UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO
RIO GRANDE DO SUL
DEPARTAMENTO DE ESTUDOS AGRÁRIOS
CURSO DE MEDICINA VETERINÁRIA
Lidiane Oliveira dos Santos
RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR
SUPERVISIONADO EM MEDICINA VETERINÁRIA
Ijuí, RS
2018
Lidiane Oliveira dos Santos
RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO EM MEDICINA VETERINÁRIA
Relatório de Estágio Curricular Supervisionado, na área de Nutrição e Alimentação Animal, apresentado ao Curso de Medicina Veterinária, da Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul (UNIJUÍ, RS), como requisito parcial para obtenção do grau de Médica Veterinária.
Orientadora: Profa. Med. Vet. Dra. Maria Andréia Inkelmann
Ijuí, RS 2018
Lidiane Oliveira dos Santos
RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO EM MEDICINA VETERINÁRIA
Relatório de Estágio Curricular Supervisionado, na área de Nutrição e Alimentação Animal, apresentado ao Curso de Medicina Veterinária, da Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul (UNIJUÍ, RS), como requisito parcial para obtenção do grau de Médica Veterinária.
Aprovado em 26 de novembro de 2018
_______________________________________
Maria Andréia Inkelmann, Dra. (UNIJUÍ)
(Orientadora)
_______________________________________
Luciana Mori Viero, Dra. (UNIJUÍ)
(Banca)
Ijuí, RS 2018
DEDICATÓRIA
Ao meu namorado Alex, e toda sua família, que estiveram ao meu lado nos últimos anos, me apoiando, nos melhores e nos piores momentos, sem vocês eu não
chegaria onde cheguei, amo vocês!
Aos meus tios Lucimara e Ademar que me apoiaram durante todos esses anos de faculdade, sendo a minha segunda família, obrigada, amo vocês!
AGRADECIMENTOS
Em especial agradeço a Deus pelo dom da vida, por me iluminar meu caminho todos esses anos, e me dar forças para não desistir nos momentos difíceis.
Aos meus pais, Vilson e Sueli, por todo esforço para conseguir realizar os meus sonhos, pelo carinho, amor, dedicação.
Ao meu irmão Gabriel que é a razão do meu viver, por estar sempre ao meu lado, e por ser esse amor de irmão, com certeza foi por ele que criei forças para continuar.
Ao meu companheiro, namorado, amigo, que muitas vezes foi o abraço que eu precisava, o carinho que faltava, e o apoio necessário, principalmente por todo amor, carinho e compreensão durante esses últimos anos, com certeza sem o seu apoio eu não conseguiria, e também a toda família Baiotto que me apoiaram e me incentivaram para que eu conquistasse meu objetivo.
A minha orientadora Maria Andréia Inkelmann, pela formação profissional que me transmitiu como pessoa, professora, Médica Veterinária e orientadora, por todo apoio, auxilio, e dedicação durante todos esses anos de graduação.
A todos os demais professores e funcionários da Unijuí que fizeram parte dessa caminhada acadêmica, pelo companheirismo, conhecimento e amizade.
Ao professor Dagmar Camacho Garcia, pela amizade, pelos conselhos, pelo conhecimento prestado, que além de professor se tornou um grande amigo, que levarei para a vida.
A minha família principalmente meus tios Valtair, Elenice, Elisiane, Luiz Alberto, Lucimara e Ademar por todo apoio nos momentos mais difíceis que eu tive, foi pelo apoio e incentivo de vocês que estou conquistando mais um objetivo, serei eternamente grata.
Aos meus amigos, que por diversas vezes se tornaram a minha família durante a graduação, em especial a Taiane Schulte, Rodrigo Guth, que me auxiliaram em tantas noites de estudos, às minhas demais amigas que sempre estiveram ao meu lado, nos mates e estudos, Ângela Zampieri, Luane Capra, Paolla Righes, Emily Zottis, Daniela Tomm, Cindi Frota, Caroline Penno, Sissa Machesan, Francine Whestphal, Bruna Wassermann, Mariana Megier, Maria Elena Maronez, e aos amigos e amigas fora da faculdade que mesmo de longe sempre estiveram
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comigo Thaíse Schornady, Dionei Pires, Gabriela Carloto, com certeza sem vocês eu não seria nada.
A Coopatrigo pela oportunidade recebida, a todos os colegas e funcionários da Agroindústria que durante o período do meu estágio me acolheram de forma espetacular, em especial a colega Vera Regina Postai Heinzmann, pela paciência, ensinamentos e pela amizade, que com certeza levarei para sempre.
A todos que de uma forma ou de outra, me apoiaram e torceram pelo meu sucesso, o meu muito obrigada.
RESUMO
RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR SUPERVISIONADO EM MEDICINA VETERINÁRIA – ÁREA DE NUTRIÇÃO E ALIMENTAÇÃO ANIMAL
AUTORA: Lidiane Oliveira dos Santos ORIENTADORA: Maria Andréia Inkelmann
O Estágio Curricular Supervisionado em Medicina Veterinária foi realizado na área de Nutrição e Alimentação Animal, na Fábrica de Rações Piratini, São Luiz Gonzaga, RS. O estágio teve supervisão interna do Agrônomo Bento Jacó Büttanbender e orientação da Professora Dra. Maria Andréia Inkelmann, no período de 13 de agosto a 25 de outubro, perfazendo um total de 150 horas. Durante o estágio foi acompanhado todo o funcionamento da Fábrica de Rações Piratini, além da monitoração e verificação de saúde e higiene pessoal dos funcionários, produção de rótulos para as embalagens de rações, fiscalização de veículos para carregamento de ração, retirada de amostras de rações para armazenagem, distribuição de EPI’s aos funcionários, fiscalização e datas de validade de matérias-primas. O estágio é de suma importância, pois é através dele que se tem o primeiro contato com a realidade do atual mercado de trabalho, onde possibilita ao graduando experiências desafiadoras e inovadoras, possibilitando um maior conhecimento das áreas, tendo em mente o bem-estar dos animais, e os princípios éticos e morais da profissão.
