Estudo dos Métodos Otimizados de Aplicação de Fluidos de Corte no Processo de Retificação

Estudo dos Métodos Otimizados de

Aplicação de Fluidos de Corte no

Processo de Retificação

Study of Optimized Methods of Cutting

Fluids Application in Grinding Process

RODRIGO EDUARDO CATAI

Unesp (Guaratinguetá, Brasil) rcatai@feb.unesp.br

EDUARDO CARLOS BIANCHI

Unesp (Bauru, Brasil) bianchi@feb.unesp.br

LEONARDO ROBERTODASILVA

Cefet (Belo Horizonte, Brasil) lrsilva@feb.unesp.br

PAULO ROBERTODE AGUIAR

Unesp (Bauru, Brasil) aguiarpr@feb.unesp.br

DANIEL CATAI

Unesp (Guaratinguetá, Brasil) dcatai@zipmail.com.br

RESUMO Quando se deseja qualidade e precisão nas peças e baixos valores de rugosidade com uma boa viabilidade

eco-nômica, logo se pensa no processo de retificação, caracterizado pela interação dos grãos do rebolo com a superfície da peça. Muitas vezes, um processo otimizado pode ser recomendado para se obter melhores resultados finais, tanto em relação à peça como aos custos. Por meio da otimização do processo, podem-se prever possíveis lucros no setor indus-trial, pois menores tendem a ser o desgaste das ferramentas, as forças de corte e a quantidade de fluido exigida – o que é interessante, porque o fluido representa uma grande parcela do custo final na retificação. Este trabalho apresenta uma revisão literária sobre os fluidos de corte, as possíveis formas existentes para a otimização do processo, como por exem-plo, o emprego da técnica de Mínima Quantidade de Lubrificação (MQL).

Palavras-chave RETIFICAÇÃO – OTIMIZAÇÃO – FLUIDOSDECORTE – DEFLETORES – USINAGEM.

ABSTRACT Whenever precision and quality in samples are needed, with low rugosity and economic viability, the grinding

process should be used. An optimized process is often recommended to achieve better results in terms of pieces and costs. Through the optimization process it is possible to foresee profits for the industrial sector, since the tools wearing, the cutting forces and the quantity of demanded fluid tend to be reduced. This is interesting, because the fluid represents a great portion of the final cost in the grinding process. The present paper presents a literature review on cutting fluids and ways through which the grinding process can be optimized like through the use of Minimal Quantity of Lubricant (MQL).

INTRODUÇÃO

retificação é um processo de usinagem utilizado para a obtenção de tolerâncias estreitas (tolerâncias dimensionais entre IT4 e IT6 e tolerâncias geométricas compatíveis) e valores reduzidos de rugosidade (Ra de 0,2 a 1,6

µ

Durante a formação dos cavacos, grande parte da energia gerada é convertida em calor, causando altas temperaturas na região de corte que podem causar danos térmicos às peças e comprometer sua integridade superficial, com o surgimento de fissuras, distorções, tensões residuais elevadas e não-conformidades dimen-sionais (Kovacevic & Mohan, 1995).

O calor gerado na zona de retificação é dissipado através da peça, rebolo, cavaco e fluido (Kohli et al., 1995). Com isso, a fim de minimizar as elevadas temperaturas geradas na região de corte, que podem danifi-car a peça, ou mesmo a ferramenta, e diminuir os custos com o desperdício de fluidos aplicados de maneira ineficaz, torna-se imprescindível a otimização do processo de retificação. Isso se realiza com a escolha correta do par fluido-ferramenta, a adoção correta dos parâmetros de corte e, principalmente, a utilização de siste-mas otimizados de aplicação de fluidos. Já nos métodos convencionais de aplicação de fluidos de corte, a energia neles armazenada durante a aplicação não é suficiente, na maioria dos casos, para vencer a força centrífuga do rebolo ou penetrar na barreira de ar que o circunda quando em movimento.

É importante observar que, com os fluidos, as ferramentas e os parâmetros de corte ideais, bem como um efetivo sistema de aplicação do fluido de corte, pode-se alcançar maiores velocidades de corte mantendo a eficiência do processo, o que permite um aumento interessante na produtividade (Jackson

et al., 2001).

