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INFLUÊNCIA DA FORMA DE APLICAÇÃO E DA REOLOGIA DA ARGAMASSA NAS PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS REVESTIMENTOS

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Academic year: 2021

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INFLUÊNCIA DA FORMA DE APLICAÇÃO E DA REOLOGIA DA

ARGAMASSA NAS PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS

REVESTIMENTOS

Heloísa Cristina Fernandes(1), Eliane Betânia Carvalho Costa(1) Amilton Braio Ara(2), Fábio Luiz Campora(3), Vanderley Moacyr John(1)

(1) Escola Politécnica da USP heloisa.fernandes@poli.usp.br) (2) Escola de Engenharia Mauá

(3) Associação Brasileira de Argamassas Industrializadas

RESUMO

A execução de revestimentos de argamassa aplicada por projeção mecânica a ar comprimido tem se tornado uma técnica corrente entre as construtoras de São Paulo. Especulações como o aumento da aderência e do módulo de elasticidade dos revestimentos decorrentes da introdução dessa técnica se tornaram constantes. O objetivo deste trabalho é estudar a influência da forma de aplicação (manual e projeção a ar comprimido) nas propriedades mecânicas dos revestimentos de argamassa. Para tanto, foram elaboradas três composições de argamassa mista com aditivo incorporador de ar e foram moldadas placas de revestimento e corpos-de-prova para a realização de ensaios mecânicos. Os resultados mostram que o comportamento mecânico dos revestimentos produzidos não depende isoladamente da forma de aplicação, mas da sua combinação com o comportamento reológico da argamassa.

Palavras-chave: aplicação, argamassa, projeção a ar comprimido, resistência de aderência, módulo de elasticidade dinâmico.

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ABSTRACT

INFLUENCE OF THE FORM OF APPLICATION IN THE MECHANICAL PROPERTIES OF MORTAR RENDERINGS

The execution of coverings with mechanical applied mortar by compressed air projection has become a current technique among the builders of São Paulo. Speculations such as the increase in bond strength and in elasticity modulus of the current coverings by the introduction of that technique have become constant. This work aims to study the influence in the application way (manual and compressed air projection) in the mechanical properties of the mortar coverings. For this, three compositions of mixed mortar with air entraining admixture were elaborated and covering plates and mortar specimens have been molded for the accomplishment of mechanical tests. The results show that the mechanical behavior of the produced coverings does not isolatedly depend on the application way, but on its combination with the mortar rheological behavior.

Keywords: mortar launching, compressed air projection, bond strength, elasticity modulus.

INTRODUÇÃO

A execução de revestimentos de argamassa é realizada pelo lançamento da mesma contra sua base de aplicação, seja por lançamento manual ou projeção mecânica. Durante a aplicação, a argamassa recebe certa quantidade de energia cinética que é dissipada ao atingir a base. Esta energia de impacto (ANTUNES, 2005)(1) é dissipada na deformação plástica (espalhamento) da argamassa sobre a base e na eliminação do ar preso entre as camadas, denominados como defeitos de interface, garantindo o que se chama extensão de aderência (CARASEK, 1996)(2).

Para a aplicação manual, o aumento da energia de lançamento combinado com o comportamento reológico das argamassas aumenta a resistência de aderência do revestimento, conforme mostrou Antunes (2005)(1) em seu trabalho. Sabe-se também que revestimentos de argamassa produzidos por projeção a ar comprimido apresentam resistência de aderência superior e permeabilidade inferior

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ao produzido por aplicação manual para uma mesma composição de argamassa (DUAILIBE et al., 2005)(3).

Acreditava-se que o aumento da aderência proporcionado pela aplicação da argamassa por projeção a ar comprimido estava relacionado à energia imposta pelo equipamento, que se especulava ser maior do que a empregada no lançamento manual. No entanto, Fernandes (2007)(4) mediu a energia imposta pelos equipamentos de projeção a ar comprimido e concluiu que, em média, os valores são inferiores aos obtidos no lançamento manual de argamassas. Esse fato gera uma especulação de que o aumento da aderência está relacionado ao tamanho das partículas lançadas na formação do spray por introdução do ar comprimido e no melhor acomodamento das mesmas, gerando menor quantidade de defeitos na interface revestimento-base quando comparada à aplicação manual.