ABSTRACT
REPORT OF CURRICULAR SUPERVISED INTERNSHIP IN VETERINARY MEDICINE – NUTRITION AND ANIMAL FEEDING AREA
AUTHOR: Lidiane Oliveira dos Santos ADVISOR: Maria Andréia Inkelmann
The Supervised Internship in Veterinary Medicine was carried out in the area of Animal Nutrition and Feeding, at Piratini Food Factory, São Luiz Gonzaga, RS. The internship was under internal supervision of Agronomist Bento Jacó Büttanbender and guidance of Professor Maria Andréia Inkelmann, from August 13 to October 25, for 50 hours total. During the internship, the entire operation of the Piratini Food Factory was monitored, as well as the monitoring and verification of health and personal hygiene of the employees, production of labels for food packaging, vehicle inspection for the food loading, samples for storage, distribution of PPE's to the employees, inspection and expiration dates for raw materials. The internship is of the utmost importance since, through it, the first contact with the reality of the current labor market is made, which enables graduates to have challenging and innovative experiences, allowing a greater knowledge of the areas, keeping in mind the well-being of the animals, and the ethical and moral principles of the profession.
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Resumo das atividades realizadas e/ou acompanhadas durante o Estágio Curricular Supervisionado em Medicina Veterinária na área de Nutrição e Alimentação Animal, na Fábrica de Rações Piratini, no período de 13 de agosto a 25 de outubro de 2018, totalizando 150 horas ... 14
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Fábrica de Rações Piratini ... 16
Figura 2 – Pré-misturas prontas da ração Lactin 20 aguardando utilização ... 20
Figura 3 – Local de armazenagem de recipientes de pré-misturas ... 21
Figura 4 – Rótulo de uma das rações onde há restrições de consumo ... 23
Figura 5 – Processo de peletização ... 24
Figura 6 – Principais componentes da peletizadora ... 24
Figura 7 – Esquema simplificado de uma máquina extrusora ... 26
Figura 8 – Rótulo de uma das rações fabricadas na Fábrica de Rações Piratini ... 27
Figura 9 – Paleteira ... 28
Figura 10 – Embalagem lacrada de amostra de rações e o rótulo de identificação . 28 Figura 11 – Prateleira onde são guardadas as amostras de ração por um período de 3 meses ... 29
LISTA DE ABREVIATURAS
% Porcentagem
® Marca Registrada °C Graus Celsius Art Artigo
BPF Boas Práticas de Fabricação
CIPA Comissão Interna de Prevenção de Acidentes EPI Equipamentos de Proteção Individual
IN Instrução Normativa
kg Quilos
m Metros
MAPA Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento Min Minutos
Mm Milímetros
nº Número
OF Ordem de Fabricação
PDI Índice de Durabilidade do Pélete PET Permissão para Entrada de Trabalho POP Procedimentos Operacionais Padrão
SUMÁRIO 1 INTRODUÇÃO ... 12 2 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS ... 14 3 DESENVOLVIMENTO ... 15 3.1 INSTALAÇÕES... 16 3.2 RECEBIMENTO ... 16
3.3 ARMAZENAMENTO DOS INGREDIENTES ... 17
3.4 PROCESSAMENTO DOS INGREDIENTES, MOAGEM E MISTURA ... 19
3.5 CONTROLE NA PRODUÇÃO DE RAÇÃO ... 21
3.6 CONTAMINAÇÕES CRUZADAS ... 22
3.7 PELETIZAÇÃO ... 23
3.8 EXTRUSÃO ... 25
3.9 ENSAQUE E CONTROLE NA PRODUÇÃO FINAL ... 27
3.10 ESTOQUE E EXPEDIÇÃO DOS PRODUTOS PROCESSADOS E CUIDADOS ... 29
3.11 PONTOS CRÍTICOS NA PRODUÇÃO DE ALIMENTOS DESTINADOS AOS ANIMAIS ... 30
4 HIGIENE E MANUTENÇÃO ... 32
5 SAÚDE E SEGURANÇA NO TRABALHO ... 34
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS ... 36
1 INTRODUÇÃO
O Estágio Curricular Supervisionado em Medicina Veterinária é um dos requisitos para conquistar o grau de médico veterinário, com intuito de possibilitar ao aluno uma oportunidade de executar e praticar os ensinamentos adquiridos durante a graduação.
O estágio é de suma importância, pois é através dele que se tem o primeiro contato com a realidade do atual mercado de trabalho, onde possibilita ao graduando experiências desafiadoras e inovadoras, possibilitando um maior conhecimento das áreas, tendo em mente o bem-estar dos animais, e os princípios éticos e morais da profissão. O estágio foi realizado no período de 13 de agosto a 25 de outubro de 2018, completando um total de 150 horas, sob supervisão do agrônomo Bento Jacó Bϋttanbender, responsável pela fábrica de rações Piratini. O presente estudo foi orientado pela professora médica veterinária Dra. Maria Andréia Inkelmann.
A Fábrica de Rações Piratini, localiza-se no Complexo Agroindustrial Orestes Alves do Amaral da empresa Cooperativa Tritícola Regional São Luizense Ltda, no município de São Luiz Gonzaga, Rio Grande do Sul. Atualmente, a cooperativa possui em sua estrutura unidades de recebimentos de grãos, indústrias (engenho de arroz e fábrica de rações), unidade de beneficiamento de sementes, laboratório de sementes e de solos, matrizeiro de suínos, supermercados, postos de combustíveis, centro agropecuário, e lojas de insumos. Oferece serviços de assistência técnica agronômica e zootécnica de qualidade por agrônomos, veterinários e técnicos agrícolas. Realiza frequentemente palestras e dias de campo voltados aos seus associados buscando seu desenvolvimento.
A Coopatrigo adquiriu a Fábrica de Rações Piratini no ano de 1995, a qual vem passando por melhorias e aperfeiçoamento. Possui 19 funcionários e a responsabilidade técnica está a cargo de um agrônomo, e a formulação das rações é desenvolvida por um médico veterinário da empresa na qual a fábrica presta serviços. O Complexo Agroindustrial tem área de 40.324,89 m², destes, 1.052,88 m² correspondem à fábrica de rações e o restante se distribui em área verde, engenho de arroz, escritórios, banheiros, residência do gerente e estacionamentos.