FLUIDOS DE CORTE

F. W. Taylor foi um dos primeiros a provar o grande auxílio que os líquidos poderiam trazer no corte de metais. Em 1883, ele demonstrou que um jato de água aspergido na ferramenta, no cavaco e na superfície da peça tornava possível o aumento da velocidade de corte em 30% a 40%. Foi essa constatação, feita por Taylor e por outros pesquisadores, que impulsionou o estudo e o desenvolvimento de vários tipos de fluidos de corte ao longo dos anos e, principalmente, nas últimas décadas (Silliman, 1992; Machado & Diniz, 2000).

Segundo Novaski & Dörr (1999), a utilização de uma quantidade cada vez menor de fluido na região de corte, mas de modo a não comprometer a usinagem, tem grande importância no cotidiano das indústrias. Os gastos com refrigeração representam, em média, 17% dos custos de manufatura, um valor expressivo, se comparado aos destinados à ferramenta, que apresenta, em média, de 2 a 4%, além das despesas de manu-tenção do sistema e separação do cavaco do fluido de corte para uma posterior refundição.

De acordo com Baradie (1996), nas indústrias, somente mais recentemente a correta seleção e aplica-ção dos fluidos de corte ganhou maior importância. Quando necessário no processo de retificaaplica-ção, se o fluido de corte for corretamente aplicado pode aumentar a produtividade e reduzir os custos, permitindo o uso de maiores velocidades de corte, altas taxas de remoção e grandes profundidades de corte. Além disso, uma efetiva aplicação possibilita aumentar a vida da ferramenta e a precisão dimensional e diminuir a rugosi-dade superficial da peça e a potência consumida.

Os fluidos de corte são parte integrante dos processos de fabricação de peças no contexto que reúne máquinas ferramentas, ferramentas de corte, produção de peças e fluidos de corte (Runge & Duarte, 1990).

PRINCIPAIS FLUIDOS DE CORTE: CONSIDERAÇÕES

Fluidos a base de óleo contêm menor capacidade para dissipar o calor da zona de corte. Ou seja, não são capazes de efetivamente refrigerar a peça, permitindo uma elevada geração de calor no pro-cesso e proporcionando condições desfavoráveis ao estado final do produto. A utilização de fluidos a

A

base de óleo com ferramentas superabrasivas de Nitreto Cúbico de Boro (CBN) mostra-se satisfatória, porque esses rebolos possuem a característica de resistir a elevadas temperaturas, além de dissipar o calor com facilidade (Bennett, 1982)

São listadas na tabela 1 algumas características dos principais tipos de fluidos usados nos processos de retificação.

Tab. 1. Características dos fluidos (1 - ruim; 2 - bom; 3 - ótimo; 4 - excelente) (Webster, 1995).

Segundo Bennett (sd), as experiências com a utilização de rebolos de CBN mostraram que os fluidos de corte a base de óleo são mais indicados para altas taxas de remoção de materiais. Já para médias e baixas taxas de remoção, são mais recomendados os óleos sintéticos ou solúveis. Dessa forma, fica clara a necessi-dade do desenvolvimento tecnológico de novas tendências quanto à criação de novas formulações e de méto-dos de aplicação a respeito de tais fluiméto-dos.

Para Novaski & Rios (2002), as principais funções dos fluidos na usinagem são realizar a lubrifica-ção da região de corte, reduzindo o atrito entre a peça e o rebolo, diminuir o desgaste e o consumo de energia e proporcionar um melhor acabamento na peça final. Quanto à refrigeração, ela tem a função de eliminar o calor sem permitir que ocorram alterações dimensionais nas peças, promover a expulsão dos cavacos metálicos gerados na usinagem e, por fim, proteger máquinas e ferramentas contra a corro-são atmosférica.

A importância relativa de cada uma das funções dependerá, ainda, do material usinado, do tipo de fer-ramenta usada (geometria definida ou indefinida), das condições de usinagem, do acabamento superficial e do controle dimensional exigido (Silva, 2000).

Segundo Motta & Machado (1995), é importante observar que os fluidos de corte só proporcionarão um máximo desempenho, reduzirão custos e aumentarão a produção se ocorrer a escolha correta do tipo de fluido, sendo que ele necessariamente precisará atender às condições específicas de usinagem que lhe serão impostas.

De acordo com Runge & Duarte (1990), além das funções acima, os fluidos de corte devem ter, ainda, algumas propriedades básicas, como propriedades anticorrosivas, antiespumantes, antioxidantes, compatibi-lidade com o meio, propriedades de lavagem, alta capacidade de absorção de calor, alta capacidade de umec-tação, boas propriedades antidesgaste, propriedades EP, estabilidade durante a estocagem e o uso, ausência de odor forte ou desagradável, ausência de precipitados sólidos, viscosidade adequada, transparência etc.

