

14 Alvenaria Posterior 5 Dias 5

Dias Normais Não Trabalhados:

Total Dias

Trabalhados: 30

Média de

Funcionários: 6,86

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Portanto, pode-se observar que o resultado do Número de Homem hora por metro quadrado foi consideravelmente próximo, sendo 4,71 para a Obra A e 4,58 para a Obra B. Sendo assim, a Obra B, nesta primeira medição, teve uma maior eficiência de produção do que a Obra A. Em porcentagem, a Obra B foi 3% mais produtiva nesta primeira medição. Analisando o tempo de execução da alvenaria, temos que na Obra A levaram-se 10 dias, e na Obra B, conforme calculado, levaram-se 18 dias, portanto, apesar de que a quantidade de funcionários da Obra A foi maior que na Obra B, pode haver variações nestes quantitativos, que podem gerar significativa diferença no resultado do Número de Home hora por metro quadrado, aumentando ou diminuindo esta porcentagem de eficiência.

Tabela 4 – Primeiro levantamento realizado na obra B

Pavimento: 3 m² laje: 461,11

1 Marcação Colarinho 04/09/2015 07/09/2015 4 2 Posicionamento Armadura Pilares 08/09/2015 10/09/2015 4 3 Montagem Formas Pilares 11/09/2015 14/09/2015 4 4 Montagem Formas Vigas 16/09/2015 18/09/2015 4 5 Escoramentos 17/09/2015 28/09/2015 4 6 Montagem Assoalho 29/09/2015 02/10/2015 4 7 Concretagem Pilares 05/10/2015 05/10/2015 4

8 Separadores, Lajotas, Armaduras 06/10/2015 06/10/2015 4 9 Elétrica – Hidráulica 07/10/2015 07/10/2015 4 10 Concretagem Vigas – Lajes 08/10/2015 08/10/2015 4

12 Levantamento Alvenaria 18 Dias 5 Dias Normais Não Trabalhados:

Total Dias

Trabalhados: 46

Média de

0 Horas/dia 8,8 Hh/m² 4,58

Na tabela 5 e tabela 6 são apresentados os serviços realizados no segundo pavimento estudado da obra A e obra B, respectivamente, o período no qual eles foram realizados e o número de funcionários efetivamente envolvidos na operação.

Nesta segunda coleta de dados, podemos notar que houve um aumento significativo da quantidade de funcionários na obra B, ocorreu por motivos particulares da empresa, e devemos levar em conta que pode também ter influenciado nos resultados, pois há vários agentes que podem pesar nos valores obtidos, como uma equipe em fase de treinamento e aperfeiçoamento que levará um maior tempo de execução. Já na Obra A, houve também um aumento na quantidade de funcionários que trabalhavam simultaneamente na laje em execução, mas nada significativo, assim seu resultado de produção mostrou-se um pouco menos eficiente, sendo de 4,71 na primeira medição, e 4,76 na segunda medição. Já a obra B mostrou uma perda maior na eficiência de produção, passando de 4,58 da primeira coleta para 5,12 homem hora por metro quadrado, no qual deve-se explicar um pouco devido este aumento da quantidade de trabalhadores.

Portanto, na segunda coleta de dados, notamos que a obra A foi mais eficiente que a obra B, sendo 7% mais produtiva. Na tabela 7 é apresentado uma média dos valores das duas medições de cada obra.

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Tabela 5 – Segundo levantamento realizado na obra A

Pavimento: 8 m² laje: 384,5

5 Desforma dos Pilares 15/10/2015 15/10/2015 8

6 Levantamento da Alvenaria 16/10/2015 23/10/2015 8

7 Montagem Forma Vigas 27/10/2015 29/10/2015 8

8 Escoramentos 28/10/2015 30/10/2015 8

10 Separadores, EVS, Armaduras 05/11/2015 06/11/2015 8

14 Alvenaria Posterior 3 Dias 8

Total Dias

Trabalhados: 26

Média de

Funcionários: 8

2 Horas/dia 8,8 Hh/m² 4,76

Tabela 6 – Segundo levantamento realizado na obra B

Pavimento: 4 m² laje: 361,11

4 Montagem Formas Vigas 14/10/2015 16/10/2015 10

5 Escoramentos 16/10/2015 20/10/2015 10

8 Separadores, Lajotas, Armaduras 20/10/2015 22/10/2015 10

12 Levantamento Alvenaria 9 Dias 10

Total Dias

Trabalhados: 21

Média de

1 Horas/dia 8,8 Hh/m² 5,12

Tabela 7 - Média dos resultados

Obra Primeira Medição Segunda Medição Média Final A 4,71 Hh/m² 4,76 Hh/m² 4,73 Hh/m² B 4,58 Hh/m² 5,12 Hh/m² 4,85 Hh/m² Com uma análise geral, os resultados demostram que a obra A foi 2,5% mais produtiva do que a obra B. Levando em conta que deve haver uma pequena margem de erro nestas medições, devido à vários fatores que envolvem a produtividade de cada obra, podemos dizer que os dois sistemas de fôrmas tem a mesma eficiência de produção e, o que vai pesar na hora da escolha do sistema, será prazo de entrega, custos, mão-de-obra, entre outros vários fatores, no qual cabe ao empreendedor e engenheiros decidirem o que servirá melhor para sua obra.

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Podemos dizer também que, um fator que pesa bastante na escolha do sistema, na maioria dos casos, é o prazo de entrega, portanto, se este for curto, e houver necessidade de rápida execução, o sistema de fôrmas empregado na obra B é o mais vantajoso, pois não há necessidade de aguardar assentamento de alvenaria para proceder com a concretagem da laje e, portanto, torna-se um sistema mais rápido, fazendo assim com que fique a critério de cada empreendedor escolher o que será melhor para sua obra.

5. Conclusões

Este trabalho estudou dois sistemas de fôrmas diferentes realizando-se um estudo de caso para cada sistema, buscando identificar qual dos dois teria a maior eficiência de produção, medida em número de homem hora por metro quadrado construído. Foi apresentada cada obra e seus materiais empregados, método de transporte, entre outros fatores que influenciam os resultados coletados.

A coleta de dados, feita semanalmente trouxe como resultado a quantia de dias que foram trabalhados para concluir a concretagem de uma laje. Com os dados quantitativos de cada obra, tais como área em metro quadrado de laje e paredes de vedação, foi realizada a comparação da produção. Esta comparação mostrou que os dois sistemas têm índices de produtividade bastante próximos, com uma diferença de apenas 2,5%.

Portanto, conclui-se que os dois sistemas de fôrmas estudados possuem uma produtividade semelhante, e o que diferencia os sistemas é o sequenciamento de execução. Sendo assim, quando um prazo de obra for curto, o sistema utilizado na obra B será o mais eficaz, pois nele é possível executar a laje em um período menor de tempo, trabalhando simultaneamente com outra equipe na execução da alvenaria. Portanto, se tivermos um longo prazo de entrega, o sistema mostra-se mais eficiente, seguindo com a alvenaria de vedação pronta, sem necessidade de equipes posteriores.

6. Referências Bibliográficas

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