A fábrica é dividida em três setores: o setor A - corresponde às moegas 1 e 2, sala de embalagens e estoque de matérias-primas; o setor B - corresponde à sala de pré-misturas, sala de comando, produção e peletização; e o setor C que corresponde ao ensaque, estoque de produto acabado e expedição. A capacidade de produção da fábrica é de 14 toneladas por hora.
2 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS
As principais atividades realizadas e/ou acompanhadas durante o Estágio Curricular Supervisionado em Medicina Veterinária, na área de Nutrição e Alimentação Animal, na Fábrica de Rações Piratini, São Luiz Gonzaga, RS, estão citadas a seguir na tabela 1, tais atividades eram divididas de acordo com a necessidade de fiscalização.
Tabela 1 – Resumo das atividades realizadas e/ou acompanhadas durante o Estágio Curricular Supervisionado em Medicina Veterinária na área de Nutrição e Alimentação Animal, na Fábrica de Rações Piratini, no período de 13 de agosto a 25 de outubro de 2018, totalizando 150 horas
Atividades/Dia Horas %
Monitoração e verificação de saúde e higiene pessoal dos funcionários
30 min 8,33%
Fiscalização de veículos para carregamento de ração
30 min 8,33%
Retirada de amostras de rações para armazenagem
40 min 11,11%
Distribuição de EPI’s aos funcionários
Fiscalização e datas de validade de matérias-primas 40 min 40 min 11,11% 11,11% Acompanhamento do
funcionamento da fábrica de rações Produção de rótulos para as
embalagens de rações
1 hora 2 horas
16,66% 33,33%
3 DESENVOLVIMENTO
O Brasil está entre os maiores fabricantes de rações e suplementos para nutrição animal do mundo. Interessante observar que, embora nosso país esteja na vanguarda da produção de rações e suplementos, a realidade brasileira é a da convivência de indústrias de alta tecnologia de produção com fábricas que mantém as mesmas operações há mais de 20 anos (COUTO, 2008). Atualmente, a criação de animais constitui parte expressiva da economia mundial, sendo considerada atividade estratégica por envolver a segurança alimentar da população em muitos países (RODRIGUES; VIEIRA, 2006).
Estima-se que até o ano de 2050, a população mundial ultrapassará os 9,2 bilhões de habitantes. Produzir alimentos nutritivos, seguros e em volume suficiente para suprir a demanda da crescente população é um dos desafios da atualidade (CAPUTI; COSTA; NOGUEIRA, 2011). A alimentação animal é um importante elo da agroindústria brasileira. Sendo um importante polo de desenvolvimento tecnológico voltado à produção de proteína animal, destinada à alimentação humana, pois está na base da produção de carnes (de frangos, suínos e bovinos), ovos e leite (BUTOLO, 2002).
O responsável pela produção da ração e os operadores são as chaves mestras do controle de qualidade na produção. A fiscalização constante em todas as fases da produção torna possível a fabricação de rações dentro das especificações (BUTOLO, 2002). O controle de qualidade no processo pode ser dividido em vários segmentos, dependendo do tamanho da fábrica de rações e de suas instalações mas, de uma maneira geral, as fases do processo são: recebimento, armazenamento dos ingredientes, processamento dos ingredientes, pesagem e mistura, controle na produção dos premix (suplementos vitamínicos, minerais e aditivos), controle na produção de ração, contaminações cruzadas, peletização, extrusão, controle do produto final, expedição dos produtos processados, e, pontos críticos na produção de alimentos destinados aos animais (BUTOLO, 2002).
Segundo o Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), de acordo com a normativa nº 4 de 23 de fevereiro de 2007, conforme está no Art. 1º, a aprovação do regulamento técnico sobre as condições higiênico-sanitárias e de boas práticas de fabricação para estabelecimentos fabricantes de produtos destinados à alimentação animal e o roteiro de inspeção (BRASIL, 2007).
3.1 INSTALAÇÕES
O prédio da fábrica era de alvenaria, tijolos à vista na parte externa, rebocada e pintada com tinta lavável na parte interna (figura 1). O piso era de cimento liso, a cobertura era de zinco, exceto na sala de embalagens e de pré-misturas, onde era de fibroamianto em espessura de 6 mm. As aberturas eram metálicas e possuíam telas que previnem contra pragas. As paredes dos banheiros eram azulejadas, o piso era de cerâmica, nos vestiários existiam sanitários, chuveiros com água quente, pia, armários e lixeiras. Todos os setores possuíam lavabos com sabonete, toalhas de papel, álcool gel e instruções para a correta higienização das mãos. O refeitório ficava anexo ao prédio do escritório, sem comunicação com as instalações da fábrica e dispunha de mesa, pia, geladeiras, fogão e armário.
Segundo Couto (2008), é importante que se mantenha a estrutura física da fábrica em boas condições de conservação, tendo em vista os prejuízos que podem ser causados pela presença de produtos indesejáveis no ambiente, como água, poeira e vapor.
Figura 1 – Fábrica de Rações Piratini
Fonte: Arquivo Pessoal (2018).
3.2 RECEBIMENTO
O melhor sistema de controle de qualidade na produção de rações e suplementos é evitar a entrada de matérias-primas de qualidade nutricional duvidosa
(COUTO, 2008), diante disso, a fábrica tinha um controle rigoroso quanto à qualidade de matérias-primas, pois, a cada recebimento de matéria-prima (grãos), era realizada uma fiscalização visual, conforme relata Krabbe (2014), considerando uma etapa importante no controle de qualidade. Caso algum problema fosse visualizado, como por exemplo, o excesso de impurezas, presença de insetos ou pragas, produto mofado ou úmido, ocorria o impedimento do descarregamento da matéria-prima, na moega existia um sistema de captura de objetos metálicos com ímãs.