O objetivo desse trabalho é verificar a influência da forma de aplicação (lançamento manual e projeção a ar comprimido) nas propriedades mecânicas do revestimento de argamassa, mantendo-se constante a energia específica de lançamento, que é a energia cinética (J) por quantidade de massa (kg) com que a argamassa é lançada durante a execução do revestimento, nas duas formas diferentes de aplicação.

METODOLOGIA EXPERIMENTAL

Este estudo consiste em verificar (a) o nível de compactação, estimado a partir da perda do ar incorporado na argamassa, (b) a resistência à tração na flexão, (c) a resistência à compressão, (d) a resistência de aderência à tração do revestimento, e (e) o módulo de elasticidade dinâmico de três composições de argamassa aplicadas ora por lançamento manual ora por projeção a ar comprimido.

Equipamentos

A aplicação por lançamento manual das argamassas foi simulada pelo equipamento lançador de queda desenvolvido por Antunes (2005)(1). Neste equipamento, a base permanece na posição horizontal, enquanto o compartimento de onde a argamassa será lançada é posicionado a uma altura que garanta o controle da energia de lançamento durante todo o preenchimento da base.

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A aplicação por projeção a ar comprimido foi realizada com um projetor composto por corpo plástico e gatilho de alavanca, com capacidade de 3,8 l (Figura 1), conectado a um compressor de ar com capacidade de vazão de 51 m³/h (25 cfm), cujas pressões mínima e máxima tiveram seus valores regulados em 0,98 e 1,19 N/mm² (140 e 170 psi) respectivamente.

(a)

(b)

Figura 1 – (a) Projetor de argamassa a ar comprimido e (b) geometria do equipamento.

As argamassas ensaiadas foram preparadas em um misturador mecânico de eixo horizontal com 5 HP de potência.

Materiais

Foram produzidas 3 argamassas diferentes, modificadas a partir de uma argamassa referência composta por cimento, cal e areia 1:1:6 (em volume), com traço em massa igual a 5:3,3:41,8 kg, pela adição de aditivo incorporador de ar nas proporções de 0%, 0,015% e 0,030% em relação à massa total de argamassa anidra. Os teores de aditivo foram determinados em experimento exploratório realizado em misturador de bancada. Neste experimento, foram misturados 2 kg de argamassa e a dosagem do aditivo foi feita até que os valores de teor de ar incorporado ficassem em torno de 20% a 25%.

O teor de água das argamassas foi determinado levando-se em consideração a consistência adequada para aplicação pelo projetor a ar comprimido, visto que a argamassa não poderia escorrer da base depois de aplicada, uma vez que para esse tipo de aplicação as placas foram moldadas na posição vertical.

(5)

Tabela 1 – Argamassas estudadas.

Nomenclatura da composição

Teor de aditivo incorporador de ar

(%) Teor de água (%)

Argamassa 0 0 16

Argamassa 15 0,015 10

Argamassa 30 0,030 9

Arranjo experimental

A composição do arranjo experimental está apresentada em detalhes na Tabela 2. Foram moldados 3 corpos-de-prova prismáticos (4x4x16 cm) e 4 placas de revestimento sobre substrato padrão para cada combinação argamassa-forma de aplicação, totalizando 24 placas. Os corpos-de-prova prismáticos foram moldados com o material deixado em excesso durante a moldagem das placas, com o objetivo de simular as solicitações sofridas pelo revestimento. Além disso, foram moldados outros 3 corpos-de-prova prismáticos de cada argamassa recém misturada, totalizando 27 corpos-de-prova prismáticos.

Tabela 2 – Arranjo experimental.

Tipo de aplicação do revestimento Teor de aditivo

incorporador de ar (%)

Argamassa recém

misturada Lançamento manual

(lançador de queda)

Projeção a ar comprimido

0 0_Mist 0_Manual 0_Projetada

0,015 15_Mist 15_Manual 15_Projetada

0,030 30_Mist 30_Manual 30_Projetada

Procedimento experimental

Preparo da argamassa

Para o preparo da mistura fresca, a argamassa anidra foi despejada no misturador mecânico de eixo horizontal úmido, que foi então ligado simultaneamente ao início da colocação da água, acrescentada em fluxo constante por aproximadamente 15 s. O equipamento foi mantido em funcionamento durante

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180 s, com uma parada na metade do tempo para re-incorporação do material anidro ou mal misturado das laterais e do fundo do misturador.