É importante observar que não existe um único fluido com todas as propriedades acima. Os fluidos comerciais buscam reunir as propriedades mais importantes para a operação de usinagem a ser desempe-nhada.

OTIMIZAÇÃO DO PROCESSO DE APLICAÇÃO DE FLUIDOS

A aplicação correta dos fluidos na região de corte, em plena interface peça-rebolo, num processo de retificação, é algo difícil de ser realizado. Vários estudos foram realizados sobre quais seriam os parâmetros,

SINTÉTICO SEMI- SINTÉTICO ÓLEOSOLÚVEL ÓLEO MINERAL

Calor removido 4 3 2 1

Lubrificação 1 2 3 4

Manutenção 3 2 1 4

Filtrabilidade 4 3 2 1

Danos - Meio ambiente 4 3 2 1

ferramentas e processos ideais a fim de que, na zona de corte, ocorresse sempre a melhor lubrificação e refrigeração possível da peça, evitando maiores danos térmicos e dimensionais a ela.

Para garantir a qualidade final das peças é preciso, sempre, contar com um eficiente método para a aplicação dos fluidos de corte, além da utilização dos rebolos, fluidos e máquinas ideais para cada opera-ção.

De acordo com Ebbrell et al. (1999), a aplicação correta dos fluidos na região de corte é de grande importância, pois possibilita o aumento da capacidade de sua lubrificação e refrigeração e promove a remo-ção de cavaco mais facilmente. A aplicaremo-ção correta promove menores dispersões dos fluidos na região de corte, mas para isso é necessário levar em conta o tipo e o posicionamento do bocal, o que tem grande influência no processo de corte.

O efeito do posicionamento do bocal em relação à peça e à ferramenta pode ser visto na figura 1, levando-se em conta a rugosidade média aritmética (R_a) da peça retificada. Comparativamente, para a posição angular de aplicação de fluido, obteve-se uma menor rugosidade na peça, devido, principal-mente, à maior lubrificação/refrigeração efetiva dos grãos abrasivos da ferramenta. Isso acarreta meno-res danos e solicitações térmicas e maior rugosidade superficial da peça para a posição de aplicação tan-gencial, em que o efeito conjugado lubrificação/refrigeração foi de menor eficiência.

Fig. 1. Rugosidade em função do posicionamento do bocal (Ebbrell et al., 1999).

Utilização de Bicos Otimizados Arredondados

A utilização de bicos convencionais já não é mais adequada pois, devido ao crescimento do uso de fluidos à base de água e de menor densidade, quando eles são aplicados, sofrem grande dispersão e se perdem, em função da barreira de ar gerada em torno do rebolo pela sua elevada rotação. Essa barreira de ar pode ser vencida, igualando-se a velocidade de saída do jato à velocidade periférica do rebolo. Contudo, em razão do desenho incorreto dos bicos convencionais, o aumento da pressão da bomba visando aumentar a velocidade de saída do fluido leva a um aumento da dispersão do jato, diminuindo sua eficiência.

A figura 2 apresenta um bico tradicional (convencional) que, por ter uma ou duas paredes convexas, propicia a separação do fluxo do fluido de saída, que é extremamente turbulento e de baixa pressão, dificul-tando a coerência do jato (Webster, 1995). Dessa forma, é para permitir a chegada eficaz do jato de fluido à região de corte que bicos especiais vêm sendo desenvolvidos.

Segundo Webster (1995), um bico ideal teria formato arredondado e paredes internas côncavas, que garantem uma maior coerência do jato, onde D [mm] é o diâmetro externo da tubulação de alimentação do fluido e D [mm] é o diâmetro do orifício de saída de fluido (fig. 3).

Fig. 2. Bico tradicional (Webster, 1995).

Fig. 3. Bico especial arredondado que, por possuir superfície côncava, minimiza a queda de pressão e a turbulência

ocasio-nada pela passagem e saída do fluido do bocal (Webster, 1995).

Por meio da utilização desse bico arredondado foi constatado que (Webster, 1995): • a temperatura na região de corte diminuiu em relação aos processos com bicos tradicionais;

• a velocidade periférica do rebolo em relação ao jato do fluido é muito significativa para a refrigeração da peça;

• a abertura geométrica dos bocais na entrada e saída e as superfícies internas devem ser bem estudadas, pois têm grande importância na tentativa de diminuir a turbulência do fluido de corte no interior do bico; • deve-se atribuir grande importância ao raio de contração, que expressa a razão entre os diâmetros de entrada e saída do bocal, em que tal razão apresenta, de maneira significativa, a possibilidade da ocorrên-cia de turbulênocorrên-cia no bocal.