Conforme consta na instrução normativa nº 4 de 23 de fevereiro de 2007 do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), o estabelecimento não deve aceitar nenhuma matéria-prima ou ingrediente que contenha parasitas, microrganismos, substâncias tóxicas ou estranhas, que não possam ser restringidas a níveis admissíveis na industrialização. O produto final deve atender os padrões de conformidade e qualidade específicos.
No momento do descarregamento, era retirada uma amostra de cada carga. Esta amostra era armazenada no escritório, em embalagem plástica lacrada e identificada com o nome do produto, a origem, a data e o lote. Em casos em que se julgasse necessário, a amostra era enviada para análise laboratorial. O milho recebido era descarregado em uma moega que não faz parte das dependências da fábrica (engenho de arroz) e após, armazenado em dois silos com capacidade de 600 toneladas cada. O farelo de soja era descarregado na moega 1 da fábrica e os farelos de arroz e trigo na moega 2. Após cada produto seguia para armazenagem onde estavam disponíveis 9 tulhas tipo pulmão com capacidade de 7 toneladas cada.
Cecchi (2003) contribui dizendo, que os fatores que influenciam a matéria-prima na pós-colheita são: perda ou absorção de umidade; perda dos constituintes voláteis, decomposição química ou enzimática (vitaminas e pigmentos); remoção de materiais estranhos; ataque por microrganismos com deterioração das amostras; contaminações (com traços de metais por erosão mecânica nos moedores).
3.3 ARMAZENAMENTO DOS INGREDIENTES
A armazenagem é um dos principais pontos a se considerar para uma nutrição animal adequada, além de que prejuízos de grande monta podem surgir
com a utilização de cereais contaminados com micotoxinas (COUTO, 2008). Butolo (2002) adverte sobre a estocagem dos produtos, de modo que os produtos a granel devem ter uma atenção maior quanto ao seu controle, evitando-se misturas de ingredientes com características de qualidade distintas ou produtos diferentes. Já as matérias-primas ensacadas os cuidados devem ser quanto a identificação dos rótulos e lotes, sobretudo produtos medicamentosos, aditivos e microminerais, que devem ser cuidadosamente catalogados para evitar o mau uso, principalmente quanto às suas concentrações.
Assim conforme os autores comentam, a forma de armazenagem do local relatado, era de estoque dos produtos a granel em silos e moegas, e as demais matérias-primas que eram recebidas na forma ensacada, eram armazenadas em local limpo e arejado, livre de pragas e invasores. Os sacos eram empilhados sobre estrados de madeira e cada pilha ficava afastada uma da outra e também das paredes no mínimo 0,5 m, de forma que a data de fabricação e validade pudesse ser facilmente visualizada, para evitar contaminação, evitar contato com umidade e para permitir a circulação de ar. Todos os produtos possuíam uma ficha de controle de estoque fixada à pilha. A cada entrada ou saída de produto era anotado a data, a quantidade e o saldo.
As embalagens eram armazenadas em local exclusivo. A sala possuía comunicação com a área externa, para o recebimento, e com a área interna da fábrica. Ambas as portas se mantinham fechadas. As embalagens eram organizadas de acordo com o tipo (laminada ou não) e tamanho (40 ou 25 kg), e acomodadas sobre estrados de madeira e ficam distantes 0,5 m das paredes. O local possuía estante para organização de material como faca e barbantes de costura, mesa para a aplicação dos rótulos e manuseio das embalagens, suporte para rolos de rótulos, lixeira, ventilador e materiais de limpeza.
A correta armazenagem não melhora a qualidade dos grãos, mas tem como objetivo principal preservá-la (SANTOS, 1997). Sendo assim, é de grande importância os cuidados para a correta armazenagem dos grãos, visto que qualquer falha, pode acarretar em grandes problemas aos animais consumidores.
3.4 PROCESSAMENTO DOS INGREDIENTES, MOAGEM E MISTURA
O objetivo principal da moagem é o de produzir, com êxito e racionamento, um produto que apresente máxima digestibilidade nutricional e satisfaça de forma correta os processamentos resultantes da produção de rações fareladas, peletizadas e extrusadas (COUTO, 2008).
Os ingredientes que necessitavam passar por um processamento de moagem eram os grãos de cereais como: milho, sorgo, triticale ou ainda, ingredientes peletizados como farelo de soja e algodão. Havia muita precaução quanto ao processamento, pois o produto derivado do processo deveria ser homogêneo, para assim ter uma boa aceitação dos animais, não permitindo a separação quando a mistura com outros componentes (BUTOLO, 2002), o milho em grão e o farelo de soja eram moídos antes do concentrado passar pelo processo de mistura, eles passavam pelo moinho de martelos e iam para as tulhas. O moinho de martelos possuía um rotor central, onde se localizam os martelos que forçam o alimento em direção às barras quebradoras e telas perfuradas. Ao sair do moinho o alimento passava por um sistema de resfriamento por filtros de mangas antes de ser armazenado. Moinhos de martelos são os mais utilizados no país, constitui-se de uma carcaça rígida, ocupada por um rotor central, no qual, estão acoplados os martelos, e em movimentos circulares, proporcionados por motor elétrico, impactam e pressionam os alimentos, em barras quebradoras e telas perfuradas (COUTO, 2008). Segundo Baldissera (2009), a granulometria indicada para que se tenha uma eficiente gelatinização fica entre 500 e 700 micras, o que se adquire com peneiras de 3 mm (utilizadas na fábrica). A ração fica de 3 a 5 minutos no misturador, de acordo com as recomendações de Lima e Nones (1997).
Na sala de comando, o funcionário selecionava a tulha na qual estava armazenado o ingrediente desejado, dosava em balança com capacidade de 1 tonelada e liberava para o processo de mistura, seguindo as orientações da OF. O misturador de pás tinha capacidade de 1 tonelada. Existia um acesso com escada e uma abertura para que fossem adicionadas as pré-misturas e outros ingredientes. O funcionário buscava os sacos de pré-mistura na sala e os adicionava a cada tonelada liberada pelo misturador.