Estimativa da energia de lançamento

Para que as argamassas em estudo fossem lançadas contra a base de aplicação com a mesma energia nos dois tipos de lançamento, tornou-se necessário estimar a energia específica de lançamento, empregada pelo projetor a ar comprimido operando à pressão1 de 0,70 N/mm², de cada argamassa. Para tanto, foi utilizado o método desenvolvido por Fernandes (2007)(4), que pondera a velocidade de lançamento das partículas a partir da distribuição de massa em função da distância.

A energia específica de lançamento ( ), considerada como a quantidade de energia cinética por unidade de massa (J/kg), é dada então pela equação

específica E (A). 2 2 v Eespecífica = (A)

O experimento realizado consiste em conectar o projetor ao compressor de ar regulado à pressão de operação requerida através de um mangote flexível, preenchê-lo com a argamassa e posicioná-lo sobre um apoio a aproximadamente 1,0 m de altura com relação ao solo, sem qualquer anteparo vertical. Ao acionar o gatilho para liberação do ar comprimido, a argamassa se espalha sobre o chão previamente forrado com faixas de papel Kraft cobrindo uma área de 2,0 m x 4,0 m, conforme mostra a Figura 2.

Figura 2 – Experimento para estimativa da energia específica de lançamento empregada pelo projetor a ar comprimido.

1

(7)

Após o esvaziamento do projetor, as faixas de papel preenchidas com argamassa são recolhidas e pesadas. Para o cálculo da distribuição de massa pela distância, desconta-se a massa dos papéis determinada antes do lançamento da argamassa.

Uma vez que o experimento não apresenta grande variação, já que foi tomado o cuidado de realizá-lo em ambiente sem incidência de ventos que interferem na distribuição das partículas projetadas, a medição da distribuição de massa foi realizada duas vezes para cada argamassa e os resultados apresentados na Figura 3 correspondem à média das duas medições.

0 5 10 15 20 25 30 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5

Distância média de queda (m)

% M ass a distribuí da 4 0 15 30

Figura 3 – Distribuição de massa das argamassas em função distância.

A partir dos valores de velocidade e energia encontrados para a projeção a ar comprimido, é possível calcular a altura de queda que deve ser empregada no lançador de argamassa para simular a mesma energia na aplicação manual do revestimento.

Sabe-se que a energia mecânica de um sistema permanece constante no tempo (Equação (B)) e que a mesma é dada pela soma da energia cinética e da energia potencial a cada instante (Equação (C)).

final inicial M M E E = (B) final final inicial

inicial Pot Cin Pot

Cin E E E

E + = + (C)

Como a argamassa parte do repouso antes de ser lançada através do equipamento de queda, a energia cinética inicial é igual à zero ( =0

inicial

Cin

(8)

Considerando que ao atingir a base a energia potencial final da argamassa seja zero ( =0), tem-se que: final Pot E final inicial Cin Pot E E = (D) Sabendo-se que: mgh E inicial Pot = (E) e 2 2 mv E final Cin = (F) tem-se que: 2 2 mv mgh= (G)

Conhecendo a velocidade de lançamento estimada pelo experimento descrito anteriormente e considerando a aceleração da gravidade igual a 9,81 m/s², pode-se determinar a altura de queda de cada argamassa estudada pela Equação

g (H): g v h 2 2 = (H)

Os resultados de velocidade de lançamento e de altura de queda das argamassas encontram-se na Tabela 3.

Tabela 3 – Velocidade de lançamento e altura de queda das argamassas.

Argamassa Velocidade de lançamento

ponderada (m/s)

Altura de queda das argamassas (m)

0 3,99 0,81

15 4,43 1,0

30 4,05 0,84

Moldagem das placas de revestimento e dos corpos-de-prova

Os revestimentos de argamassa foram aplicados sobre placas de substrato padrão (cor vermelha), previamente limpas com uma escova para retirada de poeira

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e sujidades. Os corpos-de-prova prismáticos foram moldados em fôrmas metálicas, em duas camadas, sobre as quais foram aplicados 20 golpes, e rasados na superfície com espátula.

Lançamento manual – lançador de queda

A moldagem das placas de revestimento com o lançador de queda foi realizada preenchendo o compartimento com argamassa e abrindo-o para que a massa caísse sobre a placa de substrato, envolta por um gabarito que garantia a espessura desejada de revestimento (2 cm).