• com o aumento desse raio tem-se um aumento na velocidade do fluido e, assim, um maior número de Reynolds, gerando, desse modo, uma região de turbulência graças à velocidade do fluido.

Utilização de Bicos Especiais com Espécie de Língua

Os métodos convencionais de aplicação de fluidos de corte no processo não são eficientes para remo-ver o calor na região de retificação, pois não alcançam, efetivamente, a região de corte, dada a elevada rota-ção do rebolo, que gera um filme de ar em sua volta que acaba expulsando o fluido (Silliman, 1992). Para minimizar esse problema, bicos especiais são necessários.

Para Silliman (1992), uma forma de evitar a camada de ar seria a utilização de bicos com uma espécie de língua ao redor do rebolo, conforme se vê na figura 4. Os bicos devem ser ajustáveis a uma grande faixa de tamanho de rebolos, contanto que a língua que deve ser conjugada ao bico também seja regulável. Os bicos devem possuir ao menos 3/4 da largura do rebolo, porém não devem ultrapassar a sua extremidade em nenhum ponto.

Utilização de Bicos Injetores com Elementos Condutores

Segundo Brinskmeier et al. (2001), outra forma de otimizar o processo é a utilização de bicos injetores do tipo sapata com elementos condutores. Esses condutores devem ser confeccionados em acrílico e têm as funções de direcionar melhor o fluxo do fluido e melhorar o preenchimento dos poros do rebolo. Na figura 5, vê-se a esquematização de bicos injetores com elementos condutores radiais retos, tangenciais, e sem eles.

Fig. 4. Bico especial, com uma espécie de língua ao redor do rebolo (Silliman, 1992).

Fig. 5. Disposição dos elementos condutores dentro dos bocais (Brinskmeier et al., 2001).

Nesse tipo de bico, as diferentes geometrias dos elementos condutores, associadas à velocidade de corte e à vazão do fluido, influenciam as condições desfavoráveis de fluxo, como refluxos, separações de fluido e turbulências. A figura 6 ilustra um exemplo da separação de fluxo ocorrida dentro do bico devido à não utili-zação dos elementos condutores. Neste caso, usou-se uma vazão de 20 l/min e uma velocidade de corte de 30 m/s. Nota-se, claramente, a separação de fluxo na região a (Brinskmeier et al., 2001).

Contudo, para a obtenção de um processo ideal (otimizado) para esses bicos, é necessária uma combi-nação adequada da vazão do fluido e da velocidade de corte, além da correta de disposição dos elementos condutores no interior do bico, para se evitar a separação do fluxo.

Fig. 6. Linhas características de fluxo para uma vazão de Q = 20 litros/min e velocidade de corte de Vc =30 m/s

(Brinsk-meier et al., 2001).

Otimização pela Eliminação do Ar em Torno do Rebolo

Outra maneira de melhorar o processo é com o uso de defletores, placas defletoras ou sapatas refrige-rantes, que têm a função de eliminar a cortina de ar formada ao redor do rebolo devido à sua rotação.

A formação de uma cortina de ar ao redor do rebolo dificulta e até evita a entrada de refrigerante na zona de retificação. Para operações com elevadas velocidades de corte, o efeito dessa camada é ainda mais forte, sendo que a velocidade e a pressão do ar diminuem exponencialmente com a diminuição da distância radial em relação ao centro do rebolo. A figura 7 apresenta as respectivas velocidades e pressões do ar em relação à distância radial, partindo da face do rebolo (Ramesh et al., 2001).

Fig. 7. Características da cortina de ar gerada por um rebolo com velocidade de corte entre 33m/s a 160m/s (Ramesh et al., 2001).

A figura 8 apresenta um exemplo de sapata refrigerante proposta por Ramesh et al. (2001). Ela cobre cerca de 60º da superfície do rebolo. A porção superior é construída com um bloco constantemente carre-gado para raspagem da cortina de ar, sendo que a unidade possui três orifícios. O orifício superior tem a fun-ção de barrar a camada de ar esquerda-superior formada internamente. O inferior serve para gerar uma camada refrigerante e possibilitar a entrada do fluido na zona de corte. Já o orifício mediano fornece o refri-gerante que leva à formação de uma camada refrirefri-gerante ao redor do rebolo.