Se fosse constatado, via análise, que o tempo de mistura não estava de acordo com o funcionamento ótimo do misturador, ou que a ração estava
heterogênea era necessária a realização do teste de mistura descrito por Lima e Nones (1997). No caso de rações fareladas, a ração seguia direto para o ensaque ou para o carregamento a granel. Caso contrário, passava pelo processo de peletização.
As pré-misturas eram preparadas, por um funcionário experiente, em uma sala que se encontra no setor B da fábrica. A sala era equipada com estante, estrados de madeira, balanças, balcão, copos medidores, pia, lixeira e materiais de limpeza. Mantinha-se a porta fechada, limpa e organizada. Neste local eram dosados os suplementos e aditivos. O funcionário utilizava a OF para orientar seu trabalho. Todos os ingredientes ficavam organizados sobre estrados de madeira, devidamente identificados e armazenados em pequenas quantidades (1 saco de cada) (figura 2).
Os sacos utilizados para preparar as pré-misturas eram organizados em uma estante (figura 3), na qual cada tipo possuía local específico e identificação. Cada saco tinha capacidade de 20 kg, era adesivado com o nome e guardado sempre no mesmo local, os mesmos poderiam ser reutilizados sempre para um tipo de pré-mistura específica. De acordo com as informações contidas na OF, o funcionário pesava os ingredientes em quantidades equivalentes à produção de uma tonelada de ração de cada vez. Utilizava uma balança para ingredientes com menos de 15 kg de inclusão e outra, com inclusão máxima de 150 kg, para os demais. Os copos medidores utilizados eram de aço inoxidável. Quando a mistura excedia 25 kg o ingrediente de maior proporção era colocado em um saco separado, devidamente identificado.
Figura 2 – Pré-misturas prontas da ração Lactin 20 aguardando utilização
Figura 3 – Local de armazenagem de recipientes de pré-misturas
Fonte: Arquivo Pessoal (2018).
À medida que as pré-misturas ficavam prontas, elas eram acomodadas sobre estrados para aguardar o momento de serem utilizadas. Eram organizadas uma à frente da outra quando correspondiam ao mesmo lote. Ainda não era utilizada pela empresa nenhuma técnica de mistura prévia para esta etapa do processamento. O misturador em “Y” é utilizado com frequência em fábricas de ração, pois é o mais indicado para fazer a mistura de pequenas quantidades de ingredientes em forma de pó. A realização da pré-mistura previne a segregação dos ingredientes devido à diferença de densidade (LIMA; NONES, 1997).
3.5 CONTROLE NA PRODUÇÃO DE RAÇÃO
O balanceamento da formulação de rações é a primeira parte para a fabricação de rações, no entanto, deve-se considerar as exigências nutricionais de cada espécie, respeitando as fases de desenvolvimento e a variação dos sistemas de criação. Desse modo, é feita a seleção de ingredientes, levando em consideração suas características físicas e nutricionais, tendo em vista o atendimento correto das exigências da espécie alvo (FREITAS et al., 2016), essas exigências eram seguidas rigorosamente dentro da fábrica relatada, visando a qualidade do produto final. Todos os ingredientes empregados na produção de alimentos para animais deviam estar registrados no órgão competente do MAPA, salvo aqueles dispensados de
registro em legislação específica (BRASIL, 2007), atendendo as especificações da fábrica.
3.6 CONTAMINAÇÕES CRUZADAS
Dentro da fábrica de ração, a contaminação cruzada pode ocorrer em diferentes pontos no fluxo produtivo. Por meio deles, há riscos de desgastes com utilização de equipamentos e utensílios, entre produtos medicados e não medicados. Para assegurar o controle é necessário fazer vistoria das matérias-primas e monitorar o fluxo de produção (SILVA et al., 2017).
Todas as rações passavam por uma única linha de produção. Desta forma, era de extrema importância que fosse evitada a passagem de rações que não podiam conter ionóforos e ureia pela linha de produção (figura 4), logo após as rações que continham essas substâncias, para evitar a contaminação cruzada. A fabricação de rações era realizada conforme a demanda. Assim sendo, diariamente a lista de produtos a serem industrializados era ordenada conforme o fluxo pré-estabelecido:
1. rações para equinos;
2. rações e concentrados para aves; 3. rações para ovinos;
4. rações para suínos; 5. rações para bovinos.
A monensina é um antibiótico ionóforo sintetizado pelo fungo Streptomyces
cinnamonenesis, sendo utilizada como aditivo na dieta de ruminantes para controlar
a coccidiose e estimular o crescimento e ganho de peso. A monensina é considerada segura quando usada em espécies-alvo, dentro das dosagens recomendada pelo fabricante. O uso inadequado desse antibiótico tem causado intoxicação em animais, o consumo de doses tóxicas de monensina pode estar ligada em erro na mistura do premix na ração (RODELLO, 2012).
Santos e Sanson (2010) contribuem dizendo que a utilização de ureia deve ser feita com muita cautela, pois níveis elevados podem acarretar em amônia livre no sangue sendo tóxico e podendo levar o animal à morte. Uma outra causa de intoxicação é a presença de água no cocho. A ureia tem alta higroscopicidade (capacidade de reter umidade) e o produto molhado deve ser descartado para que
não seja ingerido pelos animais. Lana (2005) relata também que a ureia deve ser usada em ruminantes com o rúmen funcional, ou seja, deve-se respeitar um período de adaptabilidade de duas a três semanas.
Por essas razões, antes da fabricação de rações que continham restrições quanto a esses componentes, era feito um processo chamado limpeza de linha, a qual era feita com milho ou com uma das rações para bovinos que não continham monensina e ureia em sua formulação. Brasil (2007) informa que nos casos em que exista risco elevado para a inocuidade dos produtos destinados à alimentação animal, vinculados à contaminação cruzada, e, se considere que as utilizações dos métodos de limpeza não são eficientes, deve-se utilizar linhas de produção, de transporte, de estocagem e de entrega separada. No caso da fábrica em questão, o processo de limpeza de linha era eficiente contra contaminações cruzadas, não tendo nenhum registro sobre sua falha.