Como cada argamassa foi lançada de uma altura diferente, optou-se por deixar o suporte do compartimento de queda da argamassa fixo a uma altura de aproximadamente 1,5 m para facilitar seu preenchimento e elevar a placa de substrato padrão a uma altura que garantisse a distância de queda apresentada anteriormente na Tabela 3 (Figura 4).

Figura 4 – Moldagem das placas de revestimento com o lançador de queda desenvolvido por Antunes (2005)(1).

Compartimento para lançamento da argamassa

Deixou-se sempre um excesso de argamassa em cada moldagem para garantir o corte e melhor acabamento superficial das placas de revestimento sem necessidade de re-preenchimento, evitando assim a imposição de esforços de compressão sobre a camada já aplicada. O excesso de argamassa foi retirado com o auxílio de uma régua de alumínio, posicionado paralelamente à menor dimensão

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da placa, em movimentos de vai-e-vem. O acabamento final foi realizado da mesma maneira.

Projeção a ar comprimido

A moldagem das placas de revestimento produzidas por projeção a ar comprimido foi realizada na posição vertical. Um painel de madeira revestida com filme plástico foi fixado a uma parede e as placas de substrato padrão foram colocadas em seu interior (Figura 5 a). A largura da madeira garantia o gabarito da espessura do revestimento (2 cm) e facilitava o corte e o acabamento da argamassa fresca, servindo como guia.

(a) (b)

Figura 5 – Aplicação por projeção a ar comprimido: (a) painel de aplicação das argamassas e (b) moldagem das placas de revestimento.

Durante a aplicação das argamassas o projetor foi mantido a uma distância de aproximadamente 15 cm das placas de substrato padrão (Figura 5 b) e tomou-se o cuidado de manter a ortogonalidade do equipamento durante o lançamento.

Assim como na moldagem com o lançador de queda, deixou-se um excesso de argamassa ao final da aplicação (Figura 6 a), que foi retirado com a ajuda de uma linha de náilon para evitar a imposição de esforços de compressão ou cisalhamento na camada aplicada sobre o substrato. O acabamento final foi realizado com régua de alumínio e a aparência das placas após regularização da superfície está ilustrada na Figura 6 b.

(11)

(a) (b)

Figura 6 – Painéis de argamassa aplicada por ar comprimido: (a) logo após a aplicação e (b) após acabamento final.

Cura das placas de revestimento e dos corpos-de-prova de argamassa

As placas de revestimento produzidas com o lançador de queda foram mantidas na posição horizontal até o dia seguinte ao de sua moldagem, sendo embaladas em sacos plásticos vedados com fita adesiva no segundo dia e mantidas na posição vertical em ambiente de laboratório durante 48 dias. As placas produzidas por projeção a ar comprimido foram mantidas nos painéis de moldagem (na posição vertical) durante um dia e foram embaladas em sacos plásticos vedados com fita adesiva no segundo dia, sendo mantidas na posição vertical em ambiente de laboratório durante 48 dias.

Os corpos-de-prova prismáticos foram mantidos nas fôrmas até o dia seguinte à moldagem, embalados em sacos plásticos. A desmoldagem foi realizada no segundo dia e os corpos-de-prova foram mantidos em sacos plásticos vedados durante 50 dias em ambiente de laboratório.

Corte dos corpos-de-prova cilíndricos e colagem das pastilhas

O corte dos corpos-de-prova cilíndricos (φ = 5 cm) foi realizado com as placas na posição horizontal, conforme a Figura 7. Para a realização do corte foi utilizada uma extratora elétrica com sistema de fixação por meio de vácuo, com serra copo de 50 mm de diâmetro acoplada. Este equipamento foi utilizado para manter a ortogonalidade e permitir maior controle durante a execução dos cortes. Além disto, todo o procedimento foi realizado com auxílio de água.

(12)

Figura 7 – Corte dos corpos-de-prova cilíndricos.

Após a execução dos cortes, as pastilhas de alumínio foram coladas com massa plástica sobre a superfície seca dos corpos-de-prova (Figura 8). As placas foram colocadas em imersão 24 horas após a colagem das pastilhas, para garantir a integridade da cola, e mantidas imersas em água durante pelo menos 24h até a execução do ensaio de resistência de aderência à tração, totalizando 50 dias de idade. Os ensaios foram realizados com um dinamômetro de tração com célula de carga de 5 kN.

Figura 8 – Placa de revestimento com as pastilhas metálicas coladas para ensaio de resistência de aderência à tração.