Reduzindo ou eliminando o efeito da camada de ar, principalmente quando se trabalha com retificações de altas velocidades de corte, podem-se reduzir as forças de corte em até 60% e os valores da rugosidade, em até 20% (Ramesh et al., 2001).

Nas figuras 9 e 10, são apresentadas outras duas formas de atenuar ou até mesmo eliminar a camada de ar gerada pela alta rotação do rebolo: através da utilização de placas defletoras, conforme a figura 9, ou por meio de um sistema de defletores que expulsam o ar em alta velocidade que gira ao redor do rebolo e difi-culta a aplicação correta do fluido na região de corte, visualizado na figura 10.

Fig. 8. Proposta de sapata refrigerante para atenuar os efeitos da camada de ar (Ramesh et al., 2001).

Fig. 9. Vistas frontal e superior, respectivamente, de uma placa defletora empregada no processo de retificação (Bellows,

1983).

Fig. 10. Ilustração de um sistema de defletores (Bianchi et al., 2002).

A Técnica da Mínima Quantidade de Lubrificante (

)

Comprovando-se a tendência de preocupação ambiental quando da utilização dos fluidos de corte nos processos de usinagem, conforme relatado por vários pesquisadores e fabricantes de máquinas-ferramenta, constata-se a grande ênfase dada à tecnologia ambiental, ou seja, a preservação do meio ambiente e a busca da conformidade com a norma ISO 14000. Por outro lado, apesar das insistentes tentativas de eliminar com-pletamente os fluidos de corte, em muitos casos a refrigeração ainda é essencial para que se obtenham vidas econômicas de ferramentas e as qualidades superficiais requeridas. Isto é particularmente válido quando há exigência de tolerâncias estreitas e alta exatidão dimensional e de forma, ou quando se trata de usinagem de materiais críticos, de corte difícil. Isso faz da mínima quantidade de lubrificante uma alternativa interessante, porque combina a funcionalidade da refrigeração com um consumo extremamente baixo de fluidos (geral-mente < 80ml/h). Estas mínimas quantidades de óleo são suficientes em muitos casos, para reduzir o atrito da ferramenta e ainda evitar as aderências de materiais. A minimização de fluido de corte tem adquirido relevância nos últimos dez anos (Klocke et al., 1998 e Dörr & Sahm, 2000).

As limitações das operações a seco podem ser superadas, em muitos casos, através da introdução de sis-temas de lubrificação em quantidades mínimas (Near-Dry machining - MQL) que agem com base no princí-pio de utilização total, sem resíduos, aplicando fluxos de lubrificantes de 10 até no máximo 100ml/h a uma

pressão de 4,0 a 6,0 kgf/cm2. O que importa é que, ainda assim, os cavacos sejam liberados praticamente secos, evitando custos resultantes da reciclagem do fluido de corte. Nesta tecnologia a função de lubrificação é assegurada pelo óleo e a de refrigeração principalmente pelo ar comprimido. Esta pequena quantidade de fluido pode ser suficiente para reduzir o atrito no corte, diminuindo a tendência à aderência em materiais com tais características. De sua comparação com a refrigeração convencional resultam numerosas vantagens (Klocke & Eisenblätter, 1997; Young et al., 1997; Heisel et al., 1998; Schulz, 1999; Dörr, 1999 e Diniz, 1999).

Por outro lado, comparado com a técnica convencional, MQL causa custos adicionais para pressurizar o ar e suportes tecnológicos, o quais são necessário no processo para superar as restrições tecnológicas da téc-nica MQL. Por exemplo, téctéc-nicas especiais para o transporte do cavaco podem ser necessárias, e talvez a pro-dutividade seja reduzida devido ao impacto térmico nos componentes usinados. O vapor, a névoa e a fumaça de óleo gerados durante o uso da mínima quantidade de lubrificante na usinagem podem ser considerados subprodutos indesejáveis, pois contribuem para aumentar o índice de poluentes em suspensão no ar e tor-nou-se fator de preocupação, necessitando de um bom sistema de exaustão na máquina. Na pulverização é utilizada uma linha de ar comprimido que funciona intermitentemente durante o processo. Essas linhas de ar geram um barulho que geralmente ultrapassa os limites admitidos pela legislação (Machado & Diniz, 2000). Com o conhecimento dos custos das usinagem úmidas e os das usinagens com MQL, foi feita uma compara-ção de custos dos investimentos e dos custos fixos e proporcionais anuais na BMW. A confrontacompara-ção dos cus-tos totais de investimento na linha tranfer, inclusive do equipamento para limpeza de cavacos, comprovou vantagens financeiras de 22% na usinagem com a tecnologia MQL (Dörr & Sahm, 2000).