Figura 4 – Rótulo de uma das rações onde há restrições de consumo
Fonte: Arquivo Pessoal (2018).
3.7 PELETIZAÇÃO
A peletização pode ser definida como uma aglomeração de partículas moídas de um ingrediente ou de mistura de ingredientes, por meio de processos mecânicos, em combinação com umidade, pressão e calor (BELLAVER; NONES, 2000). Segundo Baldissera (2009), os fatores tempo, temperatura, umidade e pressão são importantes no tratamento térmico de rações. O mesmo autor elenca os aspectos
qualitativos relacionados a rações peletizadas, os quais devem ser observados para garantir a qualidade do produto: dureza, durabilidade, densidade, aparência, aspectos organolépticos (cor, odor, sabor), dimensões, temperatura e umidade, percentual de finos, redução microbiológica e valor nutricional.
Na fábrica de rações Piratini, após saída do misturador, o produto era levado para uma tulha com capacidade de 13 toneladas que alimentava a peletizadora (figura 5). Saía da tulha, passava pela rosca alimentadora, pelo condicionador, pela matriz e depois se direcionava para o resfriador.
Figura 5 – Processo de peletização
Fonte: (PERRIM, 2014).
Figura 6 – Principais componentes da peletizadora
Na entrada do condicionador é adicionado vapor seco, próximo a 100°C (BALDISSERA, 2009), e na saída a temperatura era medida e aparecia no painel de controle (figura 6), isto permitia que o operador aumentasse ou diminuísse a entrada de vapor a fim de manipular a temperatura conforme o tipo de ração que estava sendo processada. A caldeira era responsável por produzir o vapor que seria utilizado no processo de peletização. Segundo Massuquetto e Maiorka (2015), o aumento da temperatura de 75 para 90°C resulta em melhoria de Índice de Durabilidade de Pélete (PDI), aumento do tempo de retenção de 5 para 15 segundos também aumenta a durabilidade e a adição de umidade diminui a proporção de finos.
Baldissera (2009) afirma que ao aumentar a umidade da ração pode facilitar a passagem da mesma pela matriz até o ponto de entupimento. Desta forma, quanto mais próximo do ponto de entupimento maior a dureza dos péletes. Outro fator importante é o teor de gordura da ração, pois ela facilita a saída dos péletes pelos orifícios da matriz, impedindo que eles sofram pressão e produzindo péletes mais frágeis (MORITZ et al., 2003). Baldissera (2009) afirma que a temperatura ideal para acondicionamento de rações com alto teor de amido fica na faixa de 80 a 90°C. No caso de rações com alto teor de açúcares e derivados lácteos devem ser acondicionados a 60°C para evitar que ocorra a reação de Millard (MASSUQUETTO; MAIORKA, 2015).
A ração permanecia no resfriador aproximadamente 10 minutos, o qual era do tipo contrafluxo. O resfriador deverá reduzir a temperatura e a umidade dos péletes. A temperatura da ração ao sair do resfriador não deve ultrapassar 10°C à temperatura ambiente, pois a alta temperatura e umidade aumentam as chances de recontaminação microbiana (BALDISSERA, 2009). Próximo à peletizadora era fixada uma ficha que servia para controle de horas trabalhadas pela peletizadora. A ficha era preenchida diariamente pelo funcionário responsável. A cada 400 horas era realizada a manutenção da peletizadora, o vapor que seria utilizado no processo de peletização era produzido por uma caldeira.
3.8 EXTRUSÃO
Ascheri (2018) afirma que o processo de extrusão de alimentos é uma forma de cocção rápida, contínua e homogênea. Através deste processo mecânico de
indução de energia térmica e cisalhamento, aplica-se, ao alimento processado, alta pressão e temperatura, durante um breve espaço de tempo. Como resultado, provocam-se mudanças na forma, estrutura e composição do produto final. Ao contrário da peletização, onde se objetiva uma compactação e um aumento da densidade da ração, a extrusão provoca uma expansão do produto e em consequência o peso específico final da ração é menor (BUTOLO, 2002).
Durante o processo de extrusão, o amido que inicialmente apresenta uma forma granular é progressivamente comprimido e transformado em um material denso, sólido e compacto, desaparecendo sua estrutura cristalina e granular. Essa destruição pode ser parcial ou completa, dependendo das variáveis de extrusão, e das características intrínsecas da matéria-prima, tais como a relação amilose/amilopectina, teores de fibra, lipídeo, proteína e outros. Pelo fato de ser um processo de alta temperatura e curto tempo de residência, as perdas de nutrientes são menores e o cozimento melhora a digestibilidade do produto, devido à desnaturação das proteínas e geleificação do amido. Fatores antipalatáveis são destruídos e inibidores de crescimento e enzimas são inativados durante o processo. Os produtos possuem longa vida de prateleira sem refrigeração, se estiverem com uma baixa contagem total de microrganismos e livres de patógenos e Salmonella (figura 7) (GUERREIRO, 2007).
Figura 7 – Esquema simplificado de uma máquina extrusora
3.9 ENSAQUE E CONTROLE NA PRODUÇÃO FINAL
Ao sair do misturador, no caso de rações fareladas, ou do resfriador, rações peletizadas, seguiam para o ensaque. As sacarias eram previamente preparadas na sala de embalagens, recebiam seus respectivos rótulos (figura 8), passavam por inspeção para detectar imperfeições como furos ou defeitos de impressão ou costura e ficavam empilhadas aguardando sua utilização. De acordo com a IN N° 22 de 2 de junho de 2009, os rótulos não devem ser fixados nas laterais, costuras ou qualquer outro local de difícil visualização.