RESULTADOS E DISCUSSÕES

Compactação da argamassa

A determinação da densidade aparente no estado fresco (NBR 13278:2005) (5) foi realizada em 3 momentos distintos: (1) após a mistura, (2) após o lançamento no equipamento de queda e (3) após a projeção a ar comprimido. Para o cálculo do teor de ar incorporado, segundo a mesma norma, a massa específica da argamassa no

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estado anidro (em pó) foi determinada no picnômetro de hélio e seu valor é igual a 2648 kg/m³.

Para o cálculo da proporção volumétrica dos componentes das argamassas no estado fresco, apresentada na Figura 9, foram determinadas: (1) a porcentagem de material retido na peneira de malha 200, por peneiramento e lavagem, e (2) a massa específica dos agregados por picnometria de gás hélio.

51 52 50 36 45 47 36 46 40 11 11 11 8 10 10 8 10 9 26 27 26 12 15 15 10 13 12 12 14 45 46 30 39 9 27 30 0_Mist 0_Manual 0_Projetada 15_Mist 15_Manual 15_Projetada 30_Mist 30_Manual 30_Projetada

% Agregados % Finos % Água % Ar

Figura 9 – Proporção volumétrica dos componentes das argamassas no estado fresco.

Observa-se que o teor de ar incorporado das argamassas com aditivo após a mistura foi muito maior do que o esperado pela análise exploratória realizada em laboratório, que era em torno de 20% a 25%. A provável causa desse aumento é a energia de mistura imposta pelo misturador mecânico utilizado nas moldagens em comparação com o misturador de bancada utilizado no estudo exploratório de formulação das composições. A Tabela 4 apresenta a perda do ar incorporado nas argamassas frescas logo após a aplicação.

Tabela 4 – Perda do ar incorporado nas argamassas após a aplicação.

Teor de ar após  Perda de ar (%) 

Aditivo (%)  Mistura Aplicação Manual mecânica Projeção Aplicação Manual mecânica Projeção

0 12 9 14 25,0 -16,7*

0,015 45 30 27 33,3 40,0

0,03 46 30 39 34,8 15,2

(14)

Observa-se que, ao contrário do esperado, a aplicação por projeção mecânica não produz maior perda de ar da argamassa fresca quando comparada à aplicação manual para todas as argamassas, levando à especulação de que a reologia das argamassas também influencia esse comportamento.

No estado endurecido, a redução da porosidade relativa das argamassas pode ser estimada pelo quociente da diferença da densidade aparente dos corpos-de-prova de argamassa moldados logo após a aplicação e logo após a mistura, pela densidade aparente dos corpos-de-prova de argamassa moldados logo após a mistura (Tabela 5).

Tabela 5 – Porosidade relativa das argamassas endurecidas.

Densidade aparente (kg/m³) após  Redução da porosidade relativa (%) 

Aditivo (%)  Mistura Aplicação Manual mecânica Projeção Aplicação Manual Projeção mecânica

0 1906 1918 1978 0,6 3,8

0,015 1278 1673 1651 30,9 29,2

0,03 1261 1355 1636 7,5 29,7

A projeção a ar comprimido, de forma geral, reduz a porosidade relativa das argamassas no estado endurecido. No entanto, o comportamento da argamassa com 15% de aditivo incorporador de ar se manteve o mesmo para os dois tipos de aplicação. Uma possível explicação seria o fato de essa argamassa se desagregar mais facilmente durante a aplicação, uma vez que foi a composição que atingiu maior energia de lançamento com o projetor a ar comprimido, conforme mostrado na Tabela 3, fato este provavelmente devido à formação de partículas menores lançadas mais distantes pelo spray gerado durante a projeção. Esse comportamento reológico seria responsável por permitir que a argamassa fosse compactada da mesma forma tanto na aplicação manual quanto na projeção a ar comprimido, o que não aconteceu com as outras composições.

Resistência à tração na flexão e à compressão

Os ensaios de resistência à tração na flexão e à compressão foram realizados de acordo com a norma NBR 13279:2005(6) em três corpos-de-prova prismáticos para cada situação (argamassa recém misturada, após lançamento manual e após projeção a ar comprimido) e os resultados estão apresentados na Figura 10.