Esta técnica já é usada com sucesso há muitos anos em vários processos de corte, serramento e confor-mação de metais. As suas vantagens levam à previsão de que sua faixa de aplicações seja crescente, mas apesar de tudo, as variáveis de influência a serem consideradas e os efeitos sobre o resultado do processo têm sido matéria para apenas alguns poucos estudos. Nos sistemas de quantidade mínima são usados principalmente fluidos de corte não solúveis em água, principalmente óleos minerais. Deve-se considerar que, devido às quantidades muito pequenas de fluidos de corte usadas, os custos não deveriam impedir o uso de composi-ções de alta tecnologia no campo dos óleos básicos e aditivos. Os materiais derivados de origem vegetal estão sendo cada vez mais empregados. Estes óleos, inalados com a formação do aerossol, diminuem os riscos à saúde (Heisel et al., 1998).

Heisel et al. (1998) apresentam um diagrama esquemático de um sistema de mínima quantidade de lubrificação com o princípio de pressão descrito e os seus componentes ilustrados na figura 11. O know-how desta tecnologia consiste na otimização do projeto do bocal.

Os sistemas de mínima quantidade de lubrificação requerem espaço muito pequeno para sua instalação nas máquinas, podendo escolher diversas posições para a sua fixação. Estes sistemas são facilmente integra-dos com as máquinas, possibilitando instalar válvulas de controle para uma melhor integração. Estas vanta-gens fazem da MQL um sistema flexível para aplicações na retificação e em outros processos de corte (Heisel

et al., 1998).

CONCLUSÕES

Em relação aos fluidos de corte, tem-se que os mesmos são de grande importância na retificação. Suas principais características são a refrigeração e a lubrificação da região de corte. Os fluidos que contêm óleo em maior proporção lubrificam mais e os que contêm água em maior quantidade refrigeram mais a interface peça-rebolo.

As formas de aplicação dos fluidos devem ser estudadas para cada operação, desde o posicionamento do bico de saída de fluido em relação à superfície da peça, o que influencia significativamente sua rugosidade final, até seus diâmetros e formas internas e externas. Para bicos arredondados especiais, o ideal é que eles possuam superfícies côncavas, a fim de minimizar a ocorrência de queda de pressão e turbulências ocasiona-das durante a passagem e a saída do fluido de corte do bocal.

A otimização do processo por meio da confecção de bocais ou bicos especiais torna-se ainda mais importante quando se trabalha com altas velocidades de corte, pois a camada de ar que é gerada em torno do rebolo é mais forte, o que dificulta ainda mais a entrada do fluido na região de corte. Para evitar que essa camada atrapalhe a correta incidência do fluido na região de corte, recomenda-se a utilização de defletores e/ ou sapatas refrigerantes, que impedem a ação do ar provindo da rotação do rebolo sobre o fluido de corte.

Reduzindo ou eliminando o efeito da camada de ar, além de se conseguir utilizar uma quantidade menor de fluido no processo, principalmente quando se trabalha com retificações de altas velocidades de corte, é possível diminuir as forças de corte em até 60% e a rugosidade, em até 20% (Ramesh et al., 2001).

Com a otimização do processo, pode se prever possíveis lucros no setor industrial, pois tendem a ser menores o desgaste das ferramentas, as forças de corte e a quantidade de fluido exigida. Isso é interessante porque o fluido representa uma grande parcela do custo final na retificação, devido, principalmente, aos gas-tos com seu descarte e manutenção.

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Dados dos autores

RODRIGO EDUARDO CATAI

Engenheiro mecânico e de Segurança do Trabalho. Doutorando em Engenharia Mecânica/ Unesp, campus de Guaratinguetá

EDUARDO CARLOS BIANCHI

Professor doutor. Livre docente do Departamento de Eng. Mecânica/Unesp, campus de Bauru

LEONARDO ROBERTODASILVA

Professor doutor do Departamento de Mecânica/ CEFET, Belo Horizonte

PAULO ROBERTODE AGUIAR

Professor doutor. Livre docente do Departamento de Eng. Elétrica/Unesp, campus de Bauru

DANIEL CATAI

Graduando em Engenharia Elétrica/UNESP,

campus de Guaratinguetá

Recebimento do artigo: 4/out./02 Consultoria: 11/nov./02 a 25/fev./03 Aprovado: 17/mar./03