Recentemente as embalagens de ráfia convencional foram substituídas pelas do tipo laminada. As embalagens antigas possibilitavam a respiração do produto, o que permite a troca de umidade com o meio ambiente. As novas embalagens tinham melhor apresentação, não perdiam a cor durante o manuseio e proporcionavam melhor acondicionamento do produto, mantendo sua integridade. O ensaque acontecia no setor C, o que facilitava a estocagem. O setor possuía duas tulhas, balança, máquina de costura com lâmpada e esteira acionadas por pedal, esteira transportadora, mesa, bacia, estrados de madeira e ventilador. Um funcionário era responsável por selecionar o peso que deve conter em cada bolça e encaixar as sacarias no dosador e, pós a liberação automática do saco, outro funcionário o posicionava na máquina de costura e a acionava a mesma pelo pedal. A embalagem pronta para estocagem seguia pela esteira transportadora onde era apanhada e organizada sobre o estrado. O deslocamento da pilha era realizado com o auxílio da paleteira (figura 9).
Figura 8 – Rótulo de uma das rações fabricadas na Fábrica de Rações Piratini
Figura 9 – Paleteira
Fonte: Arquivo Pessoal (2018).
Em local próximo, existia uma balança auxiliar, a qual era utilizada em caso de erros no ensaque ou checagem do peso das embalagens quando necessário. Ainda nesta etapa, era realizada a amostragem do lote. Para cada lote existia um saco plástico adesivado com seu número, que era levado à fábrica juntamente com as OF’s. O responsável pela coleta da amostra a fazia e levava as amostras ao escritório ao final do ensaque de cada lote (figura 10). No escritório as amostras eram lacradas e identificadas com o nome da ração a data de fabricação e de validade. Elas permaneciam armazenadas em uma prateleira, no escritório, por 90 dias (período de validade da ração) (figura 11).
Figura 10 – Embalagem lacrada de amostra de rações e o rótulo de identificação
Figura 11 – Prateleira onde são guardadas as amostras de ração por um período de 3 meses
Fonte: Arquivo Pessoal (2018).
3.10 ESTOQUE E EXPEDIÇÃO DOS PRODUTOS PROCESSADOS E CUIDADOS
Os produtos eram estocados no setor C da fábrica. O local era mantido limpo, organizado, arejado, iluminado e livre de pragas. As pilhas ficavam distantes 0,5 m das paredes (figura 12). O armazém ficava próximo ao setor de ensaque e de expedição, tinha tamanho suficiente para permitir facilidade de trânsito de mercadorias.
Figura 12 – Empilhamento do estoque de rações
O primeiro passo para realizar a expedição de mercadorias era a emissão da ordem de carregamento, realizada no escritório e enviada à fábrica. Em seguida fazia-se o carregamento da ração a granel ou ensacada. A ração a ser transportada a granel era liberada de um dos 4 silos com capacidade de 13 toneladas cada, e neste momento fazia-se a coleta de amostra. No caso de rações ensacadas o carregamento era feito com o auxílio de uma esteira transportadora. Ambos os acessos para carregamento de caminhões eram cobertos para proteger contra chuvas. O caminhão destinado ao transporte de carga ensacada devia estar limpo e conter lona sob e sobre a carga, conforme relata Butolo (2002). O caminhão que transportava cargas a granel era do tipo silo graneleiro. No caso de cargas a granel o rótulo é fixado à nota fiscal, conforme Decreto n° 6.296, de 11 de dezembro de 2007.
3.11 PONTOS CRÍTICOS NA PRODUÇÃO DE ALIMENTOS DESTINADOS AOS ANIMAIS
Para fazer uma análise dos pontos críticos, precisamos, em primeiro lugar, estabelecer os objetivos e, após estabelecer um plano de ação (KLEIN, 1999). Para fazer análises dos pontos críticos é necessário estabelecer um plano de ação. A aquisição de matérias-primas com qualidade é de suma importância, por isso ter atributos qualitativos para a sua aquisição, fazer amostragens corretas durante o recebimento, avaliar os padrões no laboratório, e ter bons procedimentos de análise permitirão definir boas práticas de armazenagem para preservar a qualidade das matérias-primas e conseguir traduzir fielmente a fórmula da ração (CORADI; LACERDA FILHO; MELO, 2009).
Conforme especifica o manual do Sindirações (2008), os requisitos gerais (essenciais) para o Sistema de Garantia de Gestão da Qualidade e Segurança dos Alimentos e que devem atender os estabelecimentos que pretendam obter produtos aptos para o consumo animal e, eventualmente, por extensão, ao consumo humano. Análise de pontos críticos, registros de acompanhamento e controle dos pontos críticos, sistema de documentação e atualização, planos de controle de qualidade, gráficos de controle, controle de matérias-primas e produtos por lote, rastreabilidade por lotes, cadastro de fornecedores, registros de produção, guias de remessas, planos de auditorias, registros de auditorias internas, registros de reclamações e de
não conformidade e de ações corretivas, são alguns dos documentos utilizados para comprovação de atendimento aos requisitos. Dentro do estabelecimento em questão o controle de pontos críticos era rigorosamente fiscalizado por uma funcionária, visando sempre a conformidade do estabelecimento conforme demanda o manual.
4 HIGIENE E MANUTENÇÃO
Sob vários aspectos (pessoal, do ambiente, durante a atividade) a higiene e a correta manutenção dos equipamentos e maquinários recebiam atenção especial na produção de alimentos destinados ao consumo animal.
De acordo com Codex Alimentarius (2003), todas as ações tomadas quanto a segurança dos alimentos são denominadas higiene dos alimentos, e um alimento seguro é a garantia de que o alimento não causará danos quando consumido.
Neste sentido, algumas medidas básicas deviam ser respeitadas dentro da fábrica, para garantir a qualidade e a segurança alimentar. Todos os colaboradores faziam uso de uniformes, que deveriam estar limpos, em boas condições de uso e só poderiam ser usados nas dependências da fábrica. Os vestiários eram usados para as trocas de roupa a cada jornada de trabalho e os uniformes e outros pertences deveriam permanecer dentro dos armários. Os colaboradores eram orientados a fazer a barba todos os dias, higienizar as mãos com frequência, não deveriam comer, fumar, tossir, próximo aos produtos e matérias-primas.