(15)

(a) R2= 0,8308 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 0 500 1000 1500 2000 2500 R e s is n c ia à t ra ç ã o n a f le x ã o ( M P a ) Densidade aparente (kg/m³) 0_tração 15_tração 30_tração 15_Mist 30_Projetada (b) R2= 0,9241 0 1 2 3 4 5 6 7 0 500 1000 1500 2000 2500 R e s is n c ia à c o m p re s s ã o ( M P a ) Densidade aparente (kg/m³) 0_compressão 15_compressão 30_compressão 30_Projetada 15_Mist

Figura 10 – (a) Resistência à tração na flexão e (b) resistência à compressão.

As resistências à tração na flexão e à compressão das argamassas apresentaram boa relação com a porosidade relativa das argamassas, diminuindo com a redução da porosidade, conforme esperado. Sendo assim, a argamassa 30_Projetada apresentou resistência mecânica superior à da argamassa 30_Manual, por ter menor porosidade. As argamassas 15_Manual e 15_Projetada, que sofreram a mesma redução da porosidade nas duas aplicações, apresentaram valores muito parecidos de resistência à tração na flexão e resistência à compressão, assim como a argamassa 0 (sem aditivo). Isto sugere que a forma de aplicação não é responsável pelo aumento da resistência mecânica das argamassas, mas sim a combinação entre a forma de aplicação e o comportamento reológico das argamassas.

(16)

A resistência de aderência à tração das argamassas foi medida em 32 corpos-de-prova por combinação argamassa-forma de aplicação, sendo 8 em cada placa de revestimento moldada, e os resultados estão apresentados na Figura 11.

0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 Res istê n ci a de a d er ê n ci a (M Pa ) Dados Média 0 15 30 Aplicação Argamassa Manual 0 15 30 Projeção

Figura 11 – Resistência de aderência à tração das argamassas estudadas.

A forma de ruptura predominante em cada combinação argamassa-forma de aplicação está apresentada na Tabela 6.

Tabela 6 – Forma de ruptura predominante no ensaio de resistência de aderência à tração.

Ruptura predominante 

Aditivo (%)  Aplicação Manual Projeção mecânica

0 Argamassa / Substrato Argamassa / Substrato

0,015 Argamassa / Substrato Corpo de argamassa

0,03 Superfície Corpo de argamassa

Nota-se que a resistência de aderência à tração sofre grande influência da forma de aplicação, exceto para a argamassa sem aditivo incorporador de ar (Argamassa 0). Ao contrário do que era esperado, a dispersão dos resultados de resistência de aderência à tração foi maior para a projeção a ar comprimido do que para a aplicação manual. A provável causa desse comportamento pode ser atribuída ao fato de na projeção a ar comprimido as partículas serem lançadas com velocidades diferentes durante a formação do spray, o que não ocorre com a utilização do equipamento lançador de queda que simula a aplicação manual, uma

(17)

vez que a velocidade de lançamento (altura de queda) nesse caso é mantida constante durante a aplicação da argamassa.

A análise de variância da resistência de aderência à tração de cada argamassa com relação ao tipo de aplicação (ANOVA com um fator ao nível de 5% de significância), apresentada na Tabela 7, comprova que somente a Argamassa 0 não sofre influência do tipo de aplicação (P>0,050).

Tabela 7 – Resultados da análise de variância.

Argamassa F P

0 0,11 0,745

15 76,22 0,000

30 71,43 0,000

Analisando somente a influência da forma de aplicação na resistência de aderência das argamassas, observa-se que a aplicação por projeção a ar comprimido leva a um aumento significativo desta propriedade quando comparada à aplicação manual, já que o valor médio de resistência de aderência à tração aumentou 58%, passando de 0,12 MPa na aplicação manual para 0,19 MPa na projeção a ar comprimido, conforme ilustrado na Figura 12.

0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 Res istê n cia de ade rência (M P a ) Dados Média Manual Projeção

Figura 12 – Influência do tipo de aplicação na resistência de aderência.

A influência da forma de aplicação na resistência de aderência à tração também é comprovada por uma análise de variância (ANOVA com dois fatores ao

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nível de 5% de significância) apresentada na Tabela 8. Nota-se também a influência da composição da argamassa e da interação dos fatores (forma de aplicação e composição da argamassa) na resistência de aderência à tração. Portanto, todos os efeitos foram significativos, uma vez que os níveis descritivos P apresentados são inferiores a 0,001.

Tabela 8 – Resultados da análise de variância para a resistência de aderência.