A limpeza dos setores era feita sempre que possível, nos horários vagos e ociosos, ou conforme fosse detectada necessidade. As moegas, o pátio, o estoque de produtos, sala de pré-misturas, ensaque e expedição eram varridos todos os dias, após o término das tarefas. Ao final de cada jornada de trabalho a peletizadora passava por limpeza com farelo de soja. Por ser rico em óleo, o farelo de soja passa facilmente pela matriz, promovendo a limpeza da mesma. A peletizadora, os moinhos, o misturador e o resfriador passavam por raspagem e o excesso de pó acumulado era retirado com auxílio de um compressor de ar. Todos os setores possuíam local para manter os materiais de limpeza como vassouras e pás. O controle de pragas era realizado por empresa terceirizada.
Uma das ferramentas de BPF eram os documentos chamados Procedimentos Operacionais Padrão (POP). Eles coordenam todos os setores da fábrica com o objetivo de orientar as atividades para garantia da qualidade e segurança dos produtos. São eles: POP 1 (qualificação de fornecedor), POP 2 (limpeza das instalações), POP 3 (saúde e higiene pessoal), POP 4 (potabilidade da água), POP 5 (prevenção de contaminação cruzada), POP 6 (manutenção e calibração de equipamentos), POP 7 (controle de pragas), POP 8 (gerenciamento de resíduos),
POP 9 (programa de rastreabilidade e de recolhimento de produtos), conforme consta na IN nº 4 de 23 de fevereiro de 2007.
5 SAÚDE E SEGURANÇA NO TRABALHO
É de extrema importância que o ambiente de trabalho seja um local confortável e seguro, sabendo que estes fatores podem influenciar diretamente no rendimento dos colaboradores e, por consequência, na produtividade (MELO et al., 2013). Os colaboradores da fábrica passavam por exames médicos regulares, recebiam treinamento para prevenção de acidentes, faziam uso de EPI’s e uniformes, eram fiscalizados em relação à conduta de trabalho e uso correto dos equipamentos de proteção. Os exames, admissional, periódico, de mudança de função e de retorno do trabalho eram realizados por uma empresa terceirizada. Os colaboradores recém-contratados recebiam treinamentos e instruções de uso de equipamentos e BPF, entretanto, sempre que detectada a necessidade, eram realizadas reuniões a fim de reforçar o treinamento e incentivar o cumprimento às regras. O estabelecimento possuía uma Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA), a qual tinha por objetivo detectar os riscos e solicitar melhorias através de reuniões e atas. A CIPA era composta por representantes do empregador e dos empregados. As reuniões eram realizadas mensalmente e nela era redigida a ata que era enviada ao setor de manutenção da cooperativa solicitando melhorias. A ata era composta por um espaço onde era exposto o assunto, a descrição da solicitação, o prazo ou o teor de urgência, o estado de andamento da atividade, a data e a assinatura dos participantes.
Anualmente, era realizada a Semana Interna de Prevenção a Acidentes de Trabalho, que abordava assuntos relacionados à saúde dos trabalhadores como nutrição, saúde bucal, auditiva, ergonomia, primeiros socorros, aferição de pressão e checagem de nível de glicose. Além de palestras motivacionais e que abordam a prevenção a acidentes de trabalho, enfatizando sua importância. O uso de uniformes e EPI’s era obrigatório nas dependências da fábrica tanto pelos colaboradores, quanto pelos visitantes e trabalhadores terceirizados. O uniforme compreende calça verde, camiseta laranja, botina e capacete. Deveria ser usado somente nas dependências da fábrica, o mesmo deveria estar limpo e em boas condições. E era de responsabilidade do funcionário a limpeza do uniforme e, sempre que o mesmo julgar necessário, deveria fazer pedido de um novo uniforme junto à assessora de BPF. Era proibido o uso de qualquer tipo de acessórios (brincos, alianças, pulseiras e celular).
Os funcionários recebiam EPI’s no escritório, onde era preenchida a ficha de controle de EPI’s. Cada equipamento retirado deveria ser registrado com a data de retirada, quantidade, nome da peça, número do Certificado de Aprovação emitido pelo Ministério do Trabalho e Emprego, assinatura do colaborador e data de devolução. Era obrigatório o uso do capacete nas dependências da fábrica, exceto pelos funcionários que estavam realizando transporte de produtos ou matérias-primas ensacadas, estes deveriam usar capuz para proteção contra abrasões.
No setor de produção deveria ser usado o protetor auricular para prevenção contra lesões auditivas em consequência do ruído das máquinas, o qual deveria estar em bom estado e higienizado. Nas moegas, sala de pré-misturas e adição de pré-misturas era obrigatório o uso de respirador para proteção contra poeiras e névoas. O colaborador responsável pelas moegas e o responsável pela confecção das pré-misturas faziam uso de luvas, para proteção contra agentes abrasivos e químicos, respectivamente. Qualquer colaborador que realizasse atividades em altura devia utilizar um cinturão de segurança com talabarte. Os espaços confinados deveriam estar sinalizados e isolados de forma que apenas pessoas autorizadas tivessem acesso. Os funcionários que realizam tarefas em espaço confinado deveriam solicitar à assessora de BPF a chave, a Permissão para Entrada de Trabalho (PET) e o detector de gases. A PET deveria ser preenchida de acordo com a tarefa a ser realizada, assinada e datada. Uma via permanecia durante a execução da tarefa com o trabalhador autorizado, outra com o vigia e a terceira deveria ser arquivada.
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS
A Fábrica de Rações Piratini está inserida em um mercado cada vez mais competitivo, onde o consumidor está em processo de busca pelo conhecimento. Sabendo do alto custo da alimentação animal dentro de uma propriedade rural, e da importância da mesma para o sucesso da atividade, os consumidores buscam por produtos que garantam os melhores resultados para aplicação de seus investimentos. Neste contexto, a qualidade dos produtos será o diferencial das empresas do ramo de nutrição animal. A preocupação com a qualidade do produto final está relacionada primeiramente com a formulação das rações, e logo após, com o processamento, e as Boas Práticas de Fabricação é a ferramenta chave para que seja realizado com eficácia. Além disso, proporciona produtos seguros, padronizados e de qualidade, visando sempre a boa nutrição dos animais e seu bem-estar.
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