Fator Graus de liberdade F P

Forma de aplicação 1 29,98 0,000 Composição da argamassa 2 139,15 0,000 Interação 2 15,81 0,000 Erro 186 Total 191 0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 Re sis tênc ia de a d erênc ia (MPa) Manual Projeção 0 15 30 Argamassa

Figura 13 – Interação entre o tipo de aplicação e a composição da argamassa.

É importante ressaltar que a resistência de aderência à tração da Argamassa 15 aumentou quando a aplicação passou de manual para projeção a ar comprimido embora esta argamassa tenha apresentado a mesma redução na porosidade relativa nas duas formas de aplicação (aproximadamente 30% com relação à argamassa misturada). Sendo assim, a aderência não pode ser diretamente relacionada à porosidade da argamassa. Acredita-se que a projeção a ar comprimido leve à melhor acomodação das partículas de argamassa na base de aplicação, diminuindo a taxa de defeitos e aumentando a resistência de aderência. É necessário aprofundar essa investigação através da análise da interface

(19)

argamassa-substrato (taxa de defeitos) e do comportamento reológico das argamassas estudadas.

Módulo de elasticidade dinâmico

O módulo de elasticidade dinâmico das argamassas foi medido de acordo com a norma NBR 15630:2008(7) e os resultados estão exibidos na Figura 14.

R2= 0,9984 0 4 8 12 16 20 0 500 1000 1500 2000 2500 M ó d u lo d e e la s ti c id a d e d in â m ic o ( G P a ) Densidade aparente (kg/m³) 0 15 30 30_Projetada 15_Mist

Figura 14 – Módulo de elasticidade dinâmico em função da densidade aparente.

Como o módulo de elasticidade dinâmico é diretamente proporcional à densidade aparente da argamassa, as composições com menor porosidade apresentam maiores valores de módulo. No entanto, como a redução da porosidade não está diretamente relacionada ao tipo de aplicação, não se pode afirmar que a aplicação da argamassa por projeção a ar comprimido leve ao aumento do módulo de elasticidade do revestimento.

CONCLUSÕES

A aplicação da argamassa por projeção a ar comprimido não leva ao aumento da compactação (perda do ar incorporado) de todas as composições com relação à aplicação manual. Sendo assim, a compactação da argamassa não depende somente do tipo de aplicação, mas também do comportamento reológico do material.

O mesmo ocorre com a resistência mecânica das argamassas, que não apresentou relação direta com o tipo de aplicação, mas sim com a porosidade das composições, que depende da combinação entre a forma de aplicação e o comportamento reológico da argamassa.

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Já a resistência de aderência à tração sofreu grande influência da forma de aplicação, com exceção da composição sem aditivo incorporador de ar, da composição da argamassa e da interação entre os fatores (argamassa e forma de aplicação). A Argamassa 15 apresentou ganho na resistência de aderência quando aplicada por projeção a ar comprimido embora tenha obtido a mesma redução da porosidade relativa nas duas aplicações. A investigação dos defeitos na interface argamassa-substrato levaria a uma melhor compreensão do que foi observado. Novamente a forma de aplicação não é um fator isolado no ganho de resistência de aderência, devendo-se levar em consideração o comportamento reológico das argamassas.

Assim como as outras propriedades, o módulo de elasticidade não depende isoladamente da forma de aplicação, uma vez que nem sempre a projeção a ar comprimido leva a uma maior compactação e conseqüente aumento do módulo de elasticidade do revestimento produzido.

AGRADECIMENTOS

Os autores agradecem à Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP) pela utilização de seu espaço físico para a execução das moldagens e pela realização de alguns ensaios, à Votomassa pelos materiais cedidos (cimento, areia e aditivo incorporador de ar), à Minercal pela doação da cal, à Anvi pelo empréstimo do equipamento de projeção a ar comprimido e ao CONSITRA (Consórcio Setorial para Inovação Tecnológica em Revestimentos de Argamassa) pelo apoio a esta pesquisa.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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CARASEK, H. Aderência de argamassas à base de cimento Portland a substratos porosos – avaliação dos fatores intervenientes e contribuição ao estudo do mecanismo da ligação. 1996, 285 p. Tese (Doutorado) – Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, São Paulo. DUAILIBE, R. P.; CAVANI, G. R.; OLIVEIRA, M. C. B. Influência do tipo de projeção da argamassa na

resistência de aderência à tração e permeabilidade à água. In: Simpósio Brasileiro de Tecnologia das Argamassas, 6,. Florianópolis, 2005. Anais, p. 508-517